生产过程中，厚板事业部联合运输部、销售部及委外加工点，提前梳理运输方式变更可能对生产、质量、仓储带来的影响。考虑到镍钢的特殊性，为确保首船顺利作业及钢板质量全程受控，运输部提前介入仓储端堆放模式，开展多轮现场协同对接，精准指导发货点规范操作，全程跟踪督导、严格把控细节、优化作业流程，确保每一批次货物均符合装船标准，实现从仓储到装船的无缝衔接，切实提升流程效率与组织效率。

　　在多方协同努力下，首船镍系产品顺利完成装船发运，打通了钢板交付环节的堵点，整体发货周期（883436）大幅压缩，交付效率显著提升，实现供需双赢，为打造更具竞争力的供应链优势创造了条件。

　　此次镍系钢板运输模式的迭代升级，是公司深化供应链精细化管理、推动降本增效的生动实践，也充分体现了以“用户为中心”的服务理念。下一步，厚板事业部将持续提升物流组织能力和服务保障水平，以更高效、更优质、更经济、更快捷的物流服务，赋能产品竞争力提升，为公司高质量发展保驾护航。

　　为破解行业痛点、满足高端市场需求，鞍钢股份技术中心联合市场营销中心、鲅鱼圈分公司组建专项攻关团队，立足企业深厚技术积淀，以市场需求为导向进行技术攻坚，通过专项技术优化与工艺升级，攻克传统高碳工具钢性能短板，彻底解决了常规SK85钢韧性不足、疲劳性能不佳等行业难题，实现产品综合性能的全面跃升。

　　此次研发成功不仅实现了鞍钢股份单一高端工具钢产品的技术突破，还探索出传统钢材性能升级的全新路径，对推动高端工具钢产业发展、助力高端装备制造产业链优化升级具有重要意义。

　　该产品攻关历经3年时间。从实验室的配方调试到生产线的工艺优化，从仿真模拟的反复推演到实地冲压的千锤百炼，3年时间里，该公司研发团队历经6轮中试、上百次工艺迭代，破解了一个又一个技术瓶颈。最终，高强高塑性DH500+Z汽车外板专用钢成功落地应用。

　　为使该产品快速走进车企，该公司营销人员主动上门对接，带着样品、数据深入车企，全程跟踪冲压调试；驻扎车间，持续优化工艺参数，及时解决现场问题。针对车企对产品表面质量提出的更高要求，他们连夜调整方案，用专业与诚意赢得客户认可。如今，该产品顺利通过多款车型车门外板、顶盖、发动机罩等零件的冲压认证。

　　近年来，湘钢大力践行“品质品牌高端化”战略，新开发Ni系钢、抗酸管线钢、大厚度核电钢等高端板材产品56个，7个品种实现国内首发，4项技术达到国际先进水平。

　　马钢物流紧扣绿色低碳物流转型发展要求，立足中国宝武“双碳”战略部署与马钢超低排放改造、A级环境绩效企业创建工作，聚焦钢铁大宗物流痛点难点，以全链条绿色革新为核心，形成“多式联运革新+电动化低碳转型”双轮驱动模式，有效破解传统物流高成本、高排放、低效率难题，实现绿色发展与降本增效协同共进。

　　在多式联运革新方面，马钢物流以运输结构优化为抓手，深度推进“散改集、件改集、公转铁、公改水”运输模式；首创安徽淮北临涣至马鞍山“定制焦”绿色供应链新模式，采用5列集装箱专列循环运行，打造干熄焦工序绿色供应链标杆；推动自产矿“公转铁”集装箱多式联运，实现矿粉运输“无抛撒、零损耗、无扬尘”；针对高端冷卷、硅钢卷采用“件改集”运输模式，解决了传统水运货损大、效率低问题；创新超长H型钢铁路装载运输方案并获发明专利授权，物流成本降低30%以上。

　　在电动化低碳转型方面，马钢物流精准匹配废钢、矿粉、钢铁产品等不同运输场景，更新配置新能源电动重卡300余辆；针对市域短驳高频运输需求，布局建设6座新能源重卡换电站，构建了“车—站—能”一体化绿色运力体系，从源头上实现节能降碳与成本管控双重突破。

　　通过一系列绿色低碳创新实践，马钢物流形成了“战略引领、科技支撑、协同合作、价值多赢”四大核心经验，为同类企业推进物流降本、绿色转型提供了可复制、可推广的实践样本。

　　此次成功入选国家级物流降本典型案例，充分彰显了马钢物流在钢铁物流绿色化、集约化、高效化转型中的示范引领作用。未来，该公司将持续深化多式联运创新、扩大新能源运力应用范围、完善绿色物流标准体系；充分发挥典型案例示范作用，分享绿色低碳物流创新经验，持续赋能物流降本与行业高质量发展。

　　5月15日至16日，系统检修迎来关键节点。15日清晨，炼铁总厂烧结、高炉区干部职工坚守岗位、斗志昂然，全面投入两座高炉开炉工作。该公司领导班子深入一线、靠前指挥，指导现场操作，为双高炉同步开炉保驾护航。随着指令下达，1号、2号高炉先后顺利点火，一举创下该公司单日双炉齐开的历史纪录，同时多项核心生产指标均刷新该厂最优水平，标志着长江钢铁高炉操作与设备运维能力迈上全新台阶。16日，钢轧总厂转炉连铸生产线正式投运，标志设备大中修任务全面完成。此次大修彻底消除设备运行隐患，大幅提升生产线稳定性与作业效率，为长周期稳产高产提供了坚实保障。

　　此次系统检修圆满“收官”，是全体长钢人通力协作、攻坚克难取得的丰硕成果，也是该公司深入践行“十二字”经营方针的生动实践。检修期间，长江钢铁全体干部职工坚守岗位、各司其职，严把安全、质量、工期关口，以实干担当诠释了艰苦奋斗、追求卓越的长钢精神。

　　面向高端产品的先进设计

　　宝钢股份6号连铸机采用普锐特先进的机械设计理念，并结合面向未来的自动化和数字化解决方案，能够同时满足普通钢和高端板材的生产需求。

　　在设计阶段，团队通过先进模型确定最优辊列布置，可有效降低结晶器液面波动，从而提升拉速并提高生产效率。

　　与此同时，多套智能化工艺与质量控制系统也被集成应用，包括动态二冷与轻压下系统，确保铸坯内部质量达到行业领先水平。

　　稳定高效，保障高品质生产

　　为了满足高等级钢种的严苛要求，该铸机集成了一系列成熟可靠的普锐特技术方案，为宝钢实现稳定、高效、高质量生产提供了有力保障。

　　装备在线动态热调宽技术的盒式高性能结晶器，可实现不同规格产品的灵活切换

　　精准的结晶器专家系统为铸机的稳定可靠浇注提供了坚实的保证

　　同时配备的质量专家系统可对生产全过程进行监控与预测，持续提升产品质量水平。

　　Eco-Star螺旋辊能够显著提高铸机扇形段辊子寿命并保证铸机轻压下过程压下量的精准实施，同时提高铸坯出水平段后的表面温度，大大降低下游热轧工序加热炉的能源消耗。

　　长期合作再结硕果

　　宝钢股份与普锐特已建立数十年的紧密合作关系，累计投运20余台连铸设备。

　　该6号连铸机的成功投产，是双方在短时间内多个项目密集推进的重要成果之一，不仅进一步加深了双方的战略合作关系，也体现了对彼此技术与服务能力的高度信任。此前，普锐特已经为宝钢湛江、宝钢梅山、马钢有限连续投产多台新建和改造连铸。

　　此次项目顺利投产，既是我司技术实力的有力彰显，也是双方精诚协作、携手共进的丰硕成果。设备正式投产后，将助力宝华金属材料提质增效、拓展市场，赋能企业高效发展。

　　未来，西安普瑞森将持续深耕核心技术，打磨优质装备，以专业实力赋能行业发展，携手广大客户共创共赢新局面！

　　此前，酒钢347H不锈钢已在甘肃、青海、新疆等地的十余个光热熔盐电站中得到广泛应用。凭借深厚的技术积累，酒钢还牵头制定《光热发电熔盐储罐用不锈钢板及钢带》行业标准，并于今年3月1日起正式实施。同时，围绕该产品核心技术，申请了多项发明专利，为产品构建起坚实的知识产权壁垒。

　　当前，随着我国风光水火储一体化发展的持续推进，光热电站单机规模与储罐容量不断跃升，用户对罐体用材的宽度和厚度规格提出更高要求——钢板越宽，储罐纵焊缝数量越少，越能提升整体结构安全性和服役寿命；在保证承压和抗腐蚀的前提下，厚度有效减薄，能减少钢材用量、降低建设成本。

　　虽然经过多年生产工艺创新设计与均匀化控制技术迭代，酒钢347H钢板的耐熔盐腐蚀性能及析出相控制已达到国际同类产品先进水平，但生产超宽薄规格347H不锈钢，还是给全流程工艺设计带来较大考验。宽度越宽，浪形、翘曲等缺陷风险越大；板材越薄，轧制过程中板形越难控制。

　　困难面前，宏兴股份不锈钢分公司与宏博新材料公司技术团队，立足4200mm产线高刚度四辊可逆式轧机及智能动态轻压下等先进装备与技术，围绕347H特有的高温变形抗力、再结晶行为和相变特性，从成分精准设计、加热制度优化、轧制规程制定到冷却路径和矫直模型建立进行系统性协同攻关。

　　生产过程中，团队精准调控温度、轧制规程等核心参数，并结合现场实测数据动态优化，最终保障了板材的尺寸精度与板形稳定性，产品各项性能指标均满足储罐使用要求。

　　该规格产品投入使用后，可有效实现“以材减缝”，提升光热储能装备的结构安全性与使用寿命，为我国光热发电产业规模化、高质量发展提供坚实材料支撑。

　　为破解行业难题、补齐发展短板，西部重工公司总投资1.5亿元建设年产1万吨风电塔架配套锻造法兰生产线。该产线于2025年6月顺利通过竣工验收，全面具备规模化生产条件，为企业风电法兰产业发展筑牢硬件根基。依托智能化产线优势，该公司采用井式炉群精准控温、数控辗环机自动化生产模式，关键工序合格率达100%，保障生产过程稳定可控、产品质量始终如一。2025年全年，完成共计约6672吨法兰生产交付，按期交付率100%。

　　在硬件升级基础上，西部重工公司坚持以技术创新为核心驱动力，组建专项攻关团队，深耕工艺优化、模具革新、质量管控全链条，突破多项行业关键技术，构建起完备的技术创新与生产管控体系：搭建标准化生产流程，具备Ø3913—Ø5200mm多规格法兰定制化生产能力，可完美适配3.0—7.5MW风电机组；同步建立完善售后技术服务体系，提供全过程技术支撑，全方位满足客户多元化需求。

　　历经潜心攻关，该公司创新优化异形锥辊模具，法兰耐磨性能提升30%，并实现了无故障生产；搭建力学性能、金相分析、无损检测全流程检测体系，各项指标达到国内先进水平；首创适配自有设备的“L型”辗轧工艺体系，成功研制直径5米“L型”法兰，打破了国外技术垄断，填补了西北区域大型风电锻造法兰规模化生产空白。

　　技术革新带来实打实的提质增效成果，多项核心指标实现跨越式提升。数据显示，项目实施后，风电法兰毛坯系数降幅达12.5%，优于国内行业平均水平；材料利用率、成品合格率分别提升7.14个百分点、3.34个百分点，均远超行业平均水准；法兰生产成本显著降低，市场竞争优势愈发凸显。同时，形成了“风电法兰工艺技术标准”“风电法兰质量判定标准”2项核心企业标准，进一步规范了法兰生产流程、夯实了技术基础。

　　该项目还为自有塔筒企业提供了配套服务，助力区域供应链成本降低20%以上，补链强链效益显著；带动上游风电板坯需求，促进集团公司内部原材料消化，推动产业协同发展；异形辗轧技术成功迁移至混合机轮带、蒸压釜法兰等产品生产，为冶金备件多元化发展提供了技术支撑，助力集团公司完善“钢材—锻件—塔筒”全产业链布局，为西北地区风电产业高质量发展添砖加瓦。

　　该生产线装备水平及主要技术经济指标达到国内先进水平，配置诺泰工程自主研发的RNM700/500/400短应力线轧机，有力支撑生产实现高产能、高性能、高质量、低成本的综合目标。

　　本项目配套RNM700/500/400短应力线轧机，设备通用性强、整体刚性高、运行稳定，全面适配高线粗轧、中轧、预精轧生产工艺。

　　诺泰工程RNM系列模块轧机规格体系完备，充分吸收各类线棒材轧机结构优点，结构稳固可靠、适配范围广，可满足不同轧制工况生产需求。

　　福鑫钢铁高线项目与双高棒项目同期签约、同步建设、相继热试，是双方深度合作、集中落地的重点产能升级工程。诺泰工程依托成熟的技术实力与丰富的项目经验，实现高质量履约交付。

　　会上，鄂钢制造管理部作产品推介，系统讲解中厚板性能优势、应用场景与品质管控体系，展现企业深耕精品、服务客户的专业能力。

　　客户代表坦诚建言，围绕产品品质、技术适配、供货效率、服务优化等提出宝贵意见和建议。制造管理部、物流管理部、宽厚板厂等相关部门现场解答和回复了客户的意见和建议，切实做到 “听客户之声、解客户之难、应客户之需”。

　　会议召开前，鄂钢团队专程走访重点客户，深入交流市场需求、质量标准与交付节奏，就深化年度集采、强化技术协同、提升配套服务达成共识，为后续持续扩大合作体量奠定坚实基础。

　　为保障系统稳定高效运行，该厂建立跨部门协同机制。专人负责蒸汽回收协调，数据异常时联动排查，督促自动化部校验计量系统；同时配合生产指挥中心、动力厂做好蒸汽供需调度，最大化提升利用效率。

　　班组作为蒸汽回收“第一道关口”，该厂强化岗位人员责任意识，要求操作人员动态监控全流程，杜绝人为失误导致的蒸汽放散。发现设备故障及时启动应急处置，无法现场解决的立即上报检修，将故障影响降至最低。

　　此外，该厂坚持“预防为先、运维并举”，对汽化蒸汽回收系统实施24小时监测，利用检修窗口期开展设备、管网维护，消除能源损耗点；同时完善检修台账、提前制订计划，联动动力厂同步推进蒸汽系统与炉座检修，减少对回收工作的影响。

　　与此同时，鞍钢汽车钢解决方案品牌ANautoS全矩阵产品重磅亮相该展会，设置底盘用钢、车身用钢、低碳汽车用钢、座椅及结构件用钢、传动用钢、特殊用钢六大核心产品展区，全面呈现覆盖整车全场景的汽车用钢解决方案，以及热成形拼焊、数字车身、绿色低碳材料等核心技术成果。同时，ANTHICK、ANocean、ANrail、angreen等鞍钢产品、绿色品牌与ANautoS协同亮相，全方位彰显鞍钢集团“制造更优材料创造更美生活”的品牌使命。长安汽车、吉利汽车等主流主机厂先后到访展台，就新材料上车验证、低碳供应链共建等与鞍钢集团进行深度对接。

　　在该展会上，还举办了智能网联汽车技术创新论坛暨汽车用钢与轻量化材料高峰论坛，鞍钢集团汽车用钢研发专家在论坛上发表主旨演讲。

　　据悉，2026中国智能汽车技术展暨第十二届汽车用钢及轻量化材料展由中国汽车工业协会等主办，为期3天。鞍钢汽车材料中心代表鞍钢集团参展，通过科学谋划、精心组织、周密部署，高标准、高质量完成参展任务。

　　营销中心以周例会、支部“三会一课”为载体，深入贯彻宝武集团“咬定目标狠抓落实、奋力冲刺‘双过半’”要求，扎实落实中南钢铁“四进四讲”和鄂钢“六个讲清讲透”形势任务教育。

　　全体营销人员紧扣“三创四化五策略”高质量发展模式，坚定走“品种质量效益型”道路，以观念转变推动行动突围，以真抓实干迎战市场挑战，凝聚起抢订单、冲目标的强大合力。

　　精准深耕市场一线

　　营销团队坚持市场导向与目标、问题导向双轮驱动，把市场走访、客户对接作为核心抓手。

　　该公司领导率队开展客户走访与市场调研，深入一线精准捕捉需求变化，围绕产品性能、交付周期、质量标准全面摸排，科学研判竞争态势，精准把握市场脉搏。

　　紧盯重点领域与优质客户，高效抢抓高强钢订单，以敏锐判断与快速响应筑牢营销基本盘，订单获取量稳步提升，市场份额持续扩大，5月份高强钢订单量预计同比增长40%。

　　升级服务提质增效

　　营销中心坚守“客户至上、服务为本”理念，加快从“被动销售”向“主动适配”转型，推动精准营销、定制化服务落地见效。

　　5月份，成功举办湖南区域客户座谈会，紧盯市场动态、快速响应客户诉求、优化对接流程，意向订单转化率显著提升。凭借过硬产品质量、稳定供应体系与高效响应速度，以专业方案与真诚服务赢得客户信赖，将市场机遇转化为亮眼业绩。

　　产销研协同聚合力

　　营销中心前端对接需求，后端联动生产、技术、物流等部门，持续拓展认证规格范围，依据工艺优化生产计划，精简物流发运流程，有力保障高端高强钢等重点产品按期保质交付。全链条高效协同，进一步夯实高强钢核心竞争力。

　　成功入围西北地区深加工龙头企业

　　近日，陕钢集团汉钢公司桥梁钢产品成功进入西北地区最大的钢结构深加工企业终端供应链，标志着陕钢中厚板产品在桥梁钢、重型钢结构领域实现重要突破。

　　汉钢公司坚持以客户需求为导向，快速启动产品升级与技术攻关，研发与销售团队深入一线开展专项调研，精准梳理钢种规格、交货状态、探伤级别等关键指标，定向开发适配高端桥梁用钢的专用牌号，凭借过硬的产品实力、完善的服务方案与严谨的质量保障，赢得了客户的高度认可与信任。

　　据测算，该程序全面推广后，单票单据处理时间可缩短70%，每年可减少纸质单据打印超30万张，且程序采用数据加密手段，有效保障电子签名法律效力与信息安全，并支持离线操作，可适应厂区、工地等网络不稳定场景，从而为企业客户提供更高效、更便捷的服务体验。

　　白云鄂博矿作为全球独一无二的铁、稀土、铌、萤石多金属共伴生超大型矿床，是我国战略资源安全的重要基石。长期以来，该矿区资源存在“贫细杂散”、利用效率偏低、环保压力大等痛点，制约资源高效利用。

　　“白云鄂博多金属资源绿色高效开发利用集成示范”项目则是聚焦痛点，放眼全链条开展技术攻关，实现多项重大创新。项目构建了白云鄂博矿床地质冶金学模型与资源精细化利用评价体系，研发出铁、稀土、铌、萤石高效选别技术与专用药剂，成功突破稀土绿色冶金关键工艺，实现矿物定向分解、烟气资源化回收及镁、二氧化碳、水循环利用，构建起绿色低碳开发模式。

　　不仅如此，工程示范成效也尤为显著。项目建成5条示范线、1条中试线，形成可复制、可推广的绿色开发技术体系。实践证明，选铁、选稀土、选铌、选萤石各项指标均达标且优于预期，“三废”排放大幅削减，实现经济、资源与环境效益三重协同提升。

　　作为国家重点研发计划项目，“白云鄂博多金属资源绿色高效开发利用集成示范”项目自2022年10月起、2025年9月结束，经历了36个月的项目实施周期。项目实施期间，累计申请专利40余项，制定多项团体标准，发表高水平论文20余篇，培养高层次科研与工程技术人才20余名，成功构建“基础理论—关键技术—工程示范—产业推广”完整创新链条，为行业技术进步提供了理论指导和参照样板。包钢集团也将以此为新起点，继续深耕关键核心技术攻关，加快推动成果转化与产业升级，全力打造世界一流复杂共伴生矿绿色开发利用标杆，以科技自立自强筑牢国家战略资源安全屏障，为强国建设、民族复兴贡献资源力量与产业担当。

　　打通从产线至港口的运输链路，是此次交付的关键一环。首钢京唐与首钢国际建立产销运一体化协同机制，统筹推进全流程质量管控、物流优化与供应链保障。面对陆路运输中道路施工绕行、超长板材汽运转弯半径受限等难题，首钢京唐销售管理部与运输部联合开展多轮实地踏勘，反复推演并优化运输路线与装载方案，逐一破解运输瓶颈，确保产品安全高效集港。

　　围绕板面防护与物流成本双向优化目标，首钢京唐销售管理部与首钢国际经多轮对接研讨，实地考察比对周边多个港口及库房，最终确定了最优装船码头。同时，提前与船运公司深度对接，定制选用25米以上宽舱口专用船型，在严控物流成本的同时，有效规避了运输途中的板面划痕损伤风险，实现了产品质量与运输效率的双重保障。

　　以标准破局，以创新提质，是方大特钢保持市场竞争力的关键。今年5月1日，新修订的《弹簧钢》国家标准正式实施，作为行业骨干企业，方大特钢深度参与该标准修订，结合长期生产实践与市场反馈提出多项务实技术建议，并同步优化生产工艺与质量管控体系，推动产品向高端化、精细化升级。并且，该公司顺利完成欧盟EN 10080认证年度监督及扩项审核，进一步巩固国际市场准入优势；今年新立项38项科研项目，聚焦高端弹簧钢研发、产品质量提升等核心领域，逐步构建“标准引领、技术支撑、品质保障、品牌溢价”的良性发展模式，助力企业在行业微利环境下实现稳定盈利。

　　数智化转型则为企业运营效能提升注入新动能。方大特钢大力推进“5G+智慧工厂”建设，实现焦化、炼铁、炼钢等主要工序全流程智能管控；检测中心实施自动化智能化升级，将大幅提升检测精度与生产效率。该公司先后上线MES产销一体化、成本管理、供应链管理等多套系统，实现核心业务一体化协同运行，已获评江西省智能制造标杆企业，数字化发展水平达L8级，数智赋能成效显著。

　　绿色低碳转型成为企业高质量发展的重要抓手。方大特钢深耕绿色制造，其“海鸥”牌高强抗震钢筋入选省级重点新材料目录，广泛应用于重点工程建设，助力建筑行业用钢升级。在新能源产业风口下，公司与宁德时代深化战略合作，联合开发新能源汽车底盘系统部件。同时，该公司自主研发的2000兆帕级高性能弹簧扁钢等新产品性能领先行业，轻量化产品成功配套多家新能源商用车头部企业，绿色产品矩阵持续丰富。

　　方大特钢表示，将持续坚守特钢主业，聚焦新能源、轨道交通、高端装备等高端领域，加大高附加值产品研发投入，深化数智化、绿色化转型，不断提升核心竞争力。

　　近年来，硅钢事业部坚持以产品为主线、以市场为导向，聚焦高端制造领域需求，持续加大研发投入，先后攻克了铁损—磁感—强度协同调控、极薄规格轧制、低张力退火、自粘接涂层等一系列关键核心技术。此次两款极薄规格电工钢的成功生产与市场推广不仅进一步完善了鞍钢集团高端电工钢产品矩阵，还提升了鞍钢集团在新能源、智能制造等战略性新兴产业配套材料领域的话语权，为打造世界一流硅钢品牌奠定了坚实基础。

　　从材料认证到批量供货，从冲压试模到量产准备，实现在同一汽车集团内三大业务板块同步推进、渐次突破，印证了包钢股份稀土汽车钢以其优异的深冲与成型性能适配不同车型、不同技术标准的综合能力。无论是高端乘用车对表面质量和成形性能的严苛要求，还是商用车对强度与耐久性的特殊标准，产品均经受住了实战检验。

　　近年来，包钢股份持续释放“产销研”一体化协同机制效能，组建汽车钢攻坚小组，打通从原料供应到终端应用全链条。包钢股份营销中心销售人员扎根市场前沿，紧密跟踪车企新车型开发进程和材料选型动态，第一时间将差异化需求传递至研发团队，并全程参与认证测试与工艺匹配，确保产品性能与实际使用需求精准对接。

　　当前，新能源汽车产业对高强度、轻量化材料需求持续增长，汽车钢产品正面临更快的迭代节奏和更高的性能门槛。包钢股份将以此为契机，加速推进稀土汽车钢在更多品牌、更多车型上的应用落地，以扎实的产品实力和敏捷服务能力，将单点突破转化为可复制的市场拓展模式，争取更大市场空间。

　　从外表上看，稀土桥梁钢与普通桥梁钢并无区别，但产品内部却大不相同。加入稀土后的桥梁钢好似穿上了“保暖衣”和“防腐甲”，可以从容应对雪域高原冻土和盐碱腐蚀，即使长期处于零下40摄氏度的极寒环境中，依然韧性十足。

　　目前，这批近900吨新牌号高强度稀土桥梁钢已陆续发往西藏自治区某国际陆地港综合交通枢纽项目建设现场，各项性能均完美达标。

　　此次突破既源于包钢股份多年来在稀土钢领域的研发积淀，也是研产销协同攻坚、靠前服务，紧盯国家重大工程项目提前布局的成果。杨雄表示，桥梁钢IPD团队打破传统接单模式，将服务前移至设计阶段，并用扎实的性能数据反复论证稀土桥梁用钢的可靠性，最终从设计源头实现了新材料“入图”应用。

　　让稀土钢走进重大工程，是包钢股份服务国家战略、破解高端用材瓶颈的关键抓手。依托稀土资源优势与技术创新迭代升级，包钢股份持续提升各种类稀土钢产品综合性能，以更高强度、更优韧性、更强可靠性赢得市场认可，推动稀土钢从“可选”变为“必选”，从“技术储备”变为“工程实践”。未来，包钢股份将持续深耕稀土钢核心技术，让更多“包钢方案”挺进国家重大工程项目，为推动经济社会高质量发展贡献硬核力量。

