扬州中远海运重工智能管加工车间揭牌投产！

　　走进智能管加工车间，跃动的机械臂精准作业，AGV小车沿轨道高效运行，一根根钢管在智能流水线上自动完成从原料到成品部件的全部工序——全程几乎无需人工直接操作。此次投产的智能车间配备五条覆盖全口径范围的智能化短直管流水线，将中国船舶管加工领域的智能化水平推升至国际前沿。

　　其中，全国首创中一径自动法兰组焊流水线作为技术突破的典范，成功构建了国内首个覆盖下料、除锈、喷码、装配、焊接、物流全流程的完全无人化作业系统，实现了从钢管精准测长与自动喷码、双端坡口精密加工、法兰智能匹配装配，直至机器人高精度焊接的全工序自动化无缝衔接，彻底解决了传统工艺中人工干预环节多、加工精度难以稳定控制、生产效率低下的行业核心难题。

　　中一径流水线的卓越性能，源自四个核心智能化技术集群：

　　3D视觉扫描与力控反馈技术应用于自适应装配系统，能够自动识别并精准匹配不同规格的法兰与钢管，实现DN65-DN125全系列工件的快速柔性化生产切换。

　　激光除锈自动喷码系统在对管子逐根进行自动检测对比后，依次对喷码位置进行激光除锈和自动喷码，该技术对比行业内现行方案年节约上千万表面处理费用。

　　智能物流网络通过AGV小车与动力链条输送系统协同运作，实现了工件在各加工工位（切割、装配、焊接）间的100%自动流转，大幅减少了70%以上的人工搬运耗时。

　　数字孪生与MES系统作为智能车间的“中枢神经”，全面接入各关键设备，能够实时采集与分析海量设备运行参数与生产进度数据。工程师可依托该系统进行远程监控、工艺优化及预测性维护，显著提升了车间管理的智能化水平和响应效率。

　　完整的智能生产链形成了“数据驱动、实时响应”的数字化运营体系，带来了全方位、可量化的效益提升：

　　生产效率实现跨越式增长：中一径线单班次可稳定完成120根双端法兰焊接，效率提升200%；车间月度产能预计达 2.5万根，较传统产线实现翻番。

　　加工精度取得质的突破：激光切割精度稳定在±1mm，机器人焊接一次合格率突破99%，人工补焊需求及相关成本大幅降低50%以上。

　　人力资源配置更加科学高效：车间操作人员需求对比传统模式减少33人，通过优化“人机协作”模式，使员工得以专注于更具价值的工作环节。

　　深化数智融合   锚定卓越目标智能管加工车间的建成投产，是扬州中远海运重工“三化”建设的重要里程碑。该公司正以此为基础规划下一阶段的深化发展，构建从物料存储到交付的全无人化联合运行体系，为坚定不移打造“国内领先 世界一流”的数智化示范船厂提供坚实支撑，为中国船舶制造业数字化转型贡献“扬州中远海运重工方案”。