　　在获悉该项目信息后，山钢股份营销总公司华东销售公司主动出击、精准对接。从该项目需求调研、规格确认，到产品方案的优化定制、技术参数的反复沟通，再到供货周期的精准敲定，生产、销售、研发协同发力、全程跟进、高效联动，全力为该订单签订保驾护航。

　　面对多规格要求与紧迫的交付工期，型钢产销研团队多次召开专题会，制订科学高效的生产交付预案。在生产侧，技术人员精细调整和优化轧制工艺参数，严格控制轧制温度、轧制速度和压下量等关键参数，确保了该产品的组织均匀性和性能稳定性。在发运环节，该公司派驻专人精整发运，紧盯产品打包、装车方式、路线联运等环节，全力保障该订单产品按期交付。

　　正是这个需求，让首钢的酸洗产品进入了视野。长期以来，首钢酸洗卷主要供应汽车板领域，用在车身结构件上。这一次，它要用于无人机，飞到田野上空，经受风吹日晒和长时间作业的考验。首钢迅速组建起一支跨单位、跨部门的产销研团队，目标很明确，就是让首钢生产的钢铁产品装进大疆的新机型里。

　　记者采访了解到，首钢股份营销中心酸洗销售室区域经理王运辉、广州钢贸销售代表姜中燕、何翥牵头对接大疆的采购与技术团队，全程统筹商务沟通和需求协调；首钢股份制造部吕宝锋、武原野、王鹏守在生产一线，紧盯每一道工序；首钢技术研究院郭子峰把所有精力投在了材料性能研发上，对其屈服强度、延伸率、冲压成型性等，一项项作专项研究；首钢股份营销中心汽车板服务室邱少宾负责样件交付、物流跟踪，确保每一块样板都能准时准确地送到客户手上。

　　早在供需双方谈合作伊始，首钢产销研团队就发现一个问题——大疆研发中心在机型设计中会使用到钢材，但是他们的研究人员对钢铁材料及钢铁厂生产方式甚为陌生，不了解高炉连续作业的情况，担心生产无法保供。姜中燕、何翥详细为客户介绍、讲解，从首钢整体规模讲到具体生产流程，从钢卷存放讲到物流运输，把钢铁行业那些专业知识掰开揉碎地讲清楚。大疆研发工作人员弄清楚了，‌首钢不仅产品品类丰富多样，产线运行平稳高效，供货能力坚实可靠，且交付节奏精准可控。他们心里的顾虑打消了，后续双方沟通更加顺畅。

　　2026年1月底，大疆项目进入关键测试阶段，时间紧迫的消息传来，吕宝锋、武原野、王鹏立刻去生产线调取合格的原材料。材料是找到了，但新的问题摆在眼前：因缺乏专业的小板剪切设备，无法按尺寸加工小规格样块。何翥、邱少宾向大疆的采购和技术人员，如实说明现场情况，提出按原卷板宽直接提供样块的方案，客户当即同意。样块确定下来之后，首钢产销研团队把注意力放在了运输上。第一次测试需要发出18个快递包裹，总重超过300公斤。邱少宾全程跟进，从打包出库到物流中转、再到末端派送，每一个环节都实时查看、记录。为确保不出差错，首钢产销研团队成员专门到快递站点，一个个核对信息，确认派送时间。包裹抵达与大疆合作的第三方冲压加工厂那天，他们又提前赶到现场，与冲压厂的工作人员一起开箱验货，用转运小车把样块搬到测试区域，一块块摆好，做好标识，签收完毕才离开。

　　第一轮测试样块刚刚交付，大疆那边又传来新需求，测试项目有所增加，急需补充更多的测试材料。这时候已临近2026年春节，与大疆合作的第三方冲压加工厂全线放假，设备停机，工人返乡，但大疆方面需要的测试不能停，新机型的研发进度等不起。王运辉和姜中燕马上组织专项会议，大家坐在一起想办法，决定充分利用现有条件，确保项目顺利推进。吕宝锋、武原野放弃休息，留守厂区协调场地和设备；王鹏、邱少宾划线定位、精细裁剪，严格按照尺寸加工；郭子峰在旁把控质量，确保每一块样板尺寸精准，边缘没有毛刺，表面没有变形。几个人加班加点连轴转，60张小块测试样板全部裁剪完成，检验合格后加急寄出，赶在春节前送到了客户手里，保证大疆的测试工作一天都没有耽搁。

　　紧接着，大疆下达了一笔小批量测试订单，这是对首钢生产能力、交付速度和产品质量的一次全面检验。吕宝锋、武原野、王鹏立即优化生产排程，把这笔订单排在最优先的位置。原料投入、轧制控制、酸洗处理、质量检验……大家默契配合，每一道工序都严格把控。郭子峰全程跟踪性能检测数据，邱少宾跟进交付进度，姜中燕、何翥统筹物流发货，各个环节紧密衔接，没有出现任何脱节，从生产组织到成品交付到客户手中仅用了20天时间，大疆方面收到货后表示“非常满意”。

　　当时，大疆研发团队工作内容繁多，技术问题随时可能“冒”出来。不管多晚，只要大疆方面发消息过来，首钢产销研团队成员都在线值班、秒回信息。技术疑问及时解答，加工细节随时沟通，生产进度实时同步——客户有任何疑虑，第一时间都会得到回应；客户有任何需求，第一时间都能妥善处理。大疆团队负责人多次表示：“首钢对这个项目的重视程度远超其他合作方，这种随叫随到的贴身服务，别处找不到。”

　　凭借扎实的材料性能和高效的服务保障，首钢热轧酸洗产品顺利通过了样块冲压测试，各项性能全部达标，随即进入整机测试阶段。目前，经过样块测试和小批量测试两个阶段，供需双方正在稳步推进大批量测试，整个过程完全按照大疆的项目计划有序进行，新机型预计在2026年9月正式批量生产，首钢产品成为其核心配套用材。

　　此次合作，是首钢热轧酸洗产品在汽车板以外的非传统应用领域，首次实现规模化应用，它从汽车装备延伸到农业高端无人机装备，打开了一个全新的产品应用场景。大疆方面明确表示，农业无人机机型迭代更新较快，后续所有新机型的研发都将优先选用首钢产品——长期稳定的深度合作关系，就此确立。

　　在希望的田野上播种未来，让农业更轻松，让生命更美好。大疆农业无人机还在连续飞行作业，首钢钢铁产品与其相伴相托，稳稳融进生生不息的浩荡春风里。

　　方大特钢表示，此次现场验证的顺利通过，是对企业前期LCA/EPD编制工作与基础数据管理的充分肯定。扁钢产品EPD的即将发布，不仅能为客户提供经第三方权威验证的透明环境信息，有力提升产品国际竞争力与绿色品牌形象，也为企业持续推进产品生态化设计、实现绿色低碳发展提供扎实的数据基础与管理支撑。

　　船级社认证

　　船级社认证是钢材产品的“金名片”与“通行证”，是实现产品高端化突破的具体体现，也是进入全球供应链的强制门槛。目前，鄂城钢铁产品已获全球8大主流船级社的认证。

　　今年初，其宽厚板产品成功完成意大利船级社首批船板供货，意味着鄂城钢铁产品已实现八国船级社的供货业绩全覆盖。此前，鄂城钢铁产品已参与巴西国家石油项目建设。

　　培育新质生产力

　　近年来，鄂城钢铁大力推进“双碳”战略和绿色低碳产品，数实融合培育新质生产力。统计数据显示，目前，鄂城钢铁已开发绿色、高韧性、高强度新品种60个，桥梁钢、容器钢、风电钢、高等级螺纹钢分别增长208%、108%、56%、45%，12类产品获得冶金产品质量“金杯奖”“湖北精品”等称号，6类产品通过CE（欧洲合格强制标准）、船级社等资格认证，获得省级、中国宝武集团技术创新成果6项，取得专利306项，持续保持国家高新技术企业。

　　环保绩效达A

　　鄂城钢铁重点工序能耗达到标杆水平，实现环保绩效达A。同比，该公司的吨钢碳排放强度、吨钢综合能耗分别降低0.02、20.6千克标准煤。建成投运超临界发电等一批绿色能源综合利用项目，富余能源自发电率提升至118%，实现了节能减排与能源创效双驱动。

　　技术是项目建设的灵魂，更是实现低碳智能目标的核心支撑。自开工伊始，项目团队便锚定“低消耗、低排放、高效率”的核心原则，以技术创新为突破口，攻克一道道难关，为高炉升级筑牢坚实根基。

　　面对1号高炉炉壳尺寸庞大且要精准运输到指定位置的挑战，项目团队采用分段运输、现场组装策略，并利用先进的吊装设备和精密的测量工具，引入先进的测量设备，为施工安装加上了“千里眼”和“智能大脑”，确保高炉中心定位的精确度，极大提升了安装精度和效率；面对1号高炉热风围管在复杂空间环境下实现各管段的精准对接与焊接难题，项目团队在施工前一起对安装现场进行精确测绘，获取详细的空间数据，并进行虚拟装配试验，采用从围管中心线开始，向两侧对称施焊，针对较厚围管，采用分层焊接方法，以减少焊接应力；采用小电流、多层多道焊，减少焊接热输入以“绣花针”般的精细操作，将围管与高炉精准对接；面对1号高炉封顶各部件之间的装配精度要求极高难题，项目团队利用全站仪，对高炉炉壳进行精确测量和定位，同时，在施工现场建立稳定的测量基准和控制网，作为测量工作的参考依据，实时确保了测量的准确性和可靠性，完美达到了该节点的精度控制，仅用72天便完成了炉壳主体吊装，创造了行业内大型高炉建设的“新速度”。

　　质量坚守：匠心筑魂筑牢精品工程压舱石

　　质量是工程的生命，是企业立足的根本。项目团队始终将质量管控摆在首位，以“零缺陷”为目标，构建起全流程、精细化的质量管理体系，用匠心雕琢每一个细节，用责任守护每一道工序。

　　为保证1号高炉焊接质量，在焊接前，项目团队针对不同的焊接接头形式和母材材质，进行了详细的焊接工艺评定和试验。对焊接电流、电压、焊接速度、焊层数等工艺参数进行优化组合，并确定最佳焊接工艺方案。同时，对焊接材料进行严格的检验和试验，以确保焊接材料符合要求，采取预热、后热、锤击、分层焊接等有效的焊接应力与变形控制措施，保证其焊缝的质量符合标准要求，确保1号高炉顺利封顶；为确保2号高炉热风炉烘炉质量，项目团队优化燃烧系统与烟气流场分布，采用比例调节式燃烧器，稳定煤气压力和空燃配比，避免火焰直冲炉墙，减少局部过热。同时，增加多点测温布置，在拱顶、侧墙、蓄热体上下层及燃烧室设置测温点，实现温度实时采集与远程监控，通过实施精准控温、均衡燃烧、全程监测综合方案，有效解决了炉内温度不均难题，显著降低耐火材料开裂风险，保证热风炉烘炉质量达标。

　　管理赋能：协同聚力激活高效履约新动能

　　高效管理是项目顺利推进的保障。项目团队创新管理模式，强化协同联动，以精细化、规范化管理破解施工难题，为项目高质量履约注入强劲动力。

　　项目团队牢固树立“质量就是生命、安全就是效益”理念，结合项目精细化管理实际，针对施工环节技术要求高、风险点多、管控难度大等特点，细化管控流程、明确管控标准，将质量、安全及低碳环保责任精准细化到每个岗位、落实到个人。通过班前会等形式，将施工操作规程与精细化管控标准、低碳绿色施工要求深度结合，细化每一步操作规范、严控每一个风险隐患，引导全体人员增强责任意识、标准意识和风险意识，全方位保障施工各环节高效、安全、低碳推进。同时定期组织安全专项培训和应急演练，为施工人员配备齐全的防护装备，安装安全网、护栏等防护设施，定期检查维护防护用品性能，确保安全生产零事故。组建进度管理专班，紧盯关键节点，倒排工期、挂图作战，协调履带式起重机、高空作业平台等设备联动作业，全力推进项目建设，跑出了建设“加速度”。

　　风劲好扬帆，奋进正当时。这座承载着绿色转型梦想的现代化高炉，必将成为抚顺新钢铁高质量发展的新引擎，为东北老工业基地的全面振兴贡献钢铁力量。而那些在建设过程中付出艰辛与汗水的中国二十二冶建设者们沉淀的技术智慧、质量坚守与管理经验，也将成为行业绿色智能升级的宝贵财富，在新时代的工业发展浪潮中绽放出更加耀眼的光芒。

　　项目工况复杂、作业点位分散、停产窗口期短，多专业交叉施工，安全组织与施工难度极大。项目团队统筹内外资源，精细策划，定制专项方案，抢抓检修空档提前投用新拉矫机，有效压缩工期。项目全程安全零事故，仅13天完成全部改造，充分彰显了硬核履约攻坚实力。

　　本次改造遵循不新建厂房、不改动外弧基准原则，中冶南方技术团队精准研判、精细优化，多项创新举措亮点突出、成效显著：

　　集约利旧便捷运维

　　优化结晶器筒体中心布置，适配原有振动装置利旧复用，最大限度盘活现有设备资源。

　　将横移框架称重传感器安装座改为剖分式结构，拆装更换更简便，检修运维效率大幅提升。

　　装备升级提效增产

　　增设重压下拉矫机，强化设备承载能力，有效提速铸机节奏、压缩浇铸周期。

　　配套新增火切机喷铁粉系统，为生产H13高Cr合金钢创造条件。

　　柔性适配降时稳产

　　升级断面喷淋系统，实现多规格断面兼容生产，大幅压缩换产停机时长，生产线连续作业能力和运行稳定性显著增强。

　　多年来，聚焦炼钢-精炼-连铸全流程，中冶南方依托“工程—产品—服务”一体化优势，深度服务宝钢、武钢、马钢、新钢等宝武系钢铁基地，提供定制化、专业化系统解决方案，与行业龙头构建起深层次的战略合作格局。

　　通过合作建设一批精品示范工程，在赋能地方经济建设，引领产业链提质升级方面，持续发挥重要支撑作用。

　　张红军在致辞中指出，绿鑫鼎项目是鞍钢集团推进产业化整合、落地“第三极”战略的重要节点，也是鞍山钢铁和攀钢双方深化战略合作、资源互补、协同共赢的标志性成果。本次合作有效联动化学科技的核心优势，为区域产业转型升级、绿色低碳发展注入全新动能。攀钢将立足属地优势、扛起合作担当，全力做好资源稳定保障，全方位做好属地服务，助力项目安全稳定、绿色高效运营。同时，持续深化与鞍山钢铁的产业链协同、技术协同、市场协同，提升该项目的价值创造力和核心竞争力，加速融入地方发展大局，以产业赋能区域经济，切实彰显央企社会责任与使命担当。

　　王军在致辞中表示，四川绿鑫鼎碳业项目顺利投产是鞍钢集团产业布局的一件大事，更是鞍山钢铁和攀钢携手并肩、合作共赢的丰硕成果。他希望，绿鑫鼎要坚守安全环保红线，始终保持清醒头脑，全流程筑牢安全防线，确保项目稳顺运营，为区域发展保驾护航。要坚持创新引领，提升核心竞争力，依托资源优势，加大技术研发力度，深耕高端碳材领域，不断提升产品附加值，将绿鑫鼎打造成西南地区的煤化工产业标杆。要深化协同合作，彰显央企担当，加强与各合作方、地方政府的联动互动，积极履行社会责任，带动区域产业升级，为攀枝花地方经济发展作出新的更大贡献。

　　随着《电动汽车用动力蓄电池安全要求》新国标落地在即，电池包底部撞击测试被纳入强制考核，对电池底部防护的可靠性、稳定性提出更高标准。与此同时，市场续航竞争持续升温，轻量化已成为新车开发的刚性指标，电池包底部护盾走向更薄、更强已是必然趋势。

　　相较于传统高强钢及其它轻质材料，需通过增厚来满足防护标准、增加整车负重，超薄Usibor®1500底部护盾不仅能够在强度性能实现优异防护，叠加复合功能层后依旧维持轻量化水平，适配当下电池包复合多元化设计趋势，为新能源汽车电池箱体提供更多设计空间。平伟总经理黄伟在首发仪式上表示，希望未来推动VAMA更多先进新材料、新技术，深度应用于钢制电池包全系列产品，助力破解行业防护与轻量化难题，为新能源汽车产业高质量发展提供附加价值。

　　作为热成形钢制电池包领域的开创者，VAMA自2019年在国内率先提出热成形钢制电池包解决方案以来，持续引领行业技术迭代方向，从首款热成形底部护盾量产、大尺寸电池包托盘落地，到如今超薄Usibor®1500底部护盾首发，在材料极限厚度、宽幅适配规格、复杂成形工艺上不断突破，协同产业链伙伴持续刷新电池包安全最高等级和行业技术极限。

　　未来，VAMA也将继续立足整车安全与轻量化发展趋势，把材料创新、工艺积累转化为行业可落地、可量产的解决方案，携手行业伙伴持续为中国新能源汽车安全升级、轻量化进阶赋能。

　　为系统性解决产线爬坡过程中的各类难题，该公司先后成立多个跨部门专业攻关小组，围绕新品研发、板坯表面质量提升、化学成分优化、探伤合格率提升等20余项关键瓶颈问题展开集中攻关。历经半年的持续努力，4200mm宽厚板生产线各项生产指标持续向好，实现风电塔筒钢板产能持续提升。

　　衡钢在油气用管行业历经20余年攻坚，成功突破系列关键核心技术，打破国外技术垄断，自主研发的深井/超深井用油套管获国家级制造业单项冠军。公司在油气用管方面累计获专利50余项，参与制修订国家标准、行业标准近10项，荣获20余项科技奖项，产品至今已应用于8000米以上超深层油气井200余口，为国家“向地球深部进军”战略及能源安全保障提供了坚实支撑。

　　伴随着Hi-B钢两种半工艺形态产品的批量下线，吉林建龙已具备全系列取向硅钢原料与无取向硅钢的连续生产能力，冷轧硅钢产品系列实现多工序贯通。该公司始终坚持全链条、全生命周期的一贯制质量管理体系，将品控基因深植于每个工艺环节，以优于行业标准的稳定性和一致性，为客户交付“零缺陷”的高端硅钢产品，兑现从源头到成品的可靠承诺。同时，每卷产品均具备独立工艺数据包，实现从原料到成品的全过程质量可追溯，为客户提供稳定可靠的产品质量保障。

　　未来，吉林建龙将坚持技术立企，依托半工艺高磁感取向硅钢这一核心产品，深化“产品高端化”战略。公司将持续推动产学研协同，在高性能、极薄规格、超高质量稳定性等维度构建硅钢产品的核心竞争力，致力于成为国内领先的硅钢生产企业和东北区域精品板材生产基地。

　　据包钢股份技术中心冷轧板材研究所技术人员张奇介绍，为全面提升产品市场竞争力，同时筑牢生产全流程安全防线，包钢股份组建了研产销协同小组，与国内知名厂商深入开展技术交流，系统调研家电用钢产品的认证体系与技术要求。针对厂商的个性化需求，研发团队从源头入手，实行产品负责人全程跟踪机制，秉持“统筹规划、精准管控、全程追溯”原则，同步强化各环节安全风险辨识、隐患排查治理与标准化安全作业管理，对冶炼、热轧、酸轧及镀锌各工序关键工艺参数进行实时监控与闭环调整，确保生产全流程安全、质量受控。最终，六个规格产品的化学成分、力学性能、表面质量、镀层质量、盐雾试验、弯曲试验、钝化层附着力及有害物质含量等全部检测项目，均一次性通过认证。

　　此次认证团队能够在极短时间内完成高标准试制任务，是“研产销”各方深度协同的重要成果，更充分展现了包钢股份成熟的工业控制水平和过硬的产品质量。张奇表示：“包钢股份家电用钢产品具备较低的屈服强度和较高的抗拉强度及延展率，材料强塑性匹配优异，能够适应家电零部件复杂的成型工艺需求。在此次认证中，我们的镀锌产品表面质量得到了客户高度认可，完全符合高端家电外板对钢材基板的高等级要求。在盐雾试验及镀层附着力测试中，产品表现稳定，钝化层与镀锌层的结合力以及耐红锈能力均顺利通过，对延长家电产品在潮湿环境下的服役寿命具有重要意义。”

　　值得关注的是，为最大限度排除外界因素对检测结果的干扰，团队在送检环节同样下足了功夫，通过规范切割、全密封包装、安全邮寄等方式，有效避免了试样在运输途中发生碰撞、氧化或污染。正是这种对每一个细节的严苛把控，才换来了所有检测项目一次性通过的成果。

　　未来，包钢股份将深度聚焦用户核心需求，持续优化产品结构，提升全流程服务能力，为家电行业高端化、智能化、绿色化转型升级提供更优质的材料支撑。

　　打通从产线至港口的运输链路，是此次交付的关键一环。首钢京唐与首钢国际建立产销运一体化协同机制，统筹推进全流程质量管控、物流优化与供应链保障。面对陆路运输中道路施工绕行、超长板材汽运转弯半径受限等难题，首钢京唐销售管理部与运输部联合开展多轮实地踏勘，反复推演并优化运输路线与装载方案，逐一破解运输瓶颈，确保产品安全高效集港。

　　围绕板面防护与物流成本双向优化目标，首钢京唐销售管理部与首钢国际经多轮对接研讨，实地考察比对周边多个港口及库房，最终确定了最优装船码头。同时，提前与船运公司深度对接，定制选用25米以上宽舱口专用船型，在严控物流成本的同时，有效规避了运输途中的板面划痕损伤风险，实现了产品质量与运输效率的双重保障。

　　此次东南亚首单超长风电钢的成功交付，不仅赢得了客户认可、彰显了“首钢速度”，更积累了超长板生产运输的宝贵经验，丰富了高附加值产品品类，为承接复杂高效订单筑牢根基，有效提升了首钢第四大战略产品影响力与市场竞争力，助力风电产业绿色可持续发展。同时，充分展现首钢高端中厚板技术实力与全产业链协同优势，为国内钢企开拓海外新能源用钢市场、推动全球低碳发展提供实践范本。

　　算好“配煤变革”账。按照攀钢钒“361”煤资源战略部署，该厂以“两升两降一优化”为核心理念，向传统“经验配煤”发起挑战。携手研究院，通过多轮小焦炉试验，成功找到低价煤替代方案，实现“近增远降”，近途煤占比显著提高，远途煤有效压减，主焦煤和焦肥煤比例明显下降。

　　算好“应收尽收”账。秉持“应收尽收、应产尽产、应卖高价、应创全效”的理念，在化产领域精耕细作，把该挣的钱挣回来。生产端：通过调整配煤“配方”，促使煤在炼焦过程中多产煤气、多出油，煤焦油和粗苯收率明显跃升，仅收率提高便带来可观的化产增收。销售端：依托线上平台推出灵活竞拍机制，多次拍出区域高价，化产利润大幅超额完成目标。余热利用：保持干熄焦高效运行，充分利用余热资源，合理调配蒸汽，在保障厂内用汽的同时，实现外供蒸汽效益稳步增长。

　　算好“能源介质消耗”账。该厂成立专项攻关小组，聚焦电、蒸汽、煤气、氮气等核心介质，建立“周跟踪、月复盘”机制，将能耗指标分解到每个岗位。节约用电，在满足环保的前提下，精细调控除尘风机转速，杜绝无效运行。节约用汽，以余热替代外购蒸汽。节约用氮，对符合安全条件的点位以压缩空气替代氮气。

　　首钢资源坚守可持续发展理念，将环境、社会和治理全面融入企业战略规划、日常运营及核心决策，驱动企业实现高质量发展。首钢资源持续提高对ESG领域的重视和投入，积极履行社会责任，加强环境保护，优化治理体系，以促进企业与社会、环境的共赢，为经济社会的可持续发展贡献力量。

　　在环境保护方面，首钢资源积极践行节能环保理念，推进绿水青山建设，凭借低浓度瓦斯安全稳定燃烧技术荣获国家级节能减排科技进步一等奖，相关案例入选北京市属国企ESG十佳案例。在社会责任领域，秉持“回馈社会、共建和谐”的宗旨，积极开展公益，支持社区建设，助力乡村振兴。同时，高度重视员工福祉，持续改善工作环境，加强生产安全管理，关注员工身心健康，强化职业发展培训，促进员工与企业共同成长。公司构建“智能化+创新”双轮驱动模式，推进智能化矿井建设，全年完成创新项目169项。在企业管治层面，持续优化治理结构，推动股东大会、董事会及管理层依法履职、高效协作，并严格遵守信息披露规定，切实保障股东及持份者的知情权与监督权。

　　首钢资源将持续深化ESG理念与技术创新融合，扩大低浓度瓦斯发电技术在煤炭主产区的应用规模，同时探索与新能源、碳交易市场联动机制。通过输出技术标准、共建示范项目，带动装备制造、运维服务等产业链协同发展，为煤炭行业可持续新征程注入新动能。未来，首钢资源将积极践行首钢集团“一引领两融合”战略路径，以更高标准、更高水平履行企业社会责任，推动ESG治理迈上新台阶。

　　目前，攀钢已形成涵盖汽车板、特殊钢、钛合金的全系列产品矩阵，全面纳入ANautoS汽车钢全场景解决方案体系，长期为重庆主流主机厂提供覆盖车身、电池包、底盘等核心领域的高性能汽车钢，并从单纯的材料供应延伸至定制化轻量化方案与全链条技术服务。

　　当前，重庆正加快建设“具有全球影响力的智能网联新能源汽车之都”，这为材料企业带来了重大战略机遇。攀钢将以科技创新为核心、以绿色低碳为导向、以开放合作为纽带，依托鞍钢集团ANautoS品牌协同优势，深度融入成渝世界级智能网联新能源汽车产业集群建设，重点携手多家知名汽车主机厂共建联合实验室，聚焦超高强轻量化材料、低碳汽车用钢等领域开展联合攻关。同时，联合产业链上下游打造汽车材料创新联合体，打通从材料研发到整车应用的全链条。

　　攻关期间，宏兴宏宇新材料公司技术骨干扎根生产一线，从生产工艺文件制定、热轧原料严格判定，到生产设备调试校准、镀层工艺精准把控，每一个环节都细致排查、严格把关。经过反复测试调试，技术团队找到最佳关键设备工艺参数，成功攻克产品表面质量控制难题，打通了6.0mm厚规格锌铝镁产品工业化生产全流程。截至目前，该规格产品已应用于多个基础设施领域，产品质量得到终端客户的广泛认可。

　　蒋建平对张建松一行的到来表示欢迎。他表示，此次与蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司合作，是东特股份优化产业链布局、提升核心配套能力、推动产业升级的关键举措。公司在特殊钢研发、定制化产线建设方面具备坚实基础，此次合作将充分发挥材料技术优势，为合作伙伴提供稳定、高品质的特殊钢产品与定制化产线支持，推动产业链协同升级。双方通过建立常态化新品研发沟通机制，以市场为导向、以创新为动力，进一步深化技术攻关与项目落地，实现优势互补、互利共赢。

　　张建松对东特股份的信任与支持表示感谢。他表示，公司长期致力于高端弹簧产品升级，与东特股份在发展方向、技术理念上高度契合。通过战略合作，将进一步优化供应链体系，提升产品核心竞争力，共同开拓高端市场，携手应对行业挑战，实现更高质量发展。

　　此次签约标志着双方合作迈入新阶段。合作立足双方核心优势，东特股份发挥在特殊钢研发、生产及定制化产线建设方面的技术实力，蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司依托高端弹簧制造、市场渠道及产品应用领域资源，秉持平等自愿、互利共赢原则，聚焦新品研发、专项项目、产能协同、风险共担等方面开展长期稳定合作，联合拓展高端弹簧市场，打造“特殊钢材料+高端弹簧制品”核心竞争力。

　　据悉，蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司作为中外合资企业，深耕高端弹簧制造领域多年，专注于汽车及高端装备弹簧研发、生产与销售，具备先进的制造工艺、完善的质量体系和广泛的市场渠道，产品性能与品质达到行业领先水平，是多家知名企业核心供应商。

　　作为同时拥有钢铁与稀土两大产业的国有企业，包钢集团始终把绿色低碳摆在优先位置，系统推进超低排放改造、能源结构转型和产品生态设计等工作。此次入围的两个案例，正是立足产业特色、探索绿色贸易路径的集中体现。一方面，钢铁产业板块继续夯实碳排放管理基础，以产品碳足迹为抓手，打通低碳产品国际贸易通道。另一方面，稀土产业板块率先开展全链条碳足迹管理，积极对接国际规则，努力提升稀土产业低碳发展的行业引领力。包钢集团将积极做好案例成果的深化应用与推广工作，并以此为契机，持续深化碳管理体系建设，探索构建基于生态设计的一体化绿色低碳管理模式，不断提炼可复制、可推广的绿色贸易实践经验，为行业绿色转型和对外贸易高质量发展积极贡献包钢方案。

　　一季度，钢管特钢事业部坚持产销研一体化联动，主动出击拓市场、增订单，营销成果亮点纷呈。以线材销售为例，一季度在老客户稳定及汽车用冷镦钢、弹簧钢市场占有率同比提升5%的同时，开发新用户，唤醒“休眠用户”，均实现新订单，开启稳定合作。还完成18项新用户或新项目的认证，形成稳定订单。“我们提前筹划2026年营销重点工作，结合实际将今年销售目标细化至每个月，按品种、用户、规模等形成可落地、可复盘的月度接单模型，一季度目标实现率达到90%以上。”钢管特钢事业部销售部线材产品室总监陈诚介绍，目前，他们梳理开发国内400多家从未合作的潜在用户和23家中断合作的“休眠用户”取得不错成效，之后将理清1200多家线材相关的国家专精特新企业需求，力争挖掘更大高端品种销售空间。

　　下一步，钢管特钢事业部将持续深化产销研一体化联动，聚焦各环节精益改善，提升生产效率与经营效益，全力以赴奋战年度经营绩效目标。

　　欧标IPE240工字钢属于典型的轻薄中型规格，采用了薄腹板、宽翼缘的复杂断面设计。作为欧洲标准体系中应用广泛的轻型型钢，它对尺寸精度、性能均匀性、表面质量都有着极为苛刻的要求。依托升级后的小型轧钢产线，技术团队直击轻薄规格轧制痛点，精准突破三项核心技术：

　　孔型系统深度优化：针对轻薄断面特性，重新设计粗精轧孔型，精准控制薄腹板厚度偏差与翼缘平行度。

　　专属轧制模型定制：基于产线设备参数，量身定制轻薄规格轧制工艺，确保组织状态与力学性能稳定可控。

　　高精度矫直工艺适配：针对轻薄产品易变形的痛点，优化矫直辊型与装配方案，确保平直度、扭转度等形位公差一次合格。

　　经严格检测，量产产品在尺寸精度、表面光洁度及性能均匀性上均满足了欧盟严苛标准，成功实现轻薄规格的稳定量产。

　　轻量化设计 精准切入高端建筑与新能源赛道

　　本次开发的IPE240工字钢，是小型产线升级后推出的重点轻薄型钢产品之一。凭借轻量化、高强度、高精度的显著优势，该产品精准匹配了下游高端应用需求，主要覆盖四大领域：

　　工业与高层建筑：适用于工业厂房、高层钢结构建筑的轻型承重结构；

　　桥梁工程：用于桥梁轻型支撑及附属钢结构部分；

　　光伏新能源：作为光伏支架的轻量化主体结构材料；

　　高端装备制造：服务于高端建筑与新能源装备制造领域。

　　其轻薄化设计可有效降低构件自重、大幅提升装配效率，高度契合欧盟市场绿色低碳、轻量化用材的发展趋势。

　　完善轻薄型欧标矩阵 深耕全球高端市场

　　作为国内热轧外标型钢的领先企业，日照钢铁始终坚持“轻薄化、外标化、高强化、耐低温”的产品方向。以小型产线升级为有力支撑，我们正持续拓展轻薄规格欧标产品线。

　　继HE500B/A、IPE400等大中型规格产品之后，IPE240的成功量产，进一步补全了日照钢铁在IPE、HE系列的产品矩阵，实现了对更多细分应用场景的全覆盖，以精工铸标杆，以创新拓版图，HE140/120新品研发蓄势待发，敬请静待。

　　创新驱动迭代 擦亮日照钢铁制造金名片

　　面向未来，日照钢铁将继续深化小型产线的工艺升级，聚焦轻薄、高强、耐低温等高端方向，持续开发高附加值的外标型钢产品。

　　我们将以更轻量化的设计、更高精度的品质、更优性能的解决方案，服务全球新能源与高端基建工程，让日照钢铁的轻薄型钢成为国际市场上值得信赖的可靠选择。

　　破局的关键，在于对“精益理念”的极致践行。在生产一线，精益不再是一句口号，而是化作了每一个精准的操作动作和每一项优化的工艺参数。为了在有限的铁水供应中挖掘最大产能，炼钢部精细排产、缩短冶炼周期，每一秒都在与时间赛跑；为了保障连铸机1.78米/分钟的高速稳定拉坯，技术团队反复调试、精准把控，用极致的操作精度换取了设备效能的巅峰释放。轧钢部同样不甘示弱，通过优化轧制节奏、提升设备作业率，成功实现了单套辊轧制150卷的历史性突破，将每一块钢坯的价值发挥到了极致。

　　从管理层到一线班组，从技术骨干到普通操作工，第一炼轧厂上下同心，将精益管理的触角延伸至生产的每一个末梢。大家心往一处想，劲往一处使，不畏艰险，凝聚出无坚不摧的战斗力，让第一炼轧厂在四月的激流中不仅稳住了阵脚，更跑出了令人惊叹的“加速度”。

　　双产破十一万，是里程碑，更是新起点。这一份沉甸甸的成绩单，凝聚着每一位炼轧人的智慧与汗水，彰显了第一炼轧厂在逆境中求生存、在挑战中谋发展的强大韧性。未来，第一炼轧厂将继续高举精益大旗，以更加昂扬的斗志和更加务实的作风，在高质量发展的征途上，不断超越自我，续写新的传奇！

　　一体化管控平台的建成，打通了炼铁各工序的数据壁垒，实现生产、设备、能源等全要素的集中监控、统一调度，大幅提升管理效率。依托首钢工业互联网平台，实现炼铁生产数据的跨层级、跨系统互联互通，打通从现场数据到生产决策的全链通道，为高炉模型、管控平台等全量智能应用的稳定运行、迭代优化提供坚实底座。数据治理体系构建了标准化的数据采集、清洗、存储、应用全流程链路，为智能模型的精准运行筑牢数据根基，让数据真正成为驱动生产的核心要素。

　　数据中心的投用不仅为京唐炼铁智能管控系统提供了稳定、高效、安全的算力支撑，更搭建起炼铁生产全流程的数据中枢，为后续智能模型迭代、生产工艺优化、降本增效攻坚提供了坚实保障。京唐炼铁将以数据中心投用为新起点，持续深化智能管控系统的应用与迭代，不断挖掘数据价值，推动数字技术与炼铁生产的深度融合，全力打造行业领先的智能化炼铁标杆。

　　目前，该系统已在鞍钢股份技术中心正式投用，表现出良好的稳定性与可靠性，能为新产品研发、生产工艺优化及产品质量检验提供科学、客观的量化数据支持。

　　在服务体验升级方面，包钢股份从订单签订、生产排产到物流配送、售后回访，全流程配置专人跟踪对接，实时响应客户诉求。同时，广州包钢华南公司营销人员定期组织客户走访，系统收集产品使用反馈，构建起“需求收集—技术优化—产品升级—市场反馈”的良性循环，让客户切实感受到包钢股份“以用户为中心”的服务理念。

　　包钢股份搪瓷钢BRTC材料在热水器领域的市场增长，不仅是包钢股份深耕区域市场的成果，更是稀土钢冷轧产品技术实力的有力证明。未来，包钢股份将继续紧跟市场趋势，深化与家电主机厂合作，持续提升产品竞争力与品牌影响力。

　　该公司聚焦高锌层对水冷要求较高难题，改造合金锅冷却水系统，增加冷却水管数量，调整开度比例，使水冷系统满足热镀温控要求，开展合金锅恒高压氮气环吹系统优化，实施“电气比例阀代替流量阀+高锌抹拭器代替合金抹拭器”两大关键步骤，实现氮气压力精准控制上锌量范围可达到180——400g/m2，切实为黄河治理工程的安全耐久运行提供了坚实的材料保障。

　　传统作业模式下，一台机车需配备司机、副司机、调车员各1名，四班两倒共12人，传统人工作业已难以满足安全生产与高效物流的需求。按照攀钢高端化、智能化、绿色化发展方向，西部物联携手成都星云智联科技有限公司、赛迪奇智人工智能科技有限公司等合作伙伴，启动无人驾驶机车项目建设。项目覆盖攀枝花基地一期高炉、四高炉、新三高炉的铁渣运输作业区域。

　　历经半年建设，完成了对4台新能源纯电调车机车实施智能化改造，搭建了集车载智能调控、全域环境感知、地面集中管控、无人机协同作业、5G网络通信及夹轨器安全防护于一体的机车无人驾驶系统。该系统能够自主接收调度指令，自动完成机车启动、路径规划与速度控制，到达指定目的地后精准对位并自动摘挂钩，实现铁渣运输机车的全流程无人化。

　　项目投运后，将在优化人工成本、提升机车作业效率、降低综合能耗以及消除高温区域人机混合作业风险等方面取得积极成效。攀钢在极限工况下的成功实践，对全行业具有典型的示范意义。据中国钢铁工业协会2025年统计，全国约30%的钢铁企业主厂区建于上世纪六七十年代，普遍存在铁路设施先天不足、空间约束大、人员老化等问题，攀钢铁渣运输机车无人驾驶技术的运用，为同类企业提供了一条低成本改造的智能化路径。

　　西部物联负责人表示，项目竣工不是终点，规模化的运用才是终极目标。下一步，西部物联将加快技术推广，推动更多作业场景实现智能化升级，加快智慧物流建设步伐，努力成为一家让客户信赖、让同行尊重、让员工自豪的标杆企业。

　　作业期间，全体参战人员以高度的责任心坚守岗位、攻坚克难，克服高温作业、连续值守等诸多挑战，严格遵循操作规范，24小时不间断紧盯热风炉温度、压力等各项参数，精准把控燃烧节奏与升温速率，全程实时监测、精细调整，确保热风炉砌体充分脱水、温度均匀上升，圆满完成各项烘炉技术指标，顺利达成热风炉正式烧炉条件。

　　随着热风炉成功转入正式烧炉模式，高炉烘炉工作同步全面启动。作为高炉投产前的最后关键准备环节，高炉烘炉将进一步消除炉内设备与砌体隐患，优化炉体工况，为后续高炉顺利开炉、高效稳定生产奠定坚实基础。

　　此次七炉热风炉烘炉圆满完成、顺利转入高炉烘炉阶段，是炼铁厂团队凝心聚力、精细管控的成果体现，标志着七炉项目投产进入倒计时。下一步，炼铁厂全体职工将继续秉持精益求精、严谨务实的工作态度，高标准、高质量推进后续烘炉及投产筹备各项工作，紧盯生产节点、严守安全底线、严把质量关口，全力保障七炉顺利投产、高效运行，为公司生产稳产增效、高质量发展注入强劲动力！

　　此次上线的SPMS系统，以炼钢、厚板、热轧三大核心工序为重点，立足该公司现有智慧经营管控平台，针对性地破解传统质量管理中存在的五大突出痛点——质量分析依赖人工、协同机制缺失、检验判定传统、过程监控分散、数据孤岛突出，紧扣数据贯通、业务闭环、报表自动生成三大核心需求，构建起覆盖事前预测、事中管控、事后分析评价的全流程智慧管控体系。

　　通过打通工艺过程、关键设备状态、质量结果等多源异构数据，SPMS系统依托大数据挖掘、智能算法等关键技术，实现了数据的统一治理与高效应用，让质量管控从“被动应对”转向“主动预判”。系统投用后，将显著改善成材率、废次降率等关键技术质量指标控制，推动工艺管控精细化、质量协同高效化、管理决策智能化，为该公司推动高质量发展的质量数字底座。

　　作为重庆钢铁公司数字化转型与质量提升的标志性工程，SPMS系统的成功上线，不仅破解了传统质量管理的瓶颈，更推动企业质量管理实现了从“经验驱动”向“数据驱动”的根本性转变。该公司将以SPMS系统为基础，持续深化数字化、智能化转型，不断提升产品竞争力与品牌影响力，为打造西南地区钢铁行业引领者、实现高质量发展奠定坚实基础。

　　该钢种锰、铝合金含量高，生产控制难度大，易产生铸坯裂纹、成分不均等质量缺陷，冶炼、连铸、轧制全流程技术壁垒突出。尤其是宽薄板坯连铸环节，对装备与工艺匹配要求极高，极易发生漏钢、结晶器液面大幅波动等问题，此前国内尚无宽板坯连铸工业化生产成功先例。

　　河南钢铁技术团队依托高端装备优势，组建专项攻关小组，针对连铸高锰无磁钢展开系统性技术攻关。在浇铸过程中，团队精准设计并优化各项关键工艺参数，攻克连铸保护渣与冷却制度等核心技术瓶颈，成功解决了该钢种连续浇铸工艺波动、铸坯合格率低等多个行业共性难题。

　　德龙钢铁与天津有着深厚的渊源，早在2000年初，便在天津注册设立了首家企业，20多年来，持续为天津国有企业改革、产业转型升级、促就业惠民生等领域贡献着力量。2019年，德龙钢铁参与渤钢混改，整合原渤钢系天钢、天铁及冶金集团钢铁板块，组建成立了新天钢集团。混改后，新天钢集团通过机制创新与技术升级焕发出蓬勃活力，不仅在混改当年即实现扭亏为盈，而且扎实推进高端化、智能化、绿色化转型，成功打造出“手撕钢”、核电用钢绞线等“拳头”产品，形成了高端产品矩阵；引入物联网、大数据、人工智能等技术，建设钢铁智能制造示范基地；旗下3家长流程钢铁企业均获评环保绩效A类企业，天钢公司和联合特钢公司于2021年成为国家AAA级旅游景区。近年来，新天钢集团稳居天津制造业企业百强榜首，成为支撑天津工业高质量发展的中坚力量。

　　天津始终是国内外企业的最佳投资地，滨海新区是京津冀协同发展的战略合作功能区，集团总部新址所在地，天津港保税区则是天津总部经济的桥头堡。目前，德龙钢铁在津员工达2.5万人。2025年，集团实现营业收入2500亿元，天津区域子公司贡献超过一半。未来，集团将以总部迁移为新的起点，以津滨双城的区位、产业和政策优势为重要依托，聚焦科技创新、产业升级、人才引育、绿色低碳与数字化转型，把更多优质资源、核心业务、创新项目布局在天津，全力打造区域管理中心、研发创新中心、运营结算中心、产业链协同中心，加快培育新质生产力，积极投身天津现代化产业体系建设，为推动京津冀协同发展走深走实、助力天津“十五五”开好局起好步、全面建设社会主义现代化大都市贡献新的更大力量。

　　相较传统工艺，新产线效率更高、质量更稳、能耗更低、绿色环保，通过节能设备与闭环环保系统，实现污染物集中净化处理，兼顾生产提效与低碳发展。产线投用后，在保证内部生产刚需得到充分满足的前提下，还可以对外承接钢板预处理业务，助力企业提质增效、多元发展。

　　3800mm钢板预处理生产线的投产，是钢构公司延伸产业链条、提升产品附加值向高端化转型的重要举措，推动生产工序更趋完善、产品品质持续升级。下一步，公司将充分发挥新产线技术与产能优势，严控产品质量，持续深耕钢铁深加工领域，精准对接客户需求、升级配套服务，以优质产品赋能合作共赢。

　　张峰指着一卷卷硅钢介绍，从铁矿石熔炼成铁水，到把最原始的钢精炼成铸坯，再到酸洗、热处理，中间要经历十几道工序。其中，最后一次热处理最为讲究和关键，因为晶粒取向和整体结构肉眼不可见，只有通过长期的调试，才能不断优化高等级无取向硅钢所需的铁损、磁感应强度等性能。制造出适用于新能源汽车、人形机器人、低空飞行器的高等级无取向硅钢，宝钢前后花了约10年时间。

　　“当开发出第一卷新能源汽车驱动电机用无取向硅钢后，宝钢股份又定下了制造0.1毫米极薄规格无取向硅钢的目标，但这意味着要打破过去‘极薄规格’与‘超高性能’无法兼得的瓶颈，堪比走钢丝。”张峰说，团队经历了一次次失败，比如产品足够薄但是会有断裂、破损，当性能满足时薄度又不够，有几次团队考虑退而求其次，做0.12毫米或0.11毫米厚度的无取向硅钢，但最终通过突破新的轧制技术，让0.1毫米“蝉翼硅钢”的制造难题迎刃而解。

　　外人可能觉得厚度上就差这0.01毫米，能有多难？但其实厚度只是最基本的要求。硅钢卷铺开来以后，任意两点之间的高度落差不能大于3微米。“只有我们前端追求极致，才能保证后端的人形机器人、无人机电机在使用时兼顾功率、效率、寿命，尤其是在高速旋转时不易变形。”张峰说。

　　目前，这个产品在一整套生产环节中，包括成分设计、生产工艺和设备，都属于自主研发。它不仅能够实现铁损值极低，即材料在高频率交变磁场中的能量损耗极低，而且突破了长期无法打破的9瓦/千克大关。

　　自去年5月新品发布以来，这款“蝉翼硅钢”一直处于供不应求的状态。记者从宝钢股份获悉，根据计划，今年6月，一条新的硅钢生产线将被应用，可大幅提升“蝉翼硅钢”的产能，也将助力更多新科技产品突破其应用边界和效能。

　　同时，宝钢股份无取向硅钢研发团队又开始向厚度在0.1毫米、损耗低于8.5瓦/千克的硅钢出发，希望用更多“全球首发”不断满足更多新兴产业的应用需求。

　　为确保首吊作业安全高效推进，项目团队提前周密部署，组织专家多轮论证优化吊装方案，反复推演流程、细化操作规范，全面检查机械、排查隐患，为吊装作业的顺利开展提供了科学的技术支撑与坚实的安全保障。首根钢柱的精准就位，充分验证了中冶京诚在新型施工组织与分包模式下的综合实力。

　　首吊成功是序章，不是终点。当前正值春季施工黄金期，全体参建人员将以此次节点为契机，进一步细化管理、压实责任、倒排工期、挂图作战，保持“开工即决战、起步即冲刺”的奋进姿态，凝心聚力、实干笃行、攻坚克难，全力冲刺下一阶段建设目标。

　　中冶京诚冶金公司党委书记、总经理段国建，区域总监冷长明及业主单位相关领导现场参加。

　　施工期间，项目部严格落实高空作业、动火作业、受限空间作业等安全管控规范，实行旁站监督、专人值守、全程监护机制，严把安全关口与质量验收标准。技术人员全程跟踪施工精度，对砖缝尺寸、浇注密实度、设备安装定位等关键指标实时监测，确保每一道工序合规、每一处节点达标。

　　面对工期紧、任务重、交叉作业多的挑战，全体参建人员发扬连续作战、精益求精的作风，倒排工期，科学调配人力机械，优化施工流程衔接，全力破解施工难题，加快施工进度。

　　在后续工作中，四公司唐山松汀项目部将以更高标准、更实举措统筹抓好施工各项工作，全力以赴确保按期高质量完成全部施工任务，为唐山松钢公司炼铁产能释放提供坚实保障。

　　此次Q355NHC的成功轧制，是集团推进品种转型升级、深耕高附加值品种钢领域的重要突破，不仅拓宽了耐候钢产品品类，更为品种转型升级注入新动力，未来，敬业集团将持续以高端化发展为方向，加快品种迭代升级，不断提升核心竞争力，为客户提供更完整、更优质的产品与服务。

　　此次试制的圆满收官，是跨基地、跨部门深度协同的生动写照，彰显了宝钢股份以研发创新驱动产品结构升级、持续领跑市场的坚定决心。为了啃下这块“硬骨头”，宝山基地与马钢有限团队未雨绸缪，前期通过高频次的联合攻关会议，对物料筹备与工艺难点进行了全方位的推演，并制定了万无一失的应急预案。

　　在试制攻坚阶段，马钢有限各级管理层与核心技术骨干日夜坚守产线跟班指导。面对现场复杂的工艺考验，现场总指挥、研究院专家与一线作业区技术人员展现出极高的敏捷性，根据实况果断调整工艺方案，稳定了生产节奏，达成了本次工业试制的预期目标。

　　BaoXM PlusTM在马钢有限的成功落地，不仅标志着宝钢锌铝镁镀层技术迈出了跨越性的新步伐，更是宝武集团在迈向全球钢铁业引领者征程中，坚持创新驱动、深化基地协同的又一具体实践。下一步，宝钢股份将与用户紧密协作，围绕BaoXM PlusTM镀层钢板的耐蚀性、成形性等关键性能开展系统性评估，助推国内高耐蚀镀层钢板的全面升级。

　　基于“能源在不同时段产生的成本不一样、在不同工序创造的价值不一样”的理念，普钢板块构建了低成本保供和高利润电力中心两大管理模型，建立九大专业技术模型，努力实现能源利用效率最大化。普钢板块围绕“极致节约能源使用、极致回收余热余能、极致做大二次能源发电、极致组织发电厂精准发电”开展工作，实施日核算、周考评、月总结；统筹整合多种电力资源，开展“找蒸汽、找煤气、降能耗、补绿电、提能效”专项行动，提升余热余能自发电比例；构建电力中心利润测算和发电厂边际贡献测算“双模型”，实时对比外购电与自发电边际成本，多维度跟踪成本分析，实现传统经验调度向数据驱动精准决策转变，实现峰谷平衡与效益最大化。同时，相关部门和单位加强业务指导，精准把控电煤采购成本，共同推动保供与降本创效目标同步实现。第一季度，攀钢钒攀枝花生产基地实现枯水期峰平段零购电，电煤采购价格较去年同期降低12.23%。

　　项目全面投运后，预计可年产蒸汽31.16万吨，折合节约标准煤约3.23万吨，有效压降本钢板材烧结工序单位能耗，在助力企业实现降本增效、节能降碳双重目标的同时，也为我国钢铁行业存量机组绿色化改造提供了可复制、可推广的技术路径与实践样板。

　　施工期间，全体施工人员发扬攻坚克难、连续作战的精神，克服高温、作业环境复杂等困难，实行轮班作业制，做到人停机不停，全力抢抓施工进度。现场管理人员全程驻守一线，严格把控施工质量与施工安全，重点盯防有限空间作业、高空作业、起重作业等关键环节，落实安全防护措施，严查施工工序质量，对每一项施工步骤细致验收，杜绝安全隐患与质量问题。

　　面对施工中的各项技术难题，四公司通力协作，持续优化施工工艺，科学调配人力、机械及物资资源，高效有序推进各项检修作业。在全体人员的同心奋战下，项目部提前完成全部检修施工任务，各项施工指标均达到标准要求，顺利通过业主方验收。

　　此次高炉检修任务的圆满收官，充分展现了四公司过硬的专业实力与优良的工作作风。下一步，四公司将全面总结此次施工经验，持续精进施工技艺、提升管理效能，以更严谨的态度、更扎实的举措，高质量完成各项工程任务，为河北冶建高质量发展贡献力量。

　　本次钢结构首吊作为项目主体施工关键里程碑，直接影响着项目整体建设进度。为实现安全、高效、精准吊装，项目团队提前周密部署、攻坚克难。施工前期，项目团队多次开展现场踏勘，平整吊装通道，精准测算吊装参数，反复优化施工方案；对吊装设备、吊具、钢柱定位等关键环节进行全面检查调试，同步开展专项安全技术交底，明确岗位职责，强化安全防护，排查安全隐患，严守安全底线。同时，合理调配人力物力，优化工序衔接，施工人员加班加点抢抓工期，为提前吊装创造充足条件。

　　吊装现场秩序井然，大型吊装设备平稳就位，作业人员分工明确、协同高效。在统一指挥下，首根钢柱缓缓起吊，经精准对位、垂直校正、稳固安装，全过程规范有序、一次到位，顺利完成安装任务，获得项目各方高度认可。

　　下一步，项目团队将继续秉持“实干干实”的工作作风，严把工程质量与施工安全关，科学统筹施工计划，全速推进后续建设，全力以赴确保项目早日建成投产。

　　作为建龙集团全球化布局的重要载体，马来西亚东钢是集团响应“一带一路”倡议、深耕东南亚市场的核心平台，目前已构建起全流程、智能化、低碳化的现代钢铁制造体系。该公司拥有1450mm热轧卷板生产线，设计年产能350万吨，可生产厚度1.2–25.4mm、宽度700–1300mm的高品质热轧卷板，厚度精度稳定控制在±0.10mm，板形控制达到行业先进水平。

　　截至目前，该公司已实现粗钢、热轧卷板两大核心产品EPD认证全覆盖，构建起系统化、可追溯、与国际接轨的产品环境数据管理体系，为进一步拓展欧盟、中东、东南亚等高端市场、参与国际绿色竞争提供了强力支撑。

　　未来，建龙集团将继续以EPD等国际权威认证为抓手，不断提升海内外基地产品低碳水平与环境绩效，推动更多高端绿色钢材走向国际市场，以全生命周期低碳竞争力，为全球绿色贸易与产业可持续发展贡献建龙力量。

　　氧化钒3号线年修期间，全体参战人员发扬“严细实”作风，严格按照检修计划有序推进各项工作。技术人员全程跟踪指导，严把检修质量关；维保人员精细操作、规范施工，对关键设备进行全面检查、维护、调试，及时消除各项设备运行隐患。同时，强化现场文明施工管理，做到工完料尽场地清，确保检修现场规范作业。

　　下一步，该分公司将持续强化设备周期管理，完善隐患排查治理长效机制，不断提升设备保产能力，为完成上半年生产经营指标提供坚实支撑。

　　在市场开拓方面，该公司持续深化“市场+现场”的营销理念，不断强化市场牵引作用。坚持每日召开营销督导会、每周五召开市场对策会，充分研究市场、预判变化，踏准市场节奏，及时规避风险。强化对外开放合作，实施走行业协会、走工业园区、走地市州市场等“五走”行动，细化钢铁产品等市场信息收集，大力开拓市场，积极衔接订单。一季度，重轨销量同比增长6.7%，板材月末合同综合到达率103%，锌铝镁产线实现满产，确保了生产稳定顺行。

　　过程受控，一次成功。在试水现场，技术人员严格按照操作规程，分区域、分阶段逐步提升水压，对每一根冷却壁水管、每一个阀门及连接法兰进行了细致排查。经过数小时的连续监测，系统水压稳定在工艺要求范围内，冷却水流均匀通畅，所有焊口及连接处密封性良好，实现了“零泄漏、零缺陷”的试水目标。

　　蓄势待发，备战复产。试水的成功，意味着炼铁厂拿下了此次大修中最核心、最艰难的一环。此次冷却系统的成功更换，彻底消除了原设备老化带来的安全隐患，大幅提升了高炉的冷却强度和均匀性，为后续高炉安全、高产、低耗、长寿运行奠定了坚实基础。

　　未来，湘钢将紧跟行业大型化、轻量化、绿色化发展需求，加快我国高端船舶用钢国产化替代步伐，为制造强国、海洋强国建设提供坚实材料支撑。

　　朱荣表示，此次双方强强联合，以北科大原创核心技术为支撑，以南钢成熟的产业平台为载体，着力打造示范项目，既是校企产学研深度融合的生动实践，又将为钢铁行业二氧化碳资源化利用打造可复制、可推广的标杆样板。北科大将与南钢紧密协同，全力保障项目技术落地、高效建设、稳定达产，助力南钢实现减污降碳与效益提升双赢。

　　朱平、谯明亮对该项目建设都提出了具体要求。朱平提出，一是安全为天守底线，质量为命筑精品；二是协同作战聚合力，挂图作战保投产；三是数据说话明成效，实效检验显价值。谯明亮提出，一要高起点建设，打造行业示范标杆；二要深层次融合，赋能产品高端升级；三要持续创新，拓展多元降碳路径。他们要求加快构建从碳捕集到资源化高效利用的完整技术链条，推动先进技术真正转化为核心竞争力和现实生产力，为行业绿色低碳转型提供“南钢方案”。该项目投产后要让南钢产品不仅性能卓越，还要具备更低的碳足迹，以此打造差异化市场竞争力，持续提升绿色品牌价值。

　　面对诸多困难，鞍钢股份严格把控钢水纯净度与成分精准度，从源头优化钢坯质量，并发挥自身专用修磨线设备优势，提升坯料表面质量；组建技术攻关团队，聚焦高精度轧制、控轧控冷等核心环节精准发力、开展攻关，在保证产品各项指标完全符合要求的同时，实现规模化量产。同时，鞍钢股份还深入对接下游客户，全程跟进产品试用与应用反馈情况，为稳步增加订单创造有利条件。客户反馈称，应用ENi3特种焊丝用盘条生产的焊接材料，兼具焊接飞溅小、成型美观、适配性强等优势，完美契合先进制造业的严苛要求。

　　工艺深耕筑根基，源头把控守匠心

　　质量提升，工艺先行。炼钢厂紧盯非金属夹杂物、铸坯偏析等影响品质的关键难题，组建由技术骨干与一线能手牵头的专项攻关小组，以钉钉子精神推进工艺优化。团队深度分析生产数据，反复推演工艺参数，对转炉、精炼、连铸等核心工序实施精准调整，优化轻压下关键参数，细化各环节操作标准，从源头削减质量隐患，为钢板探伤合格率持续提升筑牢工艺根基。

　　设备赋能强保障，精检细护筑防线

　　设备稳，则生产稳；设备优，则品质优。炼钢厂创新推行全方位设备巡检维护模式，将设备管理触角延伸至生产每个细节，秉持“停机即检修、巡检必精细”的原则，利用每次生产间隙开展设备深度检修，重点完成连铸机走辊缝精准检查、核心部件磨损检测等关键工作。2月-3月，4号机辊缝合格率平均达到95.4%，为铸坯内部质量稳定提供了硬核保障，让设备成为质量提升的“压舱石”。

　　过程管控严闭环，协同发力提质效

　　“质量是生命线”的理念已深植于炼钢厂全体员工心中。生产期间，技术人员全程跟踪钢水冶炼、铸坯浇筑全流程，建立异常情况快速响应机制，对异常坯第一时间启动管控程序，严防不合格产品流入下一道工序。同时，炼钢厂主动加强与制造管理部的协同联动，组建专项研判小组，针对生产中潜在的质量风险开展联合分析、精准处置，形成“发现-研判-处置-复盘”的闭环管理模式。

　　截至3月底，相关人员已对排查出的隐患完成了建档、分类与梳理，建立了详实台账，明确了问题症结。此次排查不仅摸清了设备的运行现状，更为后续大修方案的制订、备件筹备及施工方案提供了精准的数据支撑，为彻底消除隐患、恢复机组健康状态筑牢了坚实根基。

　　中钢津巴铬业加快推动新建产线投产达产，继2025年底南部Neta矿山第二条选厂生产线投产后，今年2月，第三条生产线顺利建成投产，目前共拥有两座选厂和三条生产线，产能规模跃升，实现全面达产达效。今年一季度，铬矿同比增产59.1%，用实干实绩践行了中钢集团做强铬基盘的战略部署。

　　强化精益管理，运营效益稳步提升

　　中钢津巴铬业全面践行算账经营理念，深挖降本增效潜能，将成本管控贯穿经营全过程。根据铬矿市场价格，动态调整产品结构和销售策略；为破解津巴布韦内陆物流成本高企的痛点，创新销售模式，扩大本地直销规模。在有效降低成本的同时，显著提升资金运营效率，筑牢“现金为王”的经营根基。

　　强化安全意识，守牢安全生产底线

　　公司始终将安全生产摆在首位，将“生命至上”作为根本遵循。将合作方纳入安全管理范畴，强化管理，提升全员安全生产意识。督促合作方于雨季来临前在厂内加装避雷装置，提前做好雨季安全生产防范和应急处置准备，确保生产经营平稳有序。

　　站在“十五五”开局的关键节点，中钢津巴铬业将继续保持昂扬向上的奋斗姿态，凝聚攻坚合力，破解发展难题，持续放大资源禀赋优势，优化生产工艺流程，深化精益管理，为中钢集团铬基盘产业发展贡献坚实力量。

　　项目协同运营以来，完成充填量56.4万立方米，采充平衡目标顺利达成，生产运行高效顺畅；通过充填配方优化升级，各项强度与时效指标全部达标，胶结面实现“24小时初凝、7天即可上设备台车”的标准，井下作业安全系数显著提高；依托工艺精益优化，年可节约电费约36万元，药剂使用量减半，矿山运营成本持续下降，实现了矿山安全、生产、效益的同步提升。

　　下一步，中钢集团将持续深化协同发展理念，推动系统内产研深度融合、资源高效整合，让内部协同的合力持续释放，以技术创新与产业协同双轮驱动，为高质量发展注入强劲动能。

　　项目投产后，年废钢加工能力可达67万吨，通过增配设备，年加工规模有望提升至100万吨。作为“十五五”开局之年包钢集团布局再生资源产业的重点项目，包钢捷联公司全力以赴确保项目按期高质量投产，着力打造废钢铁再生资源加工领域的标杆工程，带动相关产业链协同发展，为包钢集团拓展钢铁深加工增值服务，做强再生资源循环利用产业作出更大贡献。

　　面对诸多困难，鞍钢股份线材厂与鞍钢股份炼钢总厂大力协同，严格把控钢水纯净度与成分精准度，从源头优化钢坯质量，并发挥自身专用修磨线设备优势，提升坯料表面质量。该厂还与鞍钢股份技术中心、产品发展中心联合组建技术攻关团队，聚焦高精度轧制、控轧控冷等核心环节精准发力、开展攻关，在保证产品各项指标完全符合要求的同时，实现规模化量产。同时，该厂技术人员和鞍钢股份营销人员深入对接下游客户，全程跟进产品试用与应用反馈情况，为稳步增加订单创造有利条件。

　　客户反馈称，应用ENi3特种焊丝用盘条生产的焊接材料，兼具焊接飞溅小、成型美观、适配性强等优势，完美契合先进制造业的严苛要求。

　　为确保高炉顺利开炉，实现安全稳顺复产，炼铁厂以“准备充分、安全高效、稳步推进”为原则，提前统筹、精细部署，全方位做实做细开炉前各项筹备工作。该厂反复打磨优化开炉方案，精准核算开炉配料，对开炉所需的原燃料、备品备件、工具器具逐一清点核查到位；全面完成高炉本体、送风系统、上料系统、冷却系统、喷吹系统等全流程设备单体及联动试车和多轮试压试漏，逐一校验仪表、数据传输精准无误；同时针对开炉过程中可能出现的突发情况制定了详细的应急处置预案，组织相关操作人员开展专项技术交底和应急演练，确保每一名作业人员都熟练掌握操作要点和处置流程。从引风送风、装料投产到炉温调控，每一个环节都严格按照方案稳步推进，各项参数指标全程保持稳定可控。

　　下一步，首钢长钢炼铁厂将以此次中修复产为新起点，不断优化高炉操作，提升技术经济指标，为公司生产经营稳顺运行贡献力量。

　　项目部始终坚守安全底线、严把质量关口，构建全方位安全管控体系，针对深基坑、大型吊装等危大工程，严格执行方案论证、过程旁站制度，搭配智慧工地平台实现全天候安全监控，累计实现安全生产298天，达成各类安全事故零发生的目标。质量管控上推行“样板引路+可视化交底”，严格落实三检制与举牌验收，分项工程一次验收合格率、设备安装一次成功率均达100%，高标准的建设质量赢得业主方高度认可与多次表扬。

　　面对工期紧、任务重、多专业交叉作业等压力，项目团队科学统筹施工部署，借助BIM技术提前规避施工碰撞问题，有效缩短工期；通过优化资源调配，实行流水作业抢抓施工节点，关键区域施工提前完成交付；建立日例会、周协调工作机制，强化多方联动配合，高效解决现场各类问题，以高效协同跑出项目建设“加速度”，用实际行动践行履约承诺，诠释“干好在建工程”的责任担当。

　　此次项目圆满收官，是三公司冶金工程建设实力的有力彰显，更是团队凝心聚力、拼搏实干的成果体现。接下来，三公司将以此次项目为契机，持续传承工匠精神、锤炼过硬本领，深耕冶金工程建设领域，严把工程质量、严守安全底线、高效推进项目建设，全力打造更多标杆工程，以优质履约助力企业高质量发展，为河北冶建在冶金行业发展持续贡献力量。

　　经全流程检测，该产品表面质量及各项性能均符合客户要求，标志着福建三钢在高端铬钼钢研发领域迈出重要一步，为三钢产品结构优化与市场竞争力进一步提升注入新动能。

　　凌钢还同步攻坚优质汽车零部件生产厂家，通过推进资质认证落地，持续拓展合作企业范围。借助鞍钢集团覆盖全国的24小时快速响应服务网络，凌钢为客户提供从选材优化到物流交付的一体化服务，有效降低合作伙伴的综合成本。

　　这些成绩的取得，不仅彰显了鞍钢集团产业链协同优势，还凸显了凌钢在细分市场的灵活应变能力。未来，凌钢将继续打好汽车钢市场攻坚战，为鞍钢集团加快建设世界一流企业作出新的更大贡献。

　　通过系列技术创新，该项目实现了非全干工艺干熄焦装置年修周期内干熄焦率的显著提升，干熄焦率稳定达到96%以上，生产运行中的焦炭烧损率长期维持在极低水平，相关成果已在鞍钢多种规格干熄焦装置中推广应用，达到行业先进水平，不仅保障了干熄焦装置长期稳定高效运行，也为高炉提供了更加优质稳定的焦炭供应，有力助推了鞍钢冶金原料技术的发展。

　　该项目所取得的技术成果先后荣获2025年中国设备管理协会设备管理与技术创新成果技术类最高奖项特等奖及第十一届国际发明展览会最高奖金奖，显示出行业内外对该项创新工作的高度认可。未来，鞍钢股份将继续深化干熄焦技术的研究与应用，为行业绿色低碳发展与能效提升提供坚实支撑。

　　具体攻关过程中，技术团队融合不锈钢卷板热轧工艺技术与中厚板轧制工艺技术，以热力学软件模拟计算为抓手，精准控制加热温度及轧制温度，并结合轧件尺寸特点与现场生产工艺，合理匹配轧制道次变形量、轧制力及扭矩等二级规程，成功突破关键技术瓶颈。

　　截至目前，酒钢实现多钢种规格的突破，成功填补了西北地区高端不锈钢市场多项供应空白。其中，光热熔盐储罐用347H不锈钢完成8×2500mm规格开发，可适配高温熔盐储罐等核心装备需求，是光热储能系统的关键用材；超级双相不锈钢2507实现12×2800mm、10×2400mm规格开发，兼具极致耐蚀性与超高强度，可广泛应用于海洋工程、高端化工等苛刻腐蚀工况；核电用S30403和S31603钢种实现8×2400mm规格开发，可精准匹配核电领域装备制造的严苛标准，进一步拓展了酒钢不锈钢产品的高端应用场景。

　　此次攻关，是酒钢以产线融合培育新质生产力的生动实践，不仅缩短了高端产品研发周期，还提升了工程订单整体接单能力，丰富了高附加值不锈钢产品矩阵，让宽厚板产品凭借高端化、差异化优势释放出强劲效益潜力。

　　下一步，酒钢将持续深化跨产线、跨领域协同创新，不断优化不锈钢宽厚板生产工艺，拓展更高性能、更多规格的高端产品，以硬核材料技术赋能新能源、化学品船、高端装备制造等领域产业升级，为企业高质量发展注入持久动力。

　　面对成分精准控制、有害元素脱除、组织性能匹配等多重技术难题，方大九钢迅速组建专项攻关小组，联动研发、生产、质检等多部门协同作战，聚焦冶炼、连铸、轧制全流程工艺优化，成功攻克了洁净钢生产、控轧控冷等核心技术瓶颈。

　　经检测，本次研发的Q390BZ25品种钢在屈服强度、断面收缩率、硫磷含量等核心指标上均优于国家标准，性能稳定可靠，能够完全满足下游高端制造与重大工程的严苛使用需求。

　　此次新产品研发成功，不仅填补了企业在该级别高端品种钢上的空白，也充分彰显了企业自主研发与工艺创新的能力。未来，方大九钢将持续深耕高端品种钢研发，以技术创新赋能产品升级，为企业高质量发展贡献力量。

　　1.5mm厚度BW450耐磨钢的成功下线，不仅标志着一款高端产品的顺利诞生，更充分彰显了宝钢热轧热处理团队严格苛求、高效协同的实干作风。下一步，团队将以此次突破为新起点，再接再厉、精益求精，持续优化生产工艺、提升产品质量、拓展应用领域，以技术创新实现产品引领。

　　据悉，中国一重项目所需的9Ni钢产品将用于-163℃超低温工况，对低温韧性、纯净度、尺寸精度等指标要求严苛。承担9Ni钢生产任务的鞍钢股份鲅鱼圈分公司组建攻关团队，攻克冶炼、轧制、热处理等关键技术，产品指标达到国际先进水平，满足LNG加注船储罐建造标准要求。

　　在此基础上，鞍钢股份鲅鱼圈分公司还建立专项保供机制，开通生产、检验、物流绿色通道，提供高效专业技术服务，为中国一重项目扎实推进提供有力支撑和保障。

　　客户原本面临的主要问题有两个：一是烧结废气显热大量浪费，导致能耗成本高企；二是传统余热回收方案效率低、投资回收期长。首钢工程公司设计团队针对性设计了一套“烟气循环余热锅炉+环冷机余热锅炉”组合方案，对废气显热实现深度回收，产生的中低压蒸汽通过汽电双驱系统发电，反哺主风机用电。

　　最终效果立竿见影：实际运行中，折合吨矿发电量达到28千瓦时以上，超过设计指标24千瓦时，在行业内属于领先水平。这意味着客户每生产一吨烧结矿，就能比预期多回收4度电的能源，长期运行下来，节能降本效果十分可观。

　　同样的技术优势，在后续改造项目中得到进一步验证。河北唐山天柱钢铁和四川德胜集团钒钛有限公司的烧结机余热回收系统需要技术升级，首钢工程公司凭借积累的经验承接了这两项改造任务。团队在复盘云南德胜经验的基础上，对传统烟风管路进行了优化改进——调整管路走向减少阻力，优化风量分配提升换热效率，改进控制逻辑适应波动工况。改造后，两家企业的余热机组发电量均增加20%以上。客户没有增加大型设备，没有大幅追加投资，仅靠管路和运行策略的优化，就实现了节能增效和减排的双赢。

　　这项技术的价值，不仅停留在当下。未来，随着钢铁行业极致能效要求的持续提升，烧结余热回收的应用前景十分广阔。一方面，它可以直接推广到国内众多烧结机生产线，尤其是那些仍采用传统余热回收方式、能效偏低的老旧产线；另一方面，其技术思路——中低温废气显热的深度回收与梯级利用——同样适用于球团、焦化、轧钢等工序的余热资源化利用。此外，在碳交易市场逐步成熟的背景下，余热发电带来的碳减排量还可为客户创造额外的环境权益收益。

　　首钢工程公司烧结设计团队正持续优化这一技术范式，致力于将其打造为钢铁行业节能降耗的标准化解决方案。从云南德胜开始，这条路越走越宽，也越走越扎实。不靠奇迹，靠的是每一个工程数据的积累、每一次管路优化带来的实实在在的发电量提升。这正是技术创新最朴素、也最有力的力量。

　　针对这一现状，技术团队通过大量数据分析与现场试验，确立了以“提高启动后期电流效率”为核心的攻关方向。技术人员发现，氧化铝浓度控制不稳定、炭渣分离不彻底以及电解质温度波动是影响电流效率的主要因素。为解决这些问题，技术人员经过大量数据采集与现场试验，创新性地提出了“电解质块—骨料封壳法”。该方法根据换极封壳机理，利用新阳极吸热迅速结壳的特点，构建稳定的骨架结构，有效解决了传统封壳方式易塌陷导致氧化铝浓度波动的问题，实现原料添加的精准控制。同时，技术团队通过反复试验，确定了新启动槽过热度控制的最优区间，使炭渣能够充分析出，电流效率得到显著提升。

　　此外，技术团队首创氟化铝添加控制曲线，通过监测炉底温度变化，精准掌握炉膛形成规律，从而确定氟化铝的最佳添加时间与添加量，有效解决了启动后期分子比调整滞后的难题，加速了电解槽建立理想热平衡与物料平衡的过程，使电解槽快速转入高效稳定运行状态。

　　经过一系列技术优化与验证，该技术应用取得显著成效。与传统工艺相比，电解槽后期管理时间由原来的90天缩短至60天，启动电压由30伏降至25伏。在能耗指标方面，启动期间电流效率提升了7.5个百分点，交流电单耗降低了1768千瓦时/吨铝，阳极炭块单耗降低了52千克/吨铝。

　　经全流程检测，该产品表面质量及各项性能均符合客户要求，标志着我司在高端铬钼钢研发领域迈出重要一步，为我司产品结构优化与市场竞争力进一步提升注入新动能。

　　在管理层面，萍安钢铁强化全流程能源监管，将节水指标纳入绩效考核。针对生产用水关键环节，管理部门开展专项检查，聚焦跑冒滴漏重点区域，加大现场巡查频次，建立漏点排查、整改闭环机制，有效减少新水损耗。

　　与此同时，萍安钢铁围绕废水零排放目标，持续做好工业废水深度处理与循环利用，并推进供水管网老旧设施改造，更换年限长、腐蚀严重的管道，从源头降低渗漏风险。此外，通过优化工序用水制度，提高二次回水利用率，鼓励一线开展小改小革，进一步压缩新水单耗。数据显示，今年3月，萍安钢铁水重复利用率继续保持在97%以上，单月新水消耗指标再创新低，彰显了企业绿色发展的坚实底气。

　　经过努力，高强韧易焊接工程机械用钢关键技术，突破了多项行业技术瓶颈，已在钢铁行业及下游企业广泛应用。钒氮钢绿色节能技术，针对铸坯热送热装过程中的关键技术瓶颈，研发了一体化协同生产技术，开发和创新了生产关键工艺，兼具显著经济效益与绿色节能效益。

　　轧钢总厂提前优化轧机孔型设计，细化轧制流程，有效提高圆钢产品尺寸精度。同时，对轧线设备进行全面检修维护，保障圆钢表面质量。试轧过程中，加热、除磷、精整等工序强化过程控制，科学调整送钢节奏。技术人员全程跟踪，精准测量出钢温度、轧制温度、剪切温度等重要工艺参数，严控波动，并采取高温慢轧快切生产方式，确保产品工艺质量。 此次链轨节用钢40Mn2的成功开发，为公司产品结构优化升级奠定了坚实基础。公司将紧盯市场前沿，持续深耕技术驱动，不断发挥品牌效力，在高质量发展大道上阔步前行。

　　针对工程对产品的具体要求，宏宇新材料公司双线发力、精准攻坚：一方面，向客户详细解读产品样本、展示过往重大工程履约案例，全面呈现酒钢在产品质量管控、规模化生产、物流运输保障等方面的综合优势；另一方面，推进产线升级改造，并依托酒钢集团产业基础和热轧钢带生产经验，完善高品质热轧卷板生产体系，筑牢产品品质稳定提升与规模化保供的硬件根基。此外，该公司与区域合作制管企业建立长效沟通机制，实时对接订单供货标准与技术要求，确保产线升级后产品参数与工程需求精准匹配，以专业的技术服务、务实的工作作风赢得了合作方的充分认可，推动合作顺利达成。

　　“此次斩获南水北调西线工程订单，是我们长期深耕青藏市场、持续提升核心竞争力的有力证明。”宏宇新材料公司卷板销售业务经理李金龙表示。下一步，宏宇新材料公司将有序推进4000吨热轧卷板Q355C产品的生产、检验、交付等全流程工作，严把产品质量关，确保按时足额完成履约任务。同时，持续强化技术创新与品质管控，不断优化产品结构、提升服务水平，以实际行动践行国企使命。

　　检修期间，质量管控与安全防护双线并行。秉持算账经营、质量零隐患理念，针对动火、高空、临时用电等高风险作业，实施双人监护、全程旁站管控，成立安检文明检修监察组强化现场监管，筑牢安全防线；严格落实“谁施工、谁负责，谁验收、谁签字”机制，精准把控检修精度，实现质量与安全双提升。

　　设备亮化与现场焕新成为检修亮眼成果。此次联检以设备见本色、现场无死角为目标，推进12项核心亮化任务，对出钢机、轧机等核心设备及附属设施开展深度清理除锈、防腐涂装。经全员攻坚，设备焕然一新，现场环境整洁规范，取得亮化、规范、安全多重成效，推动设备管理水平再上新台阶。

　　中国工程院院士、北京科技大学教授 朱荣

　　朱荣院士代表北科大科研团队，向项目顺利开工表示祝贺。他指出，北科大深耕冶金低碳技术领域数十年，围绕二氧化碳资源化利用开展了全链条技术攻关，形成了拥有完全自主知识产权的核心工艺，实现了从源头减排到末端资源化的技术突破，为钢铁行业减污降碳提供了全新解决方案。南钢是国内钢铁行业绿色发展的标杆企业，始终以行业责任为己任，前瞻布局低碳转型前沿领域。此次双方强强联合，以北科大原创核心技术为支撑，以南钢成熟的产业平台为载体，着力打造示范项目，既是校企产学研深度融合的生动实践，更将为钢铁行业二氧化碳资源化利用打造可复制、可推广的标杆样板。北科大将全程投入最强技术力量，与南钢紧密协同，全力保障项目技术落地、高效建设、稳定达产，助力南钢实现减污降碳与效益提升双赢，为我国钢铁工业低碳高质量发展贡献校企合作的坚实力量。

　　朱平宣布项目正式开工。该项目是南钢落实国家《钢铁行业节能降碳专项行动计划》、推动制造业高端化、绿色化、智能化发展的具体行动。他对项目建设提出要求，一是安全为天守底线，质量为命筑精品。要以“零事故”“零缺陷”为硬标准，将项目打造成经得起检验的标杆工程。二是协同作战聚合力，挂图作战保投产。各单位要倒排工期、细化节点、明确责任，确保项目如期高质量投产运行。三是数据说话明成效，实效检验显价值。要建立科学完善的指标核算体系，要用实实在在的经济效益、环境效益和社会效益，充分验证该技术路线的先进性、可行性和推广价值，为行业绿色低碳转型提供南钢方案、贡献南钢力量。

　　南钢副总裁 谯明亮

　　谯明亮表示，二氧化碳资源化高效利用项目是南钢深入践行“全力构建全流程、全业务覆盖的低碳生态，争做全球绿色钢铁先行者”愿景的重要实践，更是推进绿色低碳转型、实现高质量发展的关键一步。一要高起点建设，打造行业示范标杆。项目建设要为行业绿色低碳发展提供可复制、可推广的实践经验。二要深层次融合，赋能产品高端升级。项目投用后要让南钢产品不仅性能卓越，更具备更低的碳足迹，以此打造差异化市场竞争力，持续提升绿色品牌价值。三要持续化创新，拓展多元降碳路径。要加快构建从碳捕集到资源化高效利用的完整技术链条，推动先进技术真正转化为核心竞争力和现实生产力。

　　南钢二氧化碳资源化高效利用示范项目开工仪式在第一炼钢厂现场举行。建设单位代表介绍项目概况，制造部、产业发展研究院、能源动力事业部、板材事业部、特钢事业部等相关单位代表参加。

　　营销团队始终坚持问题导向与目标导向相统一，加强市场走访和客户对接工作，深入行业一线直面市场需求变化。从产品性能、交付周期到质量标准，全面收集客户核心诉求，细致梳理行业竞争态势与发展趋势，精准把握市场脉搏。

　　销售过程中，营销团队从以往的“被动销售”转变为“主动适配”，为精准营销、定制化服务筑牢了坚实基础。

　　市场潜力化为实际业绩

　　当前高强钢用钢行业迎来需求增长关键窗口期，营销中心紧盯市场动态，高效对接优质客户资源，推动意向订单快速落地。依托过硬的产品质量、完善的供应体系和高效的市场响应速度，鄂钢高强钢板销量迎来爆发式增长。

　　今年一季度销量较去年同期增长111%，成功将行业机遇转化为实打实的经营成果，实现销量翻倍的阶段性突破。

　　客户需求驱动持续增量

　　鄂钢坚守“客户至上、服务为本”原则，敏锐捕捉客户对高性能、短交期、质量稳定及快速服务响应的需求，建立客户需求快速反馈机制，实现营销端与研发、生产端的高效协同。

　　产销研紧密配合下，鄂钢持续优化产品结构，提升高端品种钢供给能力，以优质服务+高端产品双向发力，推动高端品种销量稳步攀升。

　　首个齿轮钢品种20CrMnTi圆环成功开发生产，标志着公司在特钢领域迈出关键一步，成功切入齿轮用钢新赛道；20Mn5圆环的开发，进一步丰富了公司合金圆坯产品矩阵，精准匹配客户个性化定制需求；开发液压支柱管用圆坯27SiMn-5，对有害元素执行更严格的控制标准，进一步提升了专用圆坯的品质适配性；此外，为满足客户多元化、定制化使用需求，公司还进一步扩充了圆钢规格组距，开发了Φ23mm、Φ26mm、Φ51mm新规格圆钢。

　　开局即决战，起步即冲刺。一季度新品开发实现“开门红”，为全年技术创新工作吹响了奋进号角。下一步，沙钢永兴公司将持续锚定目标、深耕创新，紧盯行业前沿技术与市场高端需求，持续加大新产品、新技术研发力度，加快高端新产品产业化步伐，不断优化产品结构、提升产品附加值，全力打造更多具有核心竞争力的钢铁精品，为推动钢铁行业转型升级、高质量发展贡献新的更大力量。

　　河北院副总经理李海路对本次合作寄予美好期许。他表示，中首特钢是河北省钢铁行业绿色转型的排头兵，深耕短流程冶炼、聚力绿色转型的战略魄力令人钦佩。作为项目技术咨询方和EPC总承包方，河北院深感责任重大、使命光荣。作为拥有68年历史的国家甲级设计院，河北院将把本项目列为“一号工程”，充分发挥全产业链优势，以“技术+管理”打造精品工程、以“投建营协同”提供最优方案、以“服务+担当”实现合作共赢，用一流管理、一流技术、一流作风，确保项目安全、优质、按期全容量并网，与中首特钢共建互利共赢、命运与共的合作伙伴关系。

　　此次签约，是双方深化绿色低碳合作、携手共谋高质量发展的重要里程碑与全新起点。未来，中首特钢将与河北院同心同向、聚力同行，以实干笃行的作风加快推动项目落地建设、早见实效，以绿电直连赋能钢铁产业绿色升级，以零碳发展引领行业转型方向，携手打造河北省绿电直连合作标杆，为唐山乃至河北的能源结构优化、产业绿色低碳高质量发展贡献更多力量，共绘绿色发展新蓝图！

　　张志祥对宁德时代的热情接待表示感谢，并高度赞赏宁德时代的发展成就。他表示，宁德时代作为全球新能源行业领军企业，以技术创新与全球化布局引领能源变革，为全球碳中和进程注入了强劲动能。当前传统制造业正加速向低碳、零碳转型，建龙集团深耕钢铁与重工领域近三十载，高度重视以传统产业深厚积淀融合新能源创新势能，推动企业从规模驱动向创新驱动升级，探索重工企业高质量绿色发展新路径。未来，期待双方以本次合作为契机，打破产业边界，深化跨界协同，围绕绿色制造、绿色矿山与绿色物流协同升级，共同打造“制造+科技+能源”融合发展新模式，推动钢铁工业与新能源产业深度联动，为钢铁行业绿色转型与可持续发展提供可借鉴、可推广的实践路径。

　　曾毓群对建龙集团到访表示欢迎，并充分肯定了建龙集团的发展历程和行业积淀。他表示，建龙集团作为国内钢铁与重工领域的标杆企业，在产业规模、技术实力和绿色转型方面具备坚实基础与示范价值。双方在绿色物流体系建设、绿电资源协同、电池材料与供应链保障等领域具备高度互补优势与广阔合作前景。未来，期待双方共同携手，依托建龙集团在钢铁冶炼、矿山开采、生产物流及干线物流等方面的丰富场景，结合宁德时代在储能系统、零碳技术及电动化解决方案等方面的领先优势，重点推动产业链全链路低碳化、供应链运营绿色化和物流装备电动化，打造传统制造业、采矿业、大宗物流业绿色低碳转型的标杆典范，为全球工业减碳提供可复制的创新案例。

　　宁德时代董事、零碳生态发展委员会主席吴映明，时代骐骥副总经理朱正良，宁德时代政府公共事务总监、北京办主任刘毅；建龙集团副总裁王亮，内蒙古建龙总经理王大鹏，西宁特钢总经理杨乃辉，建龙集团物流总监、龙翔智联总经理杨安定及双方相关业务负责人参加签约仪式。

　　利用精益工具对发电量指标层层分解，挖掘效率提升关键点。充分发挥班组赛马作用，做实培训、考试、评比，提升标准化操作水平；强化负荷动态调控，加强含氧量、炉膛负压等参数的优化；利用检修机会，对空气预热器、煤气加热器以及冷却水塔进行精准维护，实现发电机组效率提升；建立100MW发电、中压发电负荷共享调控机制，促进整体发电量实现最大化。

　　动态调控 精细运维

　　严格落实精细化运维要求，强化燃气发电机组轴系参数管控，坚持每小时对主推温度、位移等关键数据进行前后对比，确保峰谷工况下温度偏差不大于1℃、位移偏差不大于0.02mm。同时重点监控发电机线圈、铁心温度及冷却水系统流量压力，出现异常第一时间与高炉水泵站协同调整；严格执行高炉顶压分级处置方案，根据顶压高低动态调节，密切监测机组状态，保证机组稳定运行。

　　持续优化 拉通协同

　　优化低压饱和蒸汽利用效率，将炼钢除氧器气源由炼钢优质蒸汽切换为管网蒸汽，平衡低发主汽、补汽流量，确保“主汽最大量、补汽满量”，实现低压蒸汽发电量的稳步提升。中压发电机组以深化协同、精益调控为抓手，深化跨专业协同联动，打通与锅炉运行岗位的协作壁垒，实现富裕煤气高效回收与充分利用。同时将调整幅度由原来的1MW·h优化至0.5MW·h，实现瞬时发电量精细精准调控，有效提升发电效率与运行稳定性。

　　下一步，公司将瞄准绿色发展新目标，持续优化运行管控，提升能源综合利用水平，以更加精益的管理、更加扎实的举措，不断开创能效利用与效益提升的双赢新局面。

　　本次采用35吨大型钢锭，生产最大难点在于大型钢锭锻造与超宽尺寸精准成型两大核心环节。35吨钢锭体积大、重量重，锻造过程中温度控制、变形量把控、内部组织压实难度大；2000mm超宽、4000mm大长度的模块规格，对锻造设备的压力承载、模具精度、成型工艺稳定性提出极高要求，常规的锻造工艺无法实现尺寸与性能的双重达标。

　　由于该产品对板坯的尺寸精度、内部组织均匀性、表面质量有着近乎苛刻的要求，为确保生产任务圆满完成，公司锻造条线成立攻关技术团队，制定详细、周密的工艺策划。

　　技术团队充分发挥80MN快锻机组先进的设备优势，从加热工艺、锻造工序到热处理环节全流程实行精细化管控。最终精准实现超宽规格成型，尺寸公差控制在行业最优标准范围内，平面度、平整度完全满足下游深加工要求。产品顺利通过无损检测、力学性能测试、化学成分分析、尺寸精度检测等多项严苛检验，均达到设计要求，可适应长期重载、极端温度、复杂应力等恶劣工况，完全契合高端装备使用需求。

　　此次成功锻造，彰显了公司在生产超宽规格高强度特种板坯方面的硬实力，为后续进一步拓展高端大规格锻件市场、提升极限加工能力奠定了坚实基础。

　　在专业领域协同挖潜方面，该公司聚焦全流程精准发力。采购端落实“六统一”要求，强化重点物资集采创效，开展垫纸专项降本，吨钢成本降低62元。制造端深化工序协同，推进轧机工艺参数标准化，优化光亮退火工艺，从源头减少质量波动与损耗。管理端对标行业先进，全面推行操检维调一体化，打通生产、点检、检修、调试各环节壁垒，提升设备作业率与生产连续性，以管理提效释放降本空间。

　　同时，该公司深化产业链协同，以客户需求为导向优化产销协同，完善排产计划、缩短交货周期。极薄带、宽幅材料等核心产品品质稳定、交付高效，获得掩膜版等高端用户的高度认可，在稳固市场的同时实现价值增值。全体干部职工主动转变观念，从“要我协同”转向“我要协同”，形成了跨岗位、跨团队、跨基地高效协作的良好氛围。

　　一季度“开门红”的实现，是精密带钢公司践行协同文化的生动实践。下一步，精密带钢公司将持续深化协同建设，打通内外部协同壁垒，提升跨基地协同效率，深化产业链协同层次，凝聚全员协同合力，持续深挖降本潜力，攻坚高端产品技术突破，以协同之力筑牢高质量发展根基。

　　同时，该公司针对典型产品质量缺陷，定期组织召开专题会议，通报过程管控与合同兑现情况，研讨问题解决方案；围绕酸洗切边、轧制厚度精度、板形质量提升等开展攻关，提高退火炉密封、清洁和加热保障能力，努力消除锌粒锌疤、划伤、锌花不均、条锌等缺陷，促进产品质量稳定提高；加大清洁生产力度，规范操作流程，开机前仔细擦拭接触带钢的传动辊，避免产生压印；规范吊运操作，确保产品在流转过程中不受损伤，提高终端产品成材率。

　　作为国内镀锡板行业头部企业，首钢京唐拥有国内唯一在线二次冷轧（DR）材技术，是国内唯一实现镀锡板品种全覆盖的供应商，产品可稳定供应0.11毫米至0.7毫米厚度的全规格产品。此次中英文版EPD的连续实现国内首发，实现了首钢京唐从“产品出海”到“标准出海”“品牌出海”的跨越，彰显了首钢京唐镀锡板产品技术实力与绿色制造水平，是企业落实“双碳”目标、实现高质量发展的里程碑式举措。

　　站在新起点，首钢京唐将以此次发布为契机，持续锚定“高端、绿色、减薄”发展方向，深化绿色低碳技术创新，完善全生命周期环境管理体系，全力打造全球领先的绿色低碳钢铁企业，为首钢建设世界一流企业、为中国钢铁高质量发展、为国家“双碳”战略落地持续贡献力量。

　　此次试轧成功，进一步提升了山钢履带钢的市场竞争力。该产品的批量供应将有助于下游用户降低设备维护成本、提升作业效率，为重型机械行业发展提供有力支撑。

　　近日，中冶赛迪自主研发的首套全国产化氢基竖炉热态直接还原铁气力输送技术与装备，在宝钢湛江钢铁近零碳产线成功投用，实现了氢基竖炉、直接还原铁热送热装、炼钢电炉全线贯通。此举标志着我国成功打破国外技术垄断，为氢冶金短流程工艺全面国产化落地、推动传统产业绿色转型筑牢了技术根基。

　　热态直接还原铁气力输送装备被誉为近零碳产线“咽喉要道”，对氢基竖炉与零碳电炉的协同运作发挥着关键性作用。中冶赛迪与湛江钢铁联合研发，创新采用惰性气体全程密闭输送技术，将竖炉热排料与气力输送设施集中布置，实现竖炉热态产品连续排料，并直接输送至电炉使用，大幅提高了运输安全与热送效率，有效降低电炉电耗、提升运行经济性。

　　中冶赛迪为本项目提供竖炉热态直接还原铁气力输送工艺包和整套装备，顺利把竖炉排出的高温、高压、高活性热态直接还原铁颗粒气力输送到电弧炉热料仓。

　　中冶长天布局低温余热利用 打造绿色发电新标杆

　　3月25日，中冶长天承建的国内首个烧结环冷机串级低温ORC发电项目——宝钢湛江钢铁有限公司炼铁厂烧结环冷机低温余热利用项目正式开工，标志着双方在深化战略合作、推动极致能效方面迈出坚实一步。

　　项目聚焦烧结工序中未被有效利用的低温余热资源，采用低温有机朗肯循环（ORC）发电技术，通过烟气-热水换热器回收环冷机烟气余热加热循环热水，进而驱动有机工质发电，真正实现低品位余热“变废为宝”。项目建成后，预计年发电量可达4700余万度，年节约标煤1.34万吨，折合减排二氧化碳约3.34万吨，在缓解企业用电压力的同时，为企业绿色低碳发展注入新动能。

　　10余年来，中冶长天与湛江钢铁深度携手、同心共建，以绿色技术打造花园式钢厂，先后合作建设烧结烟气净化、烧结余热余能利用、工业废水处理、固废资源化利用等近20个重点项目，为湛江钢铁推进绿色低碳转型、能效提升，持续守护“湛江蓝”贡献重要力量。

　　作为“国际冶金建设领跑者、国家两新建设排头兵”，中国中冶始终聚焦绿色低碳、高端装备等核心领域，持续加大技术研发与创新投入。此次中冶赛迪与中冶长天两大项目同步落地湛江钢铁，既展现了企业在氢冶金、低温余热发电等前沿技术的自主创新能力，更体现了中国中冶以技术赋能传统产业升级、助力“双碳”目标实现的责任与担当。未来，中国中冶将继续依托全产业链协同优势，持续推动核心技术国产化突破与绿色低碳技术落地应用，以更多硬核成果赋能冶金行业高质量发展，为我国传统产业绿色转型、经济社会可持续发展贡献中冶力量。

　　紧扣矿山深部发展布局，聚焦-480m水平供电、排水系统重点工程，统筹推进项目规划与施工落地。

　　针对巷道贯通风险高、工序衔接难度大等痛点，提前优化施工方案、细化作业流程，持续提升掘进施工效率。坚守质量安全底线，严格落实精细化管理要求，推行“嵌入式”施工队长制，实行24小时现场盯护，推动管理重心下沉一线。强化现场动态管控与技术指导，严细工序互保联控，严把支护质量关口，实现施工质量零事故、零异议。

　　精准施策 压实保供责任

　　充分结合当前生产形势变化，精准施策、科学组织，全力稳定矿石生产与入选保供。

　　全面推进电机车一拖三作业计划，压实各环节保供职责，确保生产链条高效运转。强化流程转车组织，按照日均8勾水平全力保供，持续提升精矿仓存，保障生产入选工作有序开展。深化“3241311”运行模式，合理统筹停机检修与生产作业，最大限度释放主流程效能，主流程作业率达到74.53%。强化采场货源储备，严细地采工序互保管控，紧盯季度产量指标，凝心聚力抓生产、保收口，以稳定产能彰显担当。

　　资源挖潜 保证颗粒归仓

　　超前组织“残矿回采技术研究”，推进-274米小杏山残矿回收，快速弥补矿石资源缺口，完成小杏山区域掘进92.7米。开展矿石质量调整实验，为保证实验效果，杏山铁矿建立资源回收数据库，精准锁定挖潜区域，回收覆盖层矿石，扩大资源回收范围，实现靶区矿石高效回收。

　　针对-293m大杏山地压问题导致8进路高位卡块影响出矿问题，创新采用相邻进路补孔、孔底爆破工艺，安全回收矿石2.16万吨。优化放矿截止品位参数，精准管控矿石品位，优化回采工序，全力节省地质矿量。一季度，累计节省地质矿量13.8万吨，有效延长矿山服务年限。

　　优化产线 实现产销平衡

　　聚焦建材产品提质增效，深入研究建材产线破碎机效率提升路径，强化设备检修组织，通过合理控制工艺参数、优化筛网组合等举措，推动建筑砟总产率提升至72%以上，产品质量合格率达到100%。

　　加强内外协作沟通，创新销售模式，推行火运装发、汽运直销双线并行，全力保障建材产品销售计划落地，稳定建筑砟料台库存，实现产销平衡。强化建筑砟火运装发过程管控，细化操作流程，进一步提升火运装车合格率，确保火运销售满足直发条件。严格落实技术措施和全过程质量管控，持续提升产品品质，实现质量“零异议”。

　　深挖潜力 提升运行效益

　　面对降品增产、躲峰经济运行双重压力，主动作为、精准发力，深度挖掘经济运行潜力。

　　优化生产组织模式，将设备检修与用电峰期有机结合，在保障生产保供的同时，严格落实躲峰用电要求，降低用电成本。创新排水组织模式，挖潜辅助设备用电效能，将原有不定时排水改为躲峰定时排水，有效降低峰谷比指标。

　　优化检查方式，采取全能源用电管控系统与现场检查并行，精准把控峰谷时段，优化储能站智能控制，迭代升级控制程序，实现分时段自动精准调控，全面替代传统人工操作，规避时间偏差与人为失误，提升能源管控效率与精度。一季度，在产量持续提升的前提下，峰谷比较年计划降低0.05，储能电站累计实现效益70余万元，实现效益与产能双向提升。

　　数智赋能 驱动生产升级

　　在井下运输领域，成功攻克电机车“一拖三”自主运行难题，完成自动装矿等核心技术突破，顺利通过验收并投入使用，大幅提升运输效率与安全性。

　　在单体设备升级方面，4#1400E铲运机初步实现自动化运行，重点完善地图构建、避障算法，科学规划行驶路线，有效解决进路及下沿自动运行难题，实现设备各动作精准管控。同时，完成6台单体设备数据采集工作，全部接入管理一张图系统，实现设备运行实时监控与精细化管理，全面提升井下作业效率、安全保障水平，以数智力量赋能矿山高质量发展。

　　征程万里风正劲，重任千钧再出发。下一步，杏山铁矿将以首季“开门红”为新起点，锚定年度既定目标，固化前期实干经验、放大工作成效，以“分秒必争”的干劲攻坚克难，以“持之以恒”的毅力深耕细作，以“一往无前”的担当实干笃行，全力冲刺上半年“双过半”目标，坚决打赢“十五五”高质量发展开局之战，为矿业公司打造安全绿色智慧冶金矿山头部企业贡献更多杏山力量。

　　据了解，该项目主要对原有焦副产品产线进行升级改造，是包钢股份推动焦副产品精深加工与工艺升级、提升产品附加值、延伸煤焦化工产业链的重点工程。通过引入自动化控制与精准计量技术，项目将实现焦副产品的精深加工，推动产品从初级销售向高附加值领域拓展，在优化产品结构的同时，有效控制能耗与排放，实现绿色生产与效益增长的双赢。

　　作为自治区、包头市完善产业链条、提升集群发展能力的重要支撑项目，焦副产品技术升级改造项目市场前景好、发展潜力大、带动能力强。项目建成投产后，将为企业因地制宜培育新质生产力、实现高质量发展注入新动能。下一步，包钢股份将牢牢抓住项目建设的黄金季节，持续强化现场施工及相关方管理，严把工程质量与安全关，全力推动项目安全、优质、高效建成投运。

　　此次投用的智能捞大球机器人集成了视觉识别、精准定位、自适应抓取等先进技术，可实时在线识别超规格大球，自动完成耙捞、转运、归位全流程工作，实现24小时不间断稳定作业。与人工操作模式相比，机器人提升了大球捞除率与生球合格率，有效解决了大球挤压破碎、设备堵塞、影响料层透气性等问题，为后续焙烧工序提供稳定、优质的原料。

　　“圆盘造球机大球过多，不仅影响生球产量，还会堵塞设备、降低成球质量。如今智能工友上岗，既降低了职工劳动强度，又彻底解决了生产难题，提升了生球质量。”鄂州球团生产技术中心负责人介绍道。

　　统筹生产与工程建设“双线”任务，严格执行“日调度、周汇总、月复盘”工作机制，优化生产作业、资源调配、环节衔接与质量管控，全力破解生产运行中的各类堵点难点。强化采矿生产全流程管控，抓实空区让位、备采穿孔、采准掘进等关键工序协同，加快推进下部采区充填作业，保障采矿各工序环环相扣、高效推进。深挖工序提效潜力，优化大直径工序、推行差异化作业模式，推广单矿房两天两炮施工模式，针对交叉作业难题采用交错掘进出矿方式，降低工序间干扰，多措并举推动生产经营质效稳步提升。

　　细化指标分解 强化过程管控

　　完善技经指标全流程全周期管控体系，将相关技经指标层层分解至各工序、班组、岗位，逐级压实主体责任、明确管控标准，强化生产全流程动态监测、实时分析与调控，针对薄弱指标逐项制定专项优化方案，常态化开展工艺复盘优化，持续优化采选全流程工艺参数。目前，铲运机效率、精矿品位等4项主要指标稳居行业前三，炸药单耗、采矿电耗等关键能耗指标稳步下降，矿石、精矿粉生产效能实现持续稳步提升。

　　超前谋划部署 保障连续施工

　　围绕全面投产9条公司级关键线路，马城铁矿锚定全面投产目标，提前组织研究春节施工方案，倒排工期、顺排工序，逐一摸排施工单位施工力量、物资储备、安全保障等关键要素，周密制定节日期间专项施工方案与应急保障预案。春节期间，严格执行24小时领导带班、现场值守制度，统筹协调各类施工资源，全力保障各关键线路作业面施工人员坚守岗位、连续作业，实现节日期间工程建设“不断线、不降速”，为全面投产攻坚赢得了工期、赢得了主动。

　　攻坚工程节点 深化技术攻关

　　年初，再次组织全流程模拟推演，认真研判施工重难点与关键堵点，科学排定施工计划，组织全员挂图作战，一季度累计完成井巷掘进4.6万立方米。其中，-570m水平1#回风井、3#副井等关键节点通过施工方案优化，实现提前贯通。截至目前，矿业公司级9条关键线路中1条已提前完工，其余8条正按计划节点全速推进。

　　技术创新实现多点突破。聚焦生产瓶颈与降本增效目标，持续加大技术攻关力度，切割井一次成井爆破高度实现新突破，中深孔一次成槽技术持续优化升级，陶瓷球替代钢球试验取得阶段性成效，立磨机电耗较以往降低43%以上。同时，深化采选充平衡体系建设，优化尾砂处置流程，有效降低处置成本，为矿山绿色低碳发展提供了坚实技术支撑。

　　严守安全底线 推进智能建设

　　从严落实安全生产主体责任，态化开展拉网式全覆盖安全隐患排查整治，闭环整改、动态清零各类安全隐患，完善井筒温度与提升机联锁保护装置，规范外包单位全流程闭环管理，实现安全生产零事故。智能矿山建设稳步推进，18吨铲运机远程操控效率提升至115吨/小时，中深孔台车远程改造、电机车自动装矿等项目有序落地，为安全高效生产持续赋能。

　　下一步，马城铁矿将始终锚定全面投产总目标，持续发扬攻坚克难、真抓实干的工作作风，细化工作举措、狠抓任务落实，以更加扎实的行动推动各项工作再上新台阶，确保圆满完成全年各项目标任务。

　　精准管控提效能，产能释放创佳绩。该分公司坚持“全流程一盘棋”模式，强化调度指挥，推动上下工序无缝衔接；各岗位严格执行工艺参数，保障生产质量均衡稳定；精细调控破碎参数，确保相关指标达标，为后续工序筑牢基础；加大工艺执法检查力度，减少跑冒滴漏，提升金属回收率，确保生产高效顺行。

　　算账经营挖潜力，提质增效见实效。围绕“价值创造”核心，将“先算后干、边干边算、干后再算”理念贯穿全流程，聚焦产线优化、物耗管控、全员创效。整合优化细粒强磁生产线，提升选别稳定性；加大修旧利废力度，鼓励职工小改小革，从点滴节约做起，推动降本增效落地见效。

　　设备护航保稳定，夯实生产硬支撑。完善以点检定修制为核心的设备管理体系，深化预防维修；坚持“逢修必改”，攻关设备突出问题，做好技术储备；强化备品备件全流程管理，建立设备保障机制，细化检修计划，提升设备作业效率，全力为生产稳定顺行提供坚实保障。

　　此次审核顺利通过，不仅大幅提升了生产与物流效率，缩短了供货周期，也为营口中板进一步拓展高端船板市场、深化与重点客户的战略合作奠定了坚实基础。未来，营口中板将继续秉承品种钢高端化发展理念，持续推动产品与技术升级，坚持以客户需求为导向，以更稳定的品质、更高效的交付、更专业的服务，为客户创造更大价值，助力全球造船产业高质量发展。

　　此次1670大型车床的成功投用，显著提升了包钢集团在大型轧辊、辊环等关键部件上的自主加工与修复能力，也是包钢集团深化布局绿色再制造产业的一项重要举措。该设备将为后续承接高难度、高精度的再制造任务提供有力支撑，为企业增强核心竞争力、拓展再制造业务领域注入新的动能。

　　为确保一次性开发成功，方大九钢技术团队在Q355CZ15研发经验基础上，制定了周密的工艺方案。炼钢环节严格控制冶炼温度和成分，确保铸坯内部质量；轧钢环节精确调控轧制温度、速度、道次压下量及冷却工艺，保证产品组织均匀、性能稳定。经检测，本次试制钢板的力学性能、表面质量和超声波探伤结果均符合国家标准。

　　此次Q355CZ25钢板的成功轧制，标志着方大九钢在高建钢板领域的研发与生产能力再上新台阶。方大九钢将继续围绕中厚板市场需求与客户反馈，推进高建钢系列化研发与产业化布局，以更多优质产品助力企业实现高质量发展。

　　此次高端管线钢的成功开发，是敬业集团做强品种钢、坚持高端化发展路线的生动实践，进一步丰富了集团品种钢产品矩阵，有效提升了企业在高端品种钢市场的核心竞争力，未来，集团将持续深耕高端钢材领域，不断提升核心竞争力与品牌影响力，为全球客户提供更加可靠的材料解决方案，携手客户共创价值、共赢发展。

　　该系统引入机器视觉、深度学习等人工智能技术，可快速、准确检测分析废钢的种类、质量、尺寸，实现进厂废钢智能判定。同时，系统具备智能预警功能，当检测到废钢中存在垃圾时会及时报警，且能实现数据实时共享传输，为生产计划、库存管理提供有力支撑。改造后，检验作业效率提升超过40%。

　　这套智能废钢判定系统拥有强大的自学习技术，能自主学习废钢判级技巧，独立完成判级工作，最终实现全流程、无人化，可避免人为参与的廉洁风险和现场作业的安全隐患。系统上线后，装载废钢的车辆进厂时，无需司机到物流中心人工拿号，可按过磅顺序自动排队，并根据供应商预报的废钢品种分配进厂通道，进一步提升了作业便捷度。

　　据了解，这套废钢智能检验系统已入选工业和信息化部“人工智能赋能新型工业化典型应用案例”。未来，新钢集团将继续深化人工智能、大数据等新一代信息技术在钢铁生产全流程中的融合应用，以数字技术驱动生产模式变革与管理效率提升，为高质量发展注入新动能。

　　✅组建技术攻关队优化烧结、炼铁工艺，提升富氧喷煤效率，预计可实现吨铁燃料消耗降低10 kg以上，核心排放指标下降0.025tCO2/t

　　✅减少自产烧结矿占比，优化高炉煤气管理每降低10立方吨铁煤气消耗，可降低核心排放指标0.0085tCO2/t

　　✅落实新核算指南，拟建立气体燃料低位发热量月度检测机制，以实测值替代缺省值核算，预计可降低核心排放指标0.07 tCO2/t

　　✅严控原燃料入厂标准，从原料端降碳，同时拓展富余煤气外售渠道

　　下一步，河钢中厚板能源环保部将持续紧盯碳履约目标，不断深化技术创新与管理升级，狠抓各项举措落地见效，确保圆满完成碳履约任务，以低碳实干助力公司绿色高质量发展行稳致远。

　　邯钢与河钢材料院组建联合研发团队，深入客户SEW制管产线，详细了解管体在成型、焊接和热处理等环节对材料性能的不同需求，通过大胆创新、研究制订了从炼钢到热处理的全工序专属生产工艺路径，并对制约产品开发的技术难点进行全面剖析，通过低成本复合成分设计、带状组织调控、钢卷均匀软化等关键技术创新，形成了一整套TG125高强韧SEW套管材料生产技术，最终确保产品高质量下线。

　　团队克服工期紧、技术难度高等挑战，采用激光跟踪仪等精密安装技术，将安装误差精准控制在0.1毫米以内，实现投产即合格。升级后的七连轧产线自动化程度与产品精度全面提升，为高品质不锈钢热轧卷板、冷轧带等产品制造提供有力支撑，为不锈钢行业转型升级提供了可复制的示范样板。

　　江苏大明陈钟炜总经理对金昱新能船业的支持和信任表示感谢，并介绍了大明不锈钢加工服务的行业地位和在化学品船加工领域的“一站式”服务实力。他还回顾了与金昱的友好合作历程、展望了双方广阔的合作前景，表示大明项目同仁将坚定践行“客户至上”价值观，以高标准、严要求，确保此船安全、优质、高效交付。

　　金昱新能船业胡智君总经理向大明一直以来的专业支持与倾力配合表示衷心感谢，并介绍了该项目的严苛要求。他指出“大明是我们十分认可和信赖的合作伙伴”，对本次项目充满信心，希望大明充分发挥不锈钢加工实力与化学品船领域服务优势，与金昱紧密协同，严把质量关、严守安全关，共同打造精品工程，携手实现长久合作、共赢发展！

　　基于此前联动大明重工服务的1号船配套经验，此次再度合作的7500DWT不锈钢2号油化船，将由江苏大明主导自主完成油磨、切割、刨边、焊接、折弯等全流程工序，这既是大明加工基地工艺平台愈发成熟和完善的体现，也为后续更好地服务同类项目打下坚实基础。

　　金昱新能船业胡智君总经理按下切割设备启动按钮，宣布项目正式开工。

　　仪式最后，出席领导、嘉宾在开工设备前合影留念。

　　再次预祝双方合作的7500DWT不锈钢油化船项目顺风顺水，早日扬帆远航！

　　在中国一重、中国二十冶、中冶赛迪、震益监理公司等协作单位的共同努力下，项目部已顺利完成1780mm热连轧机牌坊的吊装工作。下一步，项目将全面进入设备安装、系统调试、热负荷试车等关键攻坚阶段。项目部表示，将全力推进后续设备安装调试工作，强化安全质量管控，协同各方全力以赴打造最具竞争力的1780热连轧精品产线，为太钢高质量发展和区域钢铁产业转型升级注入新动能。

　　西芒杜矿作为世界级高品位赤铁矿，品位高、杂质低，可减少冶炼过程中焦炭消耗，是支撑高端钢铁制造的优质战略资源。但西芒杜矿的高铝特性，也曾让传统球团工艺遭遇瓶颈。在湛江钢铁团队的自主创新下，他们重构工艺逻辑、精准调控参数，成功攻克这道技术难题。

　　依托高等级球团与高效电炉，宝钢股份湛江钢铁实现低碳排放的冷轧超高强钢1180DP、高等级IF汽车板、无取向硅钢等多系列高端产品行业首发，这些产品也成为新能源汽车、高端家电等战略性产业的优选材料。从西非矿山到零碳产线，这条跨越山海的“绿色通道”打通了海外优质矿产与国内先进制造业的联结。

　　此次成功斩获2#3#炉采购权，既是业主对公司技术实力的高度认可，也体现了我国高端冶金装备领域的良性竞争与技术迭代。未来，中冶京诚凤凰炉公司将全力以赴推进设备研发、制造与安装，高质量完成履约任务，助力项目早日投产达效，为我国高端硅钢产业链自主可控贡献京诚力量。

　　在中国一重、中国二十冶、中冶赛迪、震益监理公司等协作单位的共同努力下，项目部已顺利完成1780mm热连轧机牌坊的吊装工作。下一步，项目将全面进入设备安装、系统调试、热负荷试车等关键攻坚阶段。项目部表示，将全力推进后续设备安装调试工作，强化安全质量管控，协同各方全力以赴打造最具竞争力的1780热连轧精品产线，为太钢高质量发展和区域钢铁产业转型升级注入新动能。

　　针对中间坯辊道待温、两阶段控温轧制、轧后控冷及卷取策略等技术难题，技术团队开展精细化模拟与工艺优化，同时强化与各工序单元的协同联动，确保关键成分达标、核心工艺路径稳定可控。

　　宏宇新材料公司总工程师赵小龙表示：“此次X80高级别厚规格管线钢的成功开发，为后续工业化生产积累了宝贵的技术支撑与数据经验，标志着酒钢已具备为高端客户定制化开发该产品的完整技术体系，进一步提升了高级别厚规格管线钢的市场竞争力。”

　　此次试制恰逢1号转炉和宽厚板产线中修期，在“不降速、保质量”的双重要求下，包钢股份技术团队克服了生产节奏紧、工艺窗口窄等多项难题。狠抓全流程工艺过程管控，稳定轧制、卷取温度，保证了钢种在整卷长度上全板性能一致性，同时严控除鳞压力和轧辊使用周期，确保了表面质量满足用户需求。另外，依托包钢独有的稀土资源优势，在钢水中精准添加微量稀土元素，明显改善钢材综合性能。

　　此次2号酸再生项目成功试车，是中冶宝钢在武钢区域继102冷轧酸再生项目后高效完成的第二个酸再生项目，充分展示了中冶宝钢在项目管理、施工组织等方面的卓越能力，在获得业主高度认可与赞誉的同时，也为其在酸再生工程领域的业绩再添辉煌一笔。

　　两条1550mm宽板镀锌/锌铝镁机组均由山力公司进行设计和承建、由宝信软件进行电控自动化调试。其中，2#机组已于2025年9月顺利投产。本次投产的1#机组采用立式连续热镀锌技术，集成全自动缝焊机、电解清洗、立式退火还原、精密气刀镀层控制、光整、拉矫与钝化耐指纹处理等全流程智能装备，实现从原料开卷到成品包装的连续化、自动化、数字化生产。机组设计年产能45万吨，可稳定生产厚度0.4–2.5mm、宽度800–1550mm的高品质热镀锌板，产品覆盖CQ、DQ、DDQ及高强结构钢等牌号，锌层精度、表面质量、力学性能均达到国内先进水平，致力于汽车制造、家电面板等高端领域。机组同步配套废气余热回收、低氮燃烧等绿色环保设施，能耗、排放指标优于国家现行标准，真正做到高效、节能、清洁生产，彰显公司践行绿色发展理念的责任与担当。

　　项目建设期间，公司统筹规划、联合参建单位攻坚克难，严把设备安装、工艺调试、安全质量关口，以高标准、高效率完成设备安装、联动调试与热试投产，实现一次试车成功。

　　未来，山力公司将以新机组投产为契机，深耕高端板材市场，强化技术创新与品质管控，持续为客户提供更优质、更稳定的涂镀产品，以实干实绩助力制造业高质量发展，为地方经济社会发展贡献更大力量。

　　为精准对接工程实际需求，该公司技术团队深入钻研行业协议标准与工程核心诉求，针对600MPa级水电钢研发中高强与高韧难以匹配的核心难题，确立核心技术路径。

　　攻关过程中，技术团队通过上百次试验验证，不断优化工艺参数、调整成分配比，逐步攻克了材料强韧性匹配、焊接性能提升等一系列技术瓶颈，最终实现成功试制。

　　据技术团队相关负责人介绍，此次试制成功的600MPa级高强水电钢综合性能优异，可有效保障材料在加工成型及长期服役过程中的安全性与可靠性，将为我国清洁能源工程建设提供重要的材料支撑。

　　本次升级改造由陕西冶金设计研究院承接，聚焦传统开平工艺中存在的精度控制、板形优化以及应力释放等难题。更换原开卷机和5辊矫直机，新开卷机的开卷方式有所改变，提高了开卷钢板的厚度与开卷速度；将5辊粗矫直机替换为7辊粗矫直机，增强了粗矫直能力，与开卷机配合，为板形提供首道保障；把9辊精矫机更换为11辊精矫机和15辊精矫机，提升了产线的矫直能力。

　　7辊粗矫设备 11辊+15辊精矫设备

　　产线升级后，开平厚度从8mm——25mm提升至8mm——28mm（未来将拓展至30mm），对于厚度在8mm——16mm的钢板，选用15辊精矫机；厚度为16mm——28mm的钢板，则选用11辊精矫机。此外，还有效解决了钢板应力释放问题，在钢板切割翘曲实验中，翘曲高度小于5mm，显著提高了矫直后的板形质量。

　　精准应对需求 剪切精度再上新台阶

　　面对市场对产品规格多样化、定制化程度不断提高的需求，项目团队对飞剪结构进行优化，采用跟踪式液压剪，刀隙带编码器，可实现自动调节功能，配独立高压大流量液压系统，实现剪板机快速剪切。横切剪由原来的V形剪升级为斜剪，消除了厚规格剪切断面切口不平直问题，剪切长度精度值0——3mm，对角线精度值0——5mm，平直度保证值≤2mm/m，能够更好满足下游高端用户对钢板平整度、尺寸精度及表面质量的严苛要求。

　　精品战略再落地 持续锻造竞争新优势

　　此次开平线升级改造的成功，不仅进一步夯实了日照钢铁在开平板市场的竞争优势，更是日照钢铁坚持以技术创新驱动高质量发展、推动“精品板材”战略落地的又一重要成果。未来，日照钢铁将持续深化技术革新，携手合作伙伴共同助推中国钢铁高端装备制造业提质增效。

　　为攻克新品研发难关，集团自2月下旬启动专项工作，组建技术攻坚团队，历时一个月完成全流程工艺革新。型材一车间立足矿用工字钢的高强度需求，精准优化孔型设计方案，重新绘制轧槽加工图纸，确保截面尺寸与力学性能达标；同步定制全新轧辊，组织车工班组精密加工，对轧机设备进行全面升级改造。现场调试阶段，技术人员全程驻场，反复校验轧辊装配间隙，不断优化轧制速度、温度等关键参数，逐道工序把控孔型精度与轧槽匹配度，确保产品一次试轧成功、性能稳定可靠。

　　据了解，此次试轧的矿用12#工字钢产品采用20MnK高强度等材质，规划开发12#、11#、9#三大规格。该产品的成功开发，不仅丰富了集团产品品种，更彰显了晋南钢铁以技术创新驱动发展的实力，为矿山行业提供了优质支护材料支撑。

　　面对生产组织难度高、交付期紧急的重重挑战，宏博新材料公司迅速启动应急响应机制，以“服务国家战略、推动区域发展”为己任，锚定“性能达标、规格齐套、周期锁定”三位一体核心目标，量身定制“分规格、阶梯式”生产管控方案，对塔筒不同规格的生产工艺和关键技术参数进行细化管控。生产过程中，销售、技术等多部门无缝衔接，克服了工艺复杂、精度要求高等挑战，最终较15天交付期提前1天实现全规格齐套、全性能合格、全量按期发运。

　　据了解，风电塔筒从底部到顶部，钢板厚度和强度要求呈阶梯式变化，通常需要分批次采购和加工。“整塔式”一次性供货，对钢企的柔性制造和全流程品控是极大考验。完成如此繁杂的规格配套，行业普遍需要30天以上的周期。酒钢此次将周期压缩至14天，是对风电项目基建效率的一次重大提升。

　　近年来，酒钢在新能源用钢领域持续深耕，助力新能源产业可持续发展。风电钢研发上，成功开发Q390FTD、Q420FTE等产品，并具备批量生产能力。产品力学性能、低温冲击功等关键指标均达到国家标准要求，填补了区域市场空白，已成功进入国内主流风电装备企业供应链。

　　面向未来，酒钢将锚定“世界一流绿色新材料企业”愿景，持续深化与风电头部企业的战略协作，不断提升定制化服务能力，为国家能源结构转型和区域经济高质量发展贡献力量。

　　顺利推出第一批焦炭，是水钢6号焦炉项目的关键里程碑，这座承载着全体干部职工期盼的“一号工程”“民心工程”“希望工程”，自此迈出了投产运行的坚实一步，不仅为水钢高炉生产稳顺、成本降低、效益提升奠定了基础，也为区域经济和上下游产业链协同发展注入强劲动能。

　　四个多月的烘炉征程，是一场与温度相伴、与细节较真的坚守，全体参战人员以“保姆”式的悉心呵护日夜守护着熊熊炉火，为炉体结构稳定保驾护航。温度监控、设备巡检、数据记录、参数调整、安全巡查，面对这些日复一日的基础工作，他们始终秉持严谨细致的态度，不放过任何一个细微环节，不存有一丝一毫懈怠之心。

　　烘炉之路，每一步都需要精准把控。由于焦炉大量采用硅砖砌筑，材质特性决定了炉温绝不可骤冷骤热，一旦升温就只能稳步攀升，容不得半度回落。烘炉升温严格遵循预设曲线推进，160℃、270℃、500℃……一个个硅砖晶型转化点的过渡，都是严控的核心关口，精准维系升温速率，确保日升温偏差不超过1℃。

　　烘炉过程中，最具挑战性的就是护炉铁件管理。新筑焦炉在加热升温过程中，炉体持续受热膨胀，需根据升温曲线计算出膨胀数值，再通过调节焦炉四周那些密密麻麻的护炉铁件弹簧来适配热胀节奏，将膨胀量控制在合理范围。2800多个弹簧，每一个都要按照负荷要求调节到位。部分大弹簧人力难以扳动，就得借助卷扬、手动葫芦等，在不同温度区间根据炉体膨胀量变化及时调节，日清日结。尤其是干燥期过后调节量线性增加，30余人单日调节时间甚至达14小时左右。日复一日与这些弹簧的“较量”，考验的不仅是体力，更是刻在骨子里的责任与担当。

　　烘炉团队分为升温组与铁件组，两个组分工明晰、协同发力、紧密配合。升温组专注炉温调控、设备巡检等工作，一旦发现异常情况，就第一时间人工调整抵抗墙温度吸力、废气盘开度、小烟道温度、看火孔压力等参数，守护炉温平稳；铁件组紧盯炉体膨胀数值，及时调整各类弹簧，保障炉体稳定。与此同时，焦化事业部运维作业区全程参与护航，测温热电偶安装、仪器仪表维护、电气问题处理等都不含糊，各项保障工作有条不紊，为烘炉作业扫清障碍。

　　2月15日，焦炉温度升至762℃需转入焦炉地下室正常加热，由于准备充分，作业当天，焦炉地下室加热设施数千个火道的12000余个泄漏点无一泄漏，固定式焦炉煤气泄漏报警器所有探头CO显示值均为0PPm，总包中冶焦耐公司热工站人员赞叹道：“这是我们烘过的几十座焦炉中，转正常加热最顺利、效果最好的一座。”

　　百余日的坚守，涌现出许多动人身影，他们都是6号焦炉的忠实“护航人”。负责升温组的谭昭茂、铁件组的张国波这两位参与过3号、4号焦炉烘炉的老师傅，升温过程中的任何异常都逃不过他们的“火眼金睛”，发现问题就即刻出手、妥善处置，用匠心守护炉体平安。炼焦作业区杨朝晖、生产保供室胡林等技术支援力量，9天春节长假几乎都是在焦炉现场度过。工程专业管理人员田径，为保障交换机顺利调试，连续两天两夜蹲守现场，直至调试完成、设备平稳运行才肯稍作歇息……

　　这样的人和事举不胜举，他们是新焦炉现场最鲜艳的旗帜和最美丽的风景，用实干精神为焦炉的每一度升温注入灵魂。

　　为保障焦炉顺利投产，前期准备工作同样扎实推进。精心选派骨干人员外出培训，学习新焦炉的操作、运维技能；烘炉前，邀请京唐焦化、通钢焦化人员到水钢交流，在吸取同行在烘炉过程中遇到的问题和解决办法后，6号焦炉烘炉组提前介入工程建设，查缺补漏，反复验证；焦炉调试期间，各岗位员工全程参与、沉浸式实操，提前进入实战，熟练掌握岗位技能，为顺利出焦奠定人才基础；制造管理部、设备工程部、市场采购部、质检监督部等单位和部门通力协作、各司其职，全力做好生产及服务保障，为6号焦炉顺利出焦保驾护航。

　　看着从焦炉炭化室喷涌而出的火红焦炭，炼焦作业区主任梁兵激动地说：“从建设到投产，大家付出了太多心血和努力，顺利出焦就是对全体参战人员最好的回报。”

　　如今，傲然挺立的6号焦炉，开启了水钢高质量发展新篇章。这座年设计产能80万吨的7米超大容积顶装焦炉，配套30兆瓦发电装置及高效环保设施，集装备现代化、安全环保、低耗高效于一体，产出的焦炭强度更高，能够给高炉提供稳定、优质的“食粮”，实现水钢焦炭自给自足，为降低铁前成本提供了有力的外围条件。

　　熊熊炉火映照下，水钢转型发展之路正绽放出璀璨的光芒！

　　为攻克这一难题，该研发团队从基础研究入手，系统开展了材料表面特性精细表征与表面张力影响机理研究，经过反复试验与工艺优化，最终成功攻克表面张力精准调控的一系列关键技术，研发出高表面张力冷硬板产品。该产品在保持冷硬板优异力学性能的同时，表面性能显著提升，完美适配高端涂装与粘接工艺。

　　目前，首批试制订单产品已通过用户严苛的全流程评价验证，各项性能指标均获得用户高度认可。该用户已全面启用鞍钢产品进行国产化替代。

　　作为高端铜材深加工的核心装备，3500毫米铜及铜合金宽厚板冷热轧机组兼具冷轧、热轧双重功能，通过辊缝间隙微米级精准调节，从根源上解决了大宽幅铜板材轧制过程中厚度不均、板形波动等行业共性难题，实现了微米级精度与重载轧制能力的协同突破，为生产高精度、宽幅面铜及铜合金板材提供了核心支撑。

　　当前，洛阳铜加工提质扩能及设备升级改造重点项目正加快推进后续薄规格试轧及全线联动调试，稳步向规模化、高端化生产能力迈进。

　　为破解这一检修难题，不锈钢检修作业区立足生产实际，历经多轮调研、设计、试验与优化，成功自主研制出切头剪剪刃检修更换辅助工器具。该工器具的落地应用，彻底改变了传统剪刃检修更换的作业模式，为不锈钢冷轧热线生产运维带来了新突破。

　　这款自主研发的辅助工器具，兼具安全性、精准性与高效性三大核心优势。在安全保障方面，工器具配备稳固的承重支撑结构和便捷的吊装定位装置，可实现剪刃的平稳搬运与精准对位，从源头上杜绝了人工搬运过程中可能出现的滑落、磕碰等安全事故，有效保障了作业人员的人身安全和剪刃的完好性。在精准定位方面，依托创新设计的定位结构和螺栓顶丝的创新调节机构，可根据不同剪刃型号快速完成适配调整，配合倒链调节实现剪刃安装位置的精准校准，让剪刃定位安装更高效、更精准。在高效作业方面，工器具大幅简化了传统更换流程中的多个繁琐步骤，将原本需要4-6人协同作业3-4小时的更换任务，优化为2-3人操作1-2小时即可完成，作业效率提升幅度超50%，有效缩短了设备停机时间。

　　下一步，检修工程部不锈钢检修作业区将继续聚焦生产一线难点痛点，加大科技创新力度，不断研发出更多实用性强、性价比高的检修辅助工器具，持续提升检修效率、保障检修安全、降低检修成本。

　　项目启动初期，团队成员迅速组建专项攻关小组，兵分两路开展工作。一组由技术骨干带队深入重庆多家五金制造企业进行实地走访，另一组团队查阅相关技术文献，对比分析同类产品的生产工艺，结合公司现有装备水平，初步制定技术路线。

　　在首次试生产过程中，面对各种问题，开发团队扎根一线，定点跟班，实时跟踪钢坯加热过程，优化钢坯在炉时间、调整钢坯出炉温度、调节喷嘴流量和角度，调整带钢头尾冷却参数……最终在技术团队和一线操作人员的合力攻坚下，产品终于达到设计要求，在强度、韧性等力学性能指标上，较传统产品提升了10%以上。产品经客户试用后，也得到了客户的高度认可。

　　此次45钢热卷新产品的成功开发，是重庆钢铁产品开发团队创新精神的生动体现。他们在没有成熟经验可借鉴的情况下，通过自主创新和协同攻关，攻克技术难题，为公司带来了新的利润增长点，也提升了公司在精品钢材细分应用市场的占有率。

　　资源保障，夯实基础。兵马未动，粮草先行。检修相关技术协议正加紧签订，明确施工标准、质量要求与双方权责。所需材料、备件陆续到货，为连续作业提供坚实物资保障。

　　协同联动，动态落实。炼铁厂建立日常沟通机制，每日在九高炉现场召开中修专题会议，聚焦设计交底、方案细化、安全措施、人员机具进场及前期问题整改等环节，逐一跟踪落实，确保准备工作按节点推进、无死角。

　　目前，九高炉区域已进入“临战”状态。全体参检人员正以高度责任感和紧迫感，全力以赴做好最后阶段准备，确保中修任务安全顺利完成。

　　该项目的成功投产，充分展现了中国重型院在酸洗、镀锌成套装备领域的技术实力，为双方后续在新材料装备、高端板材加工装备等领域的深度合作奠定了坚实基础。

　　作为新钢特钢叩开国际市场大门的“试金石”，该海外客户对产品的表面质量、尺寸精度及内部组织均提出了严苛标准，每一项要求都精准考验着新钢的生产硬实力与跨部门协同能力。为确保订单高质量、高标准落地交付，特钢事业部与营销中心迅速联动，第一时间启动产销研一体化协同攻关机制，凝聚起“上下同心、左右协同、全员发力”的强大合力，打响了一场漂亮的协同攻坚战。

　　各相关部门各司其职、紧密联动，将客户的每一项需求精准拆解、细化落地到生产的每一道工序、每一个环节。特钢研究所深耕工艺优化，反复打磨、迭代技术方案，全力确保产品各项性能指标全面达标、优于标准；钢一区提前谋划、科学排产，精准衔接坯料供应、生产加工等各环节流程，为生产顺利推进筑牢坚实基础；营销中心全程跟进、实时反馈，搭建起与客户高效畅通的沟通桥梁，以专业化的服务响应，持续深化客户信任。环环相扣的高效协作，层层递进的责任落实，为订单的顺利交付筑起了保障屏障。

　　热闷环节的控制精度是这套操作法的核心。倒渣结束后，操作人员利用池边水炮大水量打水不少于10分钟，直至蓝烟明显减少、伴随蒸汽产生时结束。热闷盖与供水管道连接后，水量控制与阀门开度精准适配，热闷时间大幅缩短至2至3小时，陈化时间1至2小时，仅为原工艺的三分之一。热闷结束开盖后，挖掘机对钢渣进行彻底翻拌，视情况适量补水，确保钢渣充分消解粉化。这一套组合拳打下来，让曾经令操作人员头疼的蓝烟、板结等问题彻底被“降服”。

　　实打实的监测数据，印证着工艺升级带来的环保与安全双重跃升。现场颗粒物检测显示，工艺改善后装载机铲渣作业时，PM10浓度较此前降低约12%，PM2.5浓度降幅超45%，热闷过程蓝烟产生量大幅降低，已基本接近厂房无作业状态下的环境背景值。更关键的是，依托预处理阶段形成的凉渣缓冲层，配合物理屏障设计，有效控制了热闷池内可燃气体的积聚浓度，彻底消除了作业风险，记者采访现场操作人员都说，现在干活心里踏实多了。

　　与此同时，产品质量与生产效率实现双重飞跃。曾经令生产人员头疼的红渣、水坑问题被彻底杜绝，钢渣板结现象得到根治。钢渣粉化率稳步提升至近98%的行业领先水平，不仅让钢渣中的有价资源得到更充分的回收利用，更实现了尾渣产品品质的稳定可控。热闷池周转效率大幅提升，也打通了全流程生产堵点，现场作业秩序顺畅高效，为后续破碎筛分、资源综合利用全链条提效奠定了坚实基础。

　　如今，这项源于一线、扎根实践的先进操作法，已在冶金渣公司实现全面推广应用。它不仅系统性攻克了钢渣处理存续多年的技术顽疾，更创造了显著的环境效益、安全效益与经济效益。吴丽刚和他的一线团队，以扎根现场的创新实践，诠释了“安全、高效、环保”的工艺革新内核，也为固废资源绿色低碳处理提供了新的解决方案，推动包钢股份钢渣处理工作迈入更安全、更绿色、更高效的新常态。

　　此次主打的Q550D/E系列高强钢，屈服强度达到600MPa以上，其中E级产品具备在零下40℃低温工况下保持良好冲击功的能力，完全满足大型煤矿关键设备在极端环境下的作业需求。从研发立项到产品落地，酒钢展现出硬核实力。2025年5月至6月，研发团队在中试厂完成两炉冶炼与轧制试验，摸清了工艺规律；同年11月，首批产品顺利下线并交付试用。两个月后，产品通过国内知名煤机头部企业严苛的成分、力学性能及焊接工艺评定，于2026年1月正式入围，2月底便接到了首批订单。截至目前，Q550系列高强钢已实现供货700余吨，产品性能稳定性得到了客户的高度评价。

　　技术突破的背后，是酒钢硬件升级与工艺创新的双重驱动。相较于老产线，酒钢宽厚板产线具备万吨级的轧制能力，并配备超快冷系统和专用热处理线，补齐了以往冷却能力不足、无专用热处理线的短板。研发团队利用Thermo-Calc等热力学软件进行模拟计算，优化Cr、Ni、Mo等合金元素配比，在降低碳当量的同时实现性能最优化。宏兴股份钢铁研究院中板线棒研究所产品研发协理工程师杨超介绍，针对超快冷工艺中钢板因冷却速率大、温度不均导致的易瓢曲的行业难题，团队反复试验，最终实现整板均匀冷却，板形质量显著提升。目前，酒钢已熟练掌握热机械轧制加回火、淬火加回火两种核心工艺，能够为客户灵活提供定制化的技术解决方案。

　　随着Q550系列产品的成功量产，酒钢在高强度大型煤矿关键设备用钢领域的后续研发也已全面铺开。其中，Q690牌号产品已完成40毫米以下规格的工艺试验，Q890牌号产品的研发工作正式启动。

　　该项目的成功投产，是国机重装在高端冶金装备自主研制领域的又一成果，彰显了央企的技术引领力与核心竞争力，为钢铁行业智能化、绿色化、融合化升级注入强劲动能。

　　设备供货主要包括一台CCS®1000和一台CCS®500E轧机，用于生产H型钢、工字钢及U型钢板桩等多种产品。该设备将助力大和钢铁进行重型型钢与钢板桩的生产。

　　新型轧机具备万能与两辊轧制模式，配备了轧辊辊缝液压调整及快速自动换辊功能。升级方案还将配备带翼缘冷却装置和高压除鳞装置的轧机前后升降辊道。该项目亮点之一，是西马克供货的CCS®轧机组的工艺控制系统（TCS），该系统可实现实时工艺的控制，确保动态辊缝调整（AGC）及轧制程序变更后的辊缝自动设定。TCS系统旨在优化运行效率、提升产品质量并最大限度减少停机时间。

　　该生产线的现代化改造预计于2028年夏季完成。西马克除了负责全套相关的设备供货，还包括涵盖工程设计、核心技术诀窍、自动化系统、技术支持、备件及替换件，确保与现有工艺及自动化体系无缝衔接。

　　通过重型型钢生产线的升级，大和钢铁将提升运营能力，巩固其在日本结构钢与钢板桩生产领域的地位。此次西马克与大和工业，即大和钢铁的股东的合作，彰显了双方历经多个成功项目建立的长期信赖和伙伴关系。多年来，西马克在全球多个项目中为大和工业提供支持，包括美国纽柯大和钢铁厂的改造工程、巴林SULB公司短流程钢铁厂重型型钢项目，以及泰国暹罗大和短流程钢铁厂中型型钢生产线项目。

　　热态直接还原铁入炉冶炼，可有效降低电炉电耗、提升运行经济性，为氢冶金短流程工艺落地筑牢技术根基。

　　此次技术突破，深度契合“十五五”规划推动传统产业绿色转型的战略要求。作为全流程国产化技术成果，项目成功打破对国外技术的依赖，彰显了中央企业作为原创技术策源地的责任担当，有力支撑中国宝武“双碳”目标稳步推进。

　　项目位于河北省唐山市迁西县，设计产能年产363.5万吨。项目建成后，将为新能源装备制造升级提供核心技术支撑，对于推动我国低碳技术及新能源汽车产业发展、提升新能源产业链供应链韧性与安全水平具有重要意义。

　　国内最大口径半浸式钢管淬火装置投产

　　近日，国机重装所属中国重型院成套设计供货的直径630毫米特大口径连轧管机组热处理生产线半浸式钢管淬火装置一次热试成功、正式投产。该装备是目前国内钢管口径最大、单台吨位最重、综合技术领先的钢管热处理淬火装置。

　　中国重型院自主研发全新钢管热处理综合解决方案——半浸式钢管淬火设备及配套工艺，创新设计持压减震式内喷回路、全封闭式外淋集水槽，构建外淋内喷一体化水循环系统，研发增压外淋水量分段精确控制等核心技术，灵活实现“外淋+内喷+旋转+半浸”等多种淬火组合工艺，精准满足不同规格钢管热处理需求，降低生产能耗20%以上，显著提升装备智能化水平、运行稳定性、操作可靠性与生产效能，进一步拓宽装备应用场景。

　　该机组投产后，将为衡阳华菱钢管有限公司提升产品质量、增强市场竞争力、提高经济效益提供装备支撑，为行业技术升级、产业高质量发展注入全新动能。

　　针对行业普遍存在的高强度厚壁管淬透性不足、热处理后组织均匀性差等技术难题，中国重型院自主研发半浸式钢管淬火装备及成套工艺，形成国内首创、国际先进的管材热处理整体解决方案。该技术可广泛应用于机械结构管、石化油井管、高压锅炉管等高端钢管淬火生产，显著提升淬透层深度与组织均匀性，整体技术达到国际领先水平。目前，该创新成果已在国内多家钢管行业龙头企业实现规模化应用，凭借稳定可靠的运行性能与优异的产品质量，赢得市场高度认可与行业广泛好评。

　　面向未来，中国重型院热处理团队将持续聚焦管材热处理装备关键核心技术攻关，强化科技创新与成果转化，以更多硬核科技成果赋能钢铁行业转型升级，为我国高端装备制造与新材料产业高质量发展贡献更大力量。

　　同时，该铸件要求满足100%PT渗透探伤，对造型清洁度及钢水纯净度有极高的要求。冶炼车间采用AOD氩氧精炼炉出钢，既保证了钢水纯净度，又能够满足钢水成分要求。确保铸件一次浇铸成功。

　　此前，杭汽铸锻已成功生产单重数百公斤至数吨的不锈钢铸件产品，此次突破生产高复杂、大吨位不锈钢铸件，标志着杭汽铸锻铸钢生产能力的再次突破，在高端装备铸钢领域取得又一重大进步。

　　围绕硅酸盐夹杂物的源头控制与高效去除，技术团队聚焦生产关键环节，针对性优化核心生产工艺，重点对脱氧合金化及炉后氩站处理环节进行技术改进，从工艺端为钢水质量提升、生产成本管控筑牢保障。在脱氧合金化环节，出钢时向钢包加入白灰、精炼渣等物料，有效提升顶渣碱度与夹杂吸附能力；严格遵循“先铝块脱氧、后加合金”的操作流程，从源头减少硅脱氧产物生成。在氩站处理环节，明确总吹氩时间，规范吹氩强度，采用铝线调氧技术，同时明令炉后禁止补加合金操作，既避免物料浪费，又保障钢水质量稳定性，实现工艺优化与成本管控双向赋能。

　　试验数据显示，此次板坯提质试验成效显著，试验坯的延伸率与硅酸盐夹杂物等级均实现有效改善，圆满达成预期提质目标，为高端卷板产品生产奠定核心质量基础。冷轧试轧环节同步高效推进，完成全部60卷试验钢试轧工作，试轧厚度最薄低至0.175mm，试验钢整体质量表现良好，产品轧薄能力实现新突破，进一步提升了产品市场竞争力。同时，技术团队坚持问题导向，在试验过程中精准发现个别炉吹氩强度控制轻微异常，第一时间完成问题分析，为后续工艺持续优化、实现降本提质增效精准指明方向。

　　攻坚提质强实力，创新降本赢市场。此次板坯提质试验的成功，是鑫达以市场需求为导向、持续推进技术创新和工艺优化的重要成果，不仅有效提升了板坯产品核心质量指标，降低高端产品生产工艺成本，更筑牢了公司高端卷板产品的生产工艺基础。未来，河北鑫达钢铁集团有限公司将以更精准的工艺优化、更严格的质量管控、更高效的生产组织，推动产品质量向更高水平迈进，以高性价比产品满足客户多元化、高品质需求，在提质增效的道路上稳步前行，为公司高质量发展注入强劲技术动力！

　　展望未来，中国重型院创源钛材公司将继续坚持创新驱动、专业赋能，深化技术研发与服务创新，聚焦行业前沿与客户需求，为客户提供更先进可靠的高端装备研发整体解决方案，携手合作伙伴推动中国高端装备制造业高质量发展。

　　生产期间，作业部各单位、各工序协同联动、靶向发力。炼钢工序抓实铁水预处理核心环节，科学调整铁水废钢比例、转炉吹氧时间，确保钢水温度与成分全程受控；连铸工序依托在线检测数据，优化结晶器冷却强度，精准控制中间包温度，保障连续浇铸过程稳定；热连轧工序全面承接铸坯直热装炉，通过优化生产组织与计划编排、严格执行工艺要求、严控关键点温度，持续提升在线质量控制水平，为生产稳定顺行提供有力支撑。

　　此次高磁感取向硅钢生产任务的顺利完成，不仅刷新了该钢种单次连续集中生产产量纪录，更标志着该作业部在硅钢生产领域迈上新台阶。下一步，二炼轧作业部将以此次突破为契机，锚定全年奋斗目标，聚焦特钢提质增量，持续优化生产工艺、提升产品质量，为公司高质量发展提供硬核支撑。

　　座谈中，双方一致认为，此次战略合作协议的签署，是基于双方高质量发展而作出的重要决策，标志着双方合作迈入了深化互信、强强联合的新阶段。面向未来，双方表示，将围绕共同增强装备产业链安全韧性、推动材料创新与高端突破、提升区域势能合作等目标任务，发挥各自在资源、技术、市场端等领域的优势，在战略对接、科研协同、采购和技术标准制定，以及国内外市场拓展等方面开展全方位、深层次合作。通过建立高层协商机制和日常工作联络机制，推动各项合作落实落地，携手共创合作新局面，为推动中国制造高质量发展贡献更大力量。

　　签约前，中铁工业相关领导深入攀钢钒生产管制中心、轨梁厂万能生产线等参观交流。

　　攀钢产业发展部、运营改善部、办公室、攀钢钒及国贸公司、西部物联相关负责人，中铁工业相关部门负责人，中铁山桥集团、中铁宝桥集团、中铁科工集团、中铁工程装备集团负责人出席签约仪式。

　　目前，该体系已固化船板、型钢两大类产品标准化模板，融合全球八大主流船级社规范及重点客户需求，实现内容规范化、版式简洁化、交互友好化、接口标准化的全维度升级。如今，验船师通过安全便捷的远程端口，数分钟即可完成质保书在线签署与实时归档。

　　此次线上流程全面运行，不仅大幅提升质量交付效能与客户满意度，更为企业业务全链条信息化、生产全过程智能化、管理全域精细化建设奠定了坚实基础。

　　此次发布EPD报告的两类产品均为鞍钢股份拳头产品，广泛应用于汽车、家电、石化、机械、交通、建筑等多个关键领域。在精准把握客户绿色需求后，鞍钢集团钢铁研究院环境与资源研究所低碳技术团队迅速组建专项工作组，严格遵循国际标准规范，历经数据采集、模型构建、LCA核算、数据质量分析及第三方验证等多道关键环节，最终形成兼具准确性与公信力的EPD报告。通过此次系统化核算分析，团队进一步精准识别出产品生命周期中影响碳足迹等环境绩效的关键节点，为后续持续降低碳排放、提升资源能源利用效率明确了优化方向。

　　截至目前，鞍钢集团钢铁研究院环境与资源研究所低碳技术团队发布的多份EPD报告已为鞍钢股份构建起覆盖热轧、冷轧、镀锌、厚板等核心产品的绿色产品认证矩阵，为上下游企业搭建起绿色低碳合作的坚实桥梁。

　　水电工程用螺纹钢对产品安全性、可靠性有着远高于普通建筑用钢的严苛要求。长材厂生产的水电工程用螺纹钢，凭借高强度、高韧性、优良焊接性能、结构稳定、抗疲劳性能突出等优势，完美适配重大工程建设需求，形成了独具优势的核心竞争力。长材厂棒材作业部区域技术主管孙世海介绍：“我们成功攻克了纵筋扭转、尺寸精度稳定控制等关键技术难题。在工艺控制上，严格执行更高标准的化学成分内控要求，对轧制温度、冷却工艺实施全程精准控温，确保钢材内部组织均匀稳定。生产流程上，从原料入炉到成品入库实现全流程可追溯，每一批次均留存完整记录。质量管控上，严格执行双检、复检制度，关键工序专人盯控、领导带班值守。安全管理上，重点强化高温、高速、起重等危险作业管控，坚持班前会强调、现场巡查到位，坚决做到不安全不生产、不达标不生产。”

　　在精整区域，质检人员俯身细致检查钢材表面质量；在成品库区，工作人员认真核对标牌信息，确保每一批产品品质稳定、安全可控……长材厂始终以极致严苛的标准，严守产品质量与安全底线，用过硬品质让用户安心、放心，全力为国家重点工程建设保驾护航。

　　“在新模式下，生产指令可一键直达，工序衔接更加顺畅；现场异常情况可快速研判、精准处置，生产运转效率显著提升。”据方大特钢轧钢厂生产部主任工程师谢辉介绍，集控化改造可让生产各环节更加科学、高效，持续释放降本增效空间。下一步，该厂将以此次集控操作室投用为契机，深化智能制造应用，持续推进技术革新与管理优化，以数字化、智能化赋能企业高质量发展。

　　检修现场一派繁忙景象，全体人员不畏艰辛、加班加点，严格按照检修标准推进每一项工作：台车维修点位，细致排查、精准调试，确保设备运行稳定；滚筒清理现场，不惧粉尘与狭小空间，彻底清理积料，保障设备高效运转；煤气管道更换过程中，严格把控安全规范，杜绝泄漏隐患；环冷机检修现场，精准调整复位轮位置、加装主梁，规范完成减速机、电机更换，每一道工序都严谨细致、精益求精。

　　3天时间里，全体检修人员凝心聚力、协同作战，克服了任务重、时间紧、难度大等诸多困难，严格落实安全管控，严把质量关口，圆满完成了所有检修任务，实现了“检修零事故、质量零缺陷、进度零延误”的目标。20日20点39分，1#烧结机顺利恢复生产，合格烧结矿如期送至高炉，标志着此次1#烧结机3天检修工作圆满落幕。

　　此次检修的圆满完成，不仅全面消除了1#烧结机设备运行隐患，提升了设备运行稳定性，更锤炼了一支技术过硬、作风扎实的检修队伍。下一步，烧结车间将以此次检修为契机，强化设备日常运维管理，持续践行精益理念，全力保障生产连续高效推进，为公司高质量发展贡献更大力量。

　　团队扎根生产一线，通过分析近年能耗数据，精准定位问题症结，创新构建“三段式”节能控制体系：坯料入炉采用“空步距+两步一装”模式，优化预热段与加热段温度梯度；轧制期间精准调控各段助燃空气用量与空燃比，使煤气消耗降低5%以上；非正常生产时实施分级控温策略，避免快速降温导致的能源浪费。同时应用脉冲加热技术提升钢坯均匀性，通过提高空气预热温度强化节能效果，形成一套可复制的310乙字钢加热工序优化方案。

　　经过生产实践验证，该项目不仅超额完成节能攻关目标，更使钢坯出炉温度均匀性显著提升，为后续轧制精准调整提供了保障。项目成果得到评审专家的高度评价，具有重要推广价值，目前已得到常态化应用，为企业产业升级提供有力支撑。

　　攻坚期间，团队成员主动转变工作思路，打破“被动处置故障”的传统模式，主动向“预防隐患”转变。点检团队大幅增加巡检频次，利用生产间隙，手持听音棒、测温枪，细致聆听设备运行声响，精准监测设备温度变化，一丝不苟排查每一处细节，不放过任何一丝异常迹象，全力将故障隐患扼杀在萌芽状态。与此同时，团队成员挤时间、抢进度，深入消化吸收前期安装调试阶段的大量图纸与程序，不断夯实专业技能，以过硬本领为设备稳定运行筑牢坚实根基。

　　退火炉的炉温精度直接决定着正品卷的性能稳定性，取向硅钢对温度极其敏感，初期炉温精度不足意味着无法批量生产。面对困境，团队成员没有退缩，而是与外方专家展开了多轮高效的技术碰撞，最终啃下了这块“硬骨头”。

　　排查废水电导率问题的过程同样充满曲折与挑战。面对异常，团队成员先后排查了全部的可能性，却均未发现问题，会议现场气氛愈发紧张。困境面前，攻坚团队没有气馁，迅速调整排查思路，全力以赴寻找问题根源。经过大量的数据比对与深入分析，异常根源终于水落石出。找到症结后，团队立即行动、精准施策，快速调整设备参数，彻底解决了这一棘手难题。

　　单打独斗难成势，协同作战方致远。攻坚期间，APL团队主动联动各相关方，凝心聚力、通力协作、同向发力，携手攻克了投产初期的一系列艰难险阻，形成了上下同心、左右协同的攻坚合力。

　　2月份，APL机组圆满完成生产任务，为硅钢事业部大物流顺畅运行提供了坚实保障，成功打赢了这场漂亮的攻坚硬仗，用实干交出了一份优异答卷。

　　硅钢经营的严峻形势仍在持续，市场竞争的浪潮愈发汹涌，唯有主动亮剑、迎难而上，才能在困境中突围、在挑战中成长。2026年，团队将继续保持亮剑姿态，以更坚定的决心、更务实的作风、更精湛的技能，向市场挑战亮剑，向自身不足亮剑，向困难阻碍亮剑，为公司在严峻形势下突围发展贡献更大的力量。

　　在高端市场开拓方面，承德建龙与全球耐磨材料行业龙头企业MolyCop的合作规模实现跨越式增长，成功中标科威特石油公司（KOC）长达547公里的酸性服役管线重大订单，一举通过阿布扎比国家石油公司（ADNOC）管线管认证及尼日利亚国家石油公司（NNPC）石油套管认证，其产品正式进入国际能源领域核心供应链。该公司产品在东南亚、中东、北非等重点区域销售实现全面增长，品牌影响力也在不断提升。

　　在产品质量管控方面，承德建龙以数字化转型为核心驱动力，通过无缝钢管数字孪生系统、智能化订单管理平台等先进技术，实现生产全流程可视化与质量精准追溯，推动质量管理体系从“事后管控”向“事前预防、事中控制”转型。同时，承德建龙构建了“审核验证+内部协同”双路径响应机制——对外积极承接客户审核建议，迅速转化实施如LF精炼炉双路氢气控制、中间包耐材管理等工艺优化；对内推行《内部质量异议管理办法》及工序互评机制，形成全员参与、全链闭环的质量管理生态。此外，该公司还建立起从关键工装、原辅料入厂到产品出厂的全周期标准化管控体系，为国际订单的准时、高质量交付提供了坚实保障。

　　未来，承德建龙将继续坚定推进国际化战略，在巩固现有高端客户与认证成果的基础上，进一步深化与全球行业龙头的全方位合作，全力推动高毛利、高技术含量的特钢产品出口占比持续提升，为推动我国高端工业用钢走向世界贡献力量。

　　据了解，该项目主要对煤焦化工分公司副产精制部原有焦副产品产线进行升级改造，是包钢股份推动焦副产品精深加工与工艺升级、提升产品附加值、延伸煤焦化工产业链的重点工程。通过引入自动化控制与精准计量技术，项目将实现焦副产品的精深加工，推动产品从初级销售向高附加值领域拓展，在优化产品结构的同时，有效控制能耗与排放，实现绿色生产与效益增长的双赢。

　　作为自治区、包头市完善产业链条、提升集群发展能力的重要支撑项目，包钢股份焦副产品技术升级改造项目市场前景好、发展潜力大、带动能力强。项目建成投产后，将为企业因地制宜培育新质生产力、实现高质量发展注入新动能。下一步，包钢股份将牢牢抓住项目建设的黄金季节，持续强化现场施工及相关方管理，严把工程质量与安全关，全力推动项目安全、优质、高效建成投运。

　　双方设备系统围绕重大故障抢修、重大检修以及关键设备运行等“急难险重”任务，通过多维度专业技术协同与专业能力共建，为山钢日照关键设备稳定顺行与系统能力提升提供坚实保障。

　　依托跨基地协同机制，宝钢股份设备部牵头组建由多基地专家构成的专项支撑团队，围绕山钢日照2号高炉中修安全标准化管控与检修流程优化开展全过程跟踪与指导，有力保障中修任务的“安全、质量、工期”目标全面达成。针对山钢日照1号高炉中修及后续各产线设备的运行保障，专项支撑团队还系统开展了现场诊断与专项提升。针对热轧加热炉实施结构及控制系统进行综合检测，闭环整改问题20项；完成高炉鼓风机系统风险排查与优化，识别并治理隐患15项；攻克热轧关键传动设备重大隐患，实现分齿箱、减速机等典型故障的彻底根治；组织中厚板、炼钢区域现场诊断与技术培训，推动故障预防与维护能力系统提升。

　　针对山钢日照电网电压波动突发情况，专项支撑团队迅速响应，开展联合故障诊断并推动动态电压恢复装置的系统治理方案。同时，通过组织继电保护整定、传动设备维护等专项培训，提升属地人员主动防控与精细运维能力，增强电网系统运行的可靠性与韧性。

　　管理赋能，检修提质增效

　　双方设备系统秉持“授人以渔、协同共进”理念，通过体系化输出与联合推进，助力山钢日照检修运维管理实现系统升级。

　　双方团队协同编制并发布《检修标准化管理要求》《设备体系能力检修标准化评分细则》及《日照公司检修标准化规范指南》，构建覆盖全流程的标准化作业体系。在合同与供应商管理中，山钢日照借鉴宝山基地“管、教、养”模式，推行“工票结算+目标评价+激励考核与追偿”机制，有效激发供应商协作活力，提升管理协同效率。通过两地设备系统的紧密联动与经验移植，山钢日照检修绩效显著提升：检修成功率提高至98.63%，累计定修时间较目标缩短8.7%，设备运行稳定性与可靠性稳步增强。

　　联备降本，激活管控动能

　　双方设备系统紧密联动，通过备件国产化推广和备件联储联备协同，推动备件降本、增强供应链韧性取得实质进展。

　　基于宝山等多基地成熟经验，山钢日照系统构建了替代件选型验证与质量管控机制，聚焦减速机、泵阀、轴承等关键品类，推进成熟国产件规模化替代。并通过实施跨基地同产线案例对标，建立可推广、可复用的国产化路径，降低备件采购成本并显著提升了备件自主保障能力。

　　双方协同构建跨基地联储联备共享机制，推动联储范围由中心大库延伸至机旁关键备件。同时，建立库存可视、统一调配的资源统筹平台，通过实施关键备件计划前库存查询机制，累计调度物资55批次，成功支撑多项设备应急保障，提升资源利用效率。

　　全程覆盖，驱动效能提升

　　双方设备系统围绕系统性规划、项目化实施、标准化适配与成果固化四大维度，建立起覆盖全过程的协同机制，推动多项关键技术落地与产线效能提升。

　　在系统性规划上，基于山钢日照用能结构分析，宝钢股份设备部牵头梳理焦炉除尘、轧线风机、余热回收等关键环节的成熟技术清单，制定分阶段推广路线，确保技术转移精准有效。

　　在项目化实施上，建立“一项目一团队”机制，双方专家全程参与方案设计、设备选型与调试优化，高炉热风炉智能燃烧与烧结热风点火项目效益显著。

　　在标准化移植与本地化适配上，注重技术规程与现场条件结合，确保改造项目顺利落地。中厚板4300毫米产线精整L2系统经联合重构后，实现全流程物料跟踪与L3系统协同，自动化投入率稳定在90%以上。

　　在成果固化上，推动技术成果持续优化与经验传承。围绕故障知识图谱应用、点检标准化、检修管理、安全管理及备件管理等主题，组织开展5期专题培训，覆盖205人次，推动标准化作业与系统化管控能力提升。依托中厚板项目跨基地跟岗与专家带教，为山钢日照培养4名技术骨干，强化本地技术能力系统性提升。针对连铸扇形段寿命提升项目实现月均更换量下降51%、油耗降低30%的成效，形成润滑升级、供油改造等可复制改造模式。

　　一次次协同实践，不仅高效解决了复杂的技术难题，提升了管理能力，更在实战中淬炼了团队的协作精神，让“协同文化”在解决设备难题的“主战场”上熠熠生辉。

　　展望未来，宝钢股份与山钢日照双方设备系统将持续深化协作，将协同优势转化为内生动力，共同为钢铁行业高质量发展贡献更加坚实的力量。

　　硅钢本就是热轧工序中的“硬骨头”，而“三倍尺”的设计使得生产控制难度和质量波动风险呈指数级放大。试制初期，钢轧质量不稳、热装率低等问题接踵而至。面对挑战，制造管理部牵头，硅钢部、炼钢厂、热轧厂等多厂部组成联合攻关团队。团队锚定目标、紧跟过程、优化工艺，火速攻克了温度精准把控、尺寸精度控制等核心生产技术难题，使钢轧质量稳定性得到大幅提升，为热装率的飞跃奠定了坚实基础。

　　“三倍尺”硅钢属于长制程生产，热损耗控制、头尾质量均衡难度极大，同时还面临生产节点匹配、交叉物流、硅钢防雨等多重考验。制造管理部组织优化生产与物流方案，对炼钢、装卸、运输、排程等全环节进行一体化管控，实现了各工序间的无缝衔接。

　　如果说普通硅钢生产是“短跑”，那么“三倍尺”硅钢生产就是一场“全程零偏差的马拉松”。武钢有限以数智技术赋能，优化炼轧一体化生产模型，实现合同需求与计划排程的精准匹配；同时完善质量预防体系，做到轧制质量自动跟踪、异常及时反馈与处置，让整个生产链条像精密钟表一样高效同步。

　　承德钒钛精准把握仓储、冷却塔等领域用钢发展趋势，快速高效响应各领域头部客户用钢需求，打造全链条、高端产品服务体系，切实提升含钒镀锌板直供比例，为实现首季开门红夯实基础。

　　作为首单出口产品，客户对特钢产品的表面质量、尺寸精度及内部组织提出了严苛标准。为确保订单高质量落地，特钢事业部与营销中心迅速联动，启动产销研一体化协同攻关。在多部门高效协同下，客户需求被逐项拆解、精准转化到每一道工序：特钢研究所反复优化工艺，力保性能指标全面达标；钢一区提前排产、紧密衔接，保障优质坯料准时到位；营销中心全程跟进、实时反馈，以透明服务赢得客户信赖。正是这种环环相扣的“集团作战”，为订单的顺利交付筑牢坚实根基。

　　“要以高于客户期待的标准，打响新钢特钢产品出海第一枪。” 带着这份决心，特钢事业部从细节入手，将严谨落实到每一个操作环节。事业部专门下发技术要求文件，确保指令准确传达至作业线末端。为防止钢材表面划伤，操作人员对每一根轧辊、每一寸过钢通道、每一块冷床裙板逐一排查；为确保尺寸精准无误，生产线提前进行调试，待数据完全达标后才正式投料轧制。

　　截至3月10日，该批订单已全部完成生产，比原计划提前2天。从客户下单到产线排产，从坯料组织到成品下线，整个过程环环相扣，顺畅推进，展现了新钢在产销协同上的高效执行力。

　　产品生产只是第一步。下一步，营销中心将全面对接物流中心，从船期协调到在途跟踪均周密部署，确保这批承载着新钢信誉的特钢产品安全、准时交付客户手中，为首次“出海”画上圆满句号。

　　在钢铁物流运输环节，半挂车车斗作为颗粒状货物的主要运载载体，其密封性能直接影响运输效率与环保效益。传统车斗在运输煤渣、砂石等细颗粒货物时，因出料门与底板衔接处存在缝隙，易出现货物撒漏问题，造成物料损耗、增加运输成本，成为长期困扰物流运输行业的共性痛点。

　　河北鑫达钢铁集团有限公司始终立足生产实践，聚焦行业痛点谋创新，针对传统车斗撒料难题组建专项研发团队，深入物流运输一线调研分析，精准把握车斗结构设计与密封防护的核心需求，历经多轮方案论证、结构优化与试验调试，最终成功研发出车斗防撒料装置，以技术创新为行业难题提供鑫达解决方案。

　　匠心设计 多维防漏

　　这款车斗防撒料装置属于大车车斗领域创新成果，整体结构由车斗本体、挡缝板及若干出料门构成，以精巧的结构设计实现对车斗出料门缝隙的全方位密封防护，尽显技术创新的巧思与匠心。车斗本体包含底板与固定于底板上表面的外框，外框两侧设出料口，底板两侧对应开设条形台阶口，出料门与出料口一一对应，实现货物装卸的便捷切换，为防撒料结构搭建稳固基础。

　　挡缝板由内挡板与外挡板组成，形成内外双层密封防护体系。内挡板精准设置在条形台阶口处，被限制在台阶口外壁与出料门内壁之间，可完美覆盖出料门内壁与底板的衔接缝隙，从内部阻断货物漏出通道；外挡板则采用贴合式设计，其上侧内壁贴合出料门外壁下边缘、下侧内壁贴合底板外壁上边缘，从外部实现对出料门与底板缝隙的密封，内外联动形成无死角的防撒料防护。

　　同时，出料门关闭时，内、外挡板自动形成密封防护；卸货时，仅需取下内挡板、分离外挡板与底板，即可快速打开出料口完成卸货，无需复杂操作，在保障防撒料效果的同时，不影响货物装卸效率，实现密封防护与运输效率的双重提升。

　　赋能发展 效益双收

　　一项专利突破，筑牢绿色运输防线；百次技术攻坚，彰显鑫达智造力量。这款车斗防撒料装置将为物流运输环节带来多重效益。从经济效益来看，装置可有效防止煤渣、砂石等细颗粒货物在运输过程中的撒漏损耗，减少物料浪费，降低企业运输成本；同时，简洁的结构设计让装置拆装便捷、维护简单，进一步降低设备使用与运维成本，为企业降本增效提供有力支撑。从环保效益而言，助力物流运输环节实现绿色低碳运营，为打赢蓝天保卫战、建设生态宜居环境贡献鑫达力量。

　　结 语

　　创新致远，步履不停。河北鑫达钢铁集团有限公司将围绕重点、突破难点、打造亮点，科学谋划好企业科技创新工作，持续加大科研研发投入，深耕技术攻关与成果转化，深挖内部创新潜力，全面激活内生创新动能，推动技术创新与生产实践深度融合，让更多前沿创新成果从实验室走向生产线、从技术突破转化为发展优势。以技术创新赋能钢铁产业迭代升级，以硬核实力助力行业转型升级，在提质增效、绿色低碳、智能高效的道路上稳步前行、行稳致远！

　　面对关键战略性新材料难题，兴澄特钢研发团队联合产学研力量，攻克成分设计、洁净度控制、高均质化控制等关键技术，成功研制出抗拉强度达2000MPa级，较传统材料抗腐蚀能力提升20%，减重15%以上的先进耐腐蚀高强度弹簧钢。该产品不仅助力新能源汽车部件轻量化与长寿命，还有效降低全生命周期碳排放，推动汽车产业绿色转型。

　　此次技术突破标志着兴澄特钢在高端汽车用钢领域替代进口方面取得了重要进展，显著提升了企业核心竞争力，为服务国家高端制造发展战略奠定了坚实的材料基础。

　　首钢京唐始终致力于长流程低碳冶炼技术的研发，以大废钢比冶炼为核心，建立起一套具有京唐特色的降碳工艺路线。结合用户对低碳排放产品的需求，赋予钢铁产品“绿色”“低碳”的标签，为用户提供高品质的绿色钢铁产品。

　　通过各单元、科室申报及专家评审，攻关会最终确定了“降低脱硫镁粉单耗”“连铸单元板坯专项钢N含量控制”“降低碳化渣冶炼电耗”等10项重点攻关项目。会上，攻关团队代表围绕项目背景、揭榜理由、攻关思路及预期目标作详细汇报。大家思路清晰、举措务实，充分展现了青年职工敢担当、善作为、勇创新的良好精神风貌。

　　下一步，该厂将持续强化过程指导与资源保障，推动创新成果转化落地，常态化开展青年创新攻关活动，不断激发青年创造潜能，把青年优势转化为发展优势，把创新活力转化为攻坚实力，为企业高质量发展贡献青春力量。

　　为常态化、长效化开展节能降耗工作，气体车间同步构建“二级巡检制度”。班组每日对泄漏点进行细致排查，车间每周对用气流程进行优化完善，每月对节能成效进行全面评估，并定期开展降耗成效复盘总结。

　　通过岗前培训、现场宣讲等形式，广泛普及节能降耗知识，引导全体员工积极参与，营造“人人算节能账、个个挖节能潜力”的浓厚氛围。

　　经过不懈努力，压缩空气损耗治理工作取得初步成效，空压系统损耗降低2%，年节约电费近60万元。今年将持续对空压系统优化，进一步降低压缩空气损耗，力争实现能耗下降10%的年度目标。

　　刘桐杰表示，此次与南钢达成战略合作并启动轧钢线PLC改造联合创新项目，是双方携手推动钢铁行业工控自主创新技术落地、助力制造业高质量发展的重要实践。和利时深耕工业自动化与智能化领域多年，在技术研发与产品落地中始终坚持做到技术平台化、产品行业化、方案长久化，也因此在多行业积累了丰富的自主化、数字化实践经验。钢铁行业是和利时重点布局的核心领域，企业将投入优质人才与资源，与南钢深化联合攻关、做好技术验证与成果转化，推动冶金领域自动化控制技术自主可控，携手为产业链供应链发展贡献力量。

　　祝瑞荣表示，南钢与和利时正式签署战略合作协议，同步启动轧钢线PLC改造联合创新项目，这是双方响应国家自主创新号召、深化产业与技术融合的重要实践。南钢始终积极探索核心技术自主创新路径，和利时在工业自动化领域积淀深厚、技术过硬。此次与和利时携手，正是为了进一步夯实根基、加速产业升级步伐。南钢将全力保障项目推进，投入优质资源、统筹各部门协同配合，以该试点项目为起点深化联合攻关，力争打造行业示范，在推动南钢数智化转型的同时，为钢铁行业自主创新升级赋能。

　　仪式伊始，敬业集团副总经理、高品钢事业部总经理陈利杰登台致辞。他表示，加工服务中心建设坚守集团“四个一流”高标准，引入行业顶尖专家全程参与打造，投建的精密加工产线技术过硬、加工实力突出，可精准匹配汽车、家电等领域的高端加工需求。此次投产，是高品钢延伸服务链条、深耕终端市场的关键举措，更是敬业集团从钢铁制造向制造服务转型的重要跨越。未来两年，敬业高品钢事业部将逐步建成6个加工中心，搭建全域服务网络，持续为客户创造价值，愿与各界伙伴携手同行、互利共赢。

　　随后，河北金属材料流通协会秘书长宗树明、石家庄科林电气销售总经理马言奇先后致辞。他们表示高品钢加工服务中心的投产为家电、汽车等行业发展提供更坚实的材料保障，期待与敬业集团深化合作，携手共进。在热烈的掌声中，投产剪彩仪式正式举行。礼花绽放间，敬业集团高品钢加工服务中心正式投产运营。剪彩仪式后，与会嘉宾参观了中心全流程加工体系，对其精密加工水平、智能化生产布局及标准化管理给予高度评价。

　　作为高品钢事业部核心加工服务载体，该加工服务中心依托高精度纵剪分条线与高速飞剪横切线两大核心装备，可实现0.3-3.0mm厚度、最大1650mm宽度钢材的精密加工。双线协同既能满足大批量、高效率的标准化生产，也可适配多规格、小批量、短交期的敏捷生产模式，为客户提供定制化钢材加工解决方案。中心聚焦家电、汽车两大核心行业，针对家电领域提供冰箱、空调等外壳板及面板精密加工、“表面无忧” 承诺与JIT准时配送；针对汽车领域攻克高强钢加工难题，为座椅骨架、车身结构件等提供高精度加工及材料优化服务，切实助力客户降本增效。

　　加工服务中心以“客户价值导向”构建全流程服务体系，实现技术协同前置、柔性生产响应、精益物流配送与全程质量追溯，为客户提供从材料选型到成品配送的一站式材料解决方案。同时以打造行业标杆为愿景，从技术、服务、产品三大维度持续升级，赋能高端家电、汽车下游行业高质量发展。

　　精工铸品质，服务赢未来。敬业集团高品钢加工服务中心的顺利投产，是敬业集团向制造服务业转型的重要里程碑。未来，高品钢加工服务中心将坚守品质初心，以精密加工赋能产业升级，以优质服务携手合作伙伴，共同绘就高端制造产业发展的崭新蓝图，为制造业高质量发展贡献敬业力量！

　　此次试轧的3500mm宽厚板轧机，是高端铜材深加工核心装备，兼具冷热轧一体化功能。设备搭载智能轧制控制系统、正负弯辊控制技术，同步配套行业先进的雪橇轧制控制工艺，可实现辊缝间隙微米级精准调节、轧制压力全程实时把控，兼顾板形规整控制与板材翘扣头防控，针对性破解大宽幅铜板材轧制过程中易出现的厚度不均、板形波动等行业共性痛点，为高效稳定、一次合格轧制提供了硬核硬件与工艺双重保障。

　　02精控工艺 实绩亮眼

　　本次试轧选取紫铜T2板材作为试验坯料，技术团队提前制定试车大纲、细化轧制流程、科学规划轧制道次，全程紧盯设备运行状态，试轧全程轧机运行平稳、各项参数控制精准。经过多道次有序精密轧制，板坯厚度成功由118mm缩减至18mm，总加工率高达84%，公差一致性满足客户要求，最大轧制力为设计轧制力68%，充分验证了设备重载轧制能力完全满足既定设计目标。

　　03蓄力攻坚 稳步前行

　　此次首轮试轧成功，不仅全面验证了核心装备的运行可靠性，更为后续规模化生产积累了宝贵的实操经验与基础工艺数据。下一步，项目团队将启动8mm至3mm规格冷轧板材专项试轧工作，持续摸索优化核心轧制工艺参数，进一步提升轧制效率与产品成型质量，同步试生产缓解原有生产线的生产负荷压力。当前，产线其余配套设备安装调试工作正同步高效推进，项目整体按计划稳步迈进，全力冲刺全线投产目标。

　　该平台具备图像自动采集、判定、分析等功能，技术人员同步开发在线网页客户端，增加人机交互功能，实现了生产工艺、检测结果、改进方向等信息的协同集成，平台运行效率显著提升。

　　平台融合了方坯、板坯、异形坯等多个坯型检测模型，为工艺参数改进和设备故障排查提供可靠依据，可满足国内外绝大多数钢厂连铸坯低倍检测需求。在济南钢城基地应用中，通过智能化手段、标准化管控，连铸坯低倍检测综合准确率达到98%以上，具有十分广阔的推广应用前景。

　　针对转炉冶炼中脱磷与保碳相互制约的核心矛盾，炼钢厂明确“先脱磷，再保碳”的操作思路，从源头优化冶炼操作逻辑。技术团队结合炉况、原料条件与钢种需求，细化脱磷阶段操作标准，精准把控供氧强度、枪位调节、造渣制度与温度控制，在前期冶炼环节高效完成脱磷任务，为后续保碳工作筑牢基础。

　　为将工艺标准转化为全员实操能力，炼钢厂推行“每炉必练、实时复盘”的强化训练模式，全面提升一线操作人员精准控碳水平。明确要求每炉钢拉碳前，炼钢工与一助手必须在工作群实时上报终点温度、碳含量、磷含量预判数据，形成“预判—实操—校验—总结”的闭环训练机制。通过逐炉记录、逐炉分析、逐炉提升，让一线员工熟练掌握不同原料、不同炉况下的控碳技巧，精准判断冶炼节点与参数调整时机，将终点碳控制从“经验操作”转变为“数据化、标准化操作”，大幅提升终点碳命中率，减少因操作偏差造成的增碳剂浪费。

　　同时，炼钢厂建立专项奖惩激励机制，对终点碳控制达标率、增碳剂消耗及降耗突出的班组与个人给予专项奖励，对操作不规范、消耗超标的进行针对性考核与帮扶，以正向激励激发全员降耗积极性，以刚性约束倒逼操作标准化，形成“人人重控碳、岗岗抓降耗”的浓厚氛围，让降本意识融入每一个冶炼环节。

　　一系列强化提升举措落地见效，转化为实实在在的生产效益。2月份，炼钢厂增碳剂单耗成功降至0.56kg/t，不仅创下了增碳剂消耗建厂以来的最低纪录，更带动了钢铁料消耗大幅降低，充分彰显了炼钢厂精细化管理、技术化攻坚的实力。此次降耗突破是阶段性成果，更是新的起点，炼钢厂将持续深耕工艺优化、技能提升与管理创新，不断巩固提升成效，深挖降本增效潜力，为企业高质量发展持续注入动能。

　　此外，机组配备工艺和维护工程师站、智能检测分析系统，构建“设备神经网络”，可与MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）等系统集成，实现从数据采集、过程分析到故障诊断的智能决策。

　　重工公司围绕客户个性化需求，整合各类研发资源要素，优化制造安装流程工艺，强化统筹调度与过程监督管理，深化内外部协同联动，圆满完成机组各部件生产制造，并顺利通过热态试验。

　　重工公司表示，将持续深耕智能压延装备领域，加大科技研发力度，提升自主创新能力，以先进技术、高端装备引领压延装备行业技术革新与高质量发展。

　　“我们将严格按照高标准的生产工艺组织生产，力争产品早日进入行业一流品牌行列。”江西博丰董事长傅小勇在开工现场说：“从前期洽谈到正式动工，园区的全周期服务让我们切实感受到服务的效率和温度。正是这样的支持，让我们敢于在技术革新上大胆向前。此次开工不仅是向高端市场进军的起跑线，更坚定了我们向‘新’提质、向‘绿’发展的决心。”

　　项目建成达产后，新增年产能1800吨，预计实现年销售收入3600万元，将为园区打造更具韧性与活力的钢铁产业集群注入强劲动能。

　　园区将持续强化全要素保障、全周期服务，聚力营造创新生态，引导企业在技术攻关与绿色智造上深耕突破，以标杆项目引领产业集群向价值链高端攀升，全力打造让企业“敢投、敢干、敢首创”的兴业高地。

　　针对中间坯辊道待温、两阶段控温轧制、轧后控冷及卷取策略等关键技术难题，技术团队开展精细化模拟与工艺优化，同时强化与各工序单元的协同联动，确保关键成分达标、核心工艺路径稳定可控。

　　宏宇新材料公司总工程师赵小龙表示：“此次X80高级别厚规格管线钢的成功开发，为后续工业化生产积累了宝贵的技术支撑与数据经验，标志着酒钢已具备为高端客户定制化开发该产品的完整技术体系，进一步提升了高级别厚规格管线钢的市场竞争力。”

　　自项目签约以来，中国一重高度重视、周密部署，迅速组建技术精湛、经验丰富的项目团队，始终秉持“质量第一、效率优先、合作共赢”理念，充分发挥冶金装备制造领域的核心技术优势、精良制造实力与全流程服务能力。在设计研发、设备采购、生产制造、质量管控等全链条环节从严把控、精益求精，全力推动项目高标准建设、高质量落地。作为公司重点打造的标杆工程，中国一重将以此次节点为新起点，继续保持严谨务实、追求卓越的工作作风，全力以赴推进辅机收尾及后续各项工作，确保项目早日竣工投产、发挥实效。

　　立足新征程，中国一重将始终坚守实业报国初心、勇担装备强国使命，持续深耕冶金装备制造领域，不断突破关键核心技术，全面提升装备制造水平与服务品质，以硬核装备实力助力钢铁行业高质量发展。

　　新上线的智慧能源管控系统由两大核心构成：综合监控与调度管理系统，实现了各类能源介质的全方位实时监控与智能调度；智慧能源动态精细化管理信息系统，对能源计量、使用、采购等全生命周期进行精细化、动态化管理。它首次实现了能源从发生、加工转换到消耗的全流程、精细化闭环管理，让隐藏的节能潜力充分释放。

　　智慧能源管控系统的投运，在让能源成本管控完整嵌入公司一体化决策网络的同时，带来了实实在在的“三省”效益：一是省成本，通过精细管控降低能耗，直接转化为真金白银的成本管控；二是省能源，全流程透明化管理让浪费无处藏身，提升了能源利用效率；三是省碳排放，系统新增的碳排放日级监测与核算功能，为新钢扎实履行“双碳”责任提供了清晰可溯的数据支撑。

　　自2025年初该项目启动，团队足迹遍布厂区每个角落，对超过5580个能源计量点位进行梳理、改造与接入，反复打磨确立上万条数据逻辑规则，并广泛倾听各事业部的需求，确保系统既紧贴生产实际，又能精准牵引能源成本的极致化管控。

　　未来，新钢还将持续深化系统应用，进一步打通能源站所的深层工艺参数，积累数据资产、优化算法模型，通过全力发挥每一度电、每一滴水、每一立方米气的价值，驱动新钢在高效、绿色、智能的发展道路上稳步前行。

　　耐热合金结构钢生产过程中对有害元素和夹杂物的控制精度近乎苛刻，冶炼、连铸、轧制等每一个环节都容不得半点偏差，稍有不慎就可能产生裂纹，导致产品报废。面对这一考验，包钢股份技术中心能源用钢IPD研发团队迅速组建专项小组，针对性制定全新技术方案。

　　从冶炼工艺的优化细化，到连铸过程的精准把控，再到轧后冷却的参数调整，研发团队全程扎根生产一线，在整合优质技术资源、实行全流程、全要素跟踪的过程中，始终将安全规范和风险管控作为并行于技术指标的刚性要求。 订单下达后，团队成员同步跟进生产组织，在实时协调解决生产技术难题的同时，统筹规范各环节生产安全，确保效率提升建立在稳固的安全基石之上。这种融安全于质效的高效协同作战，不仅保障了产品顺利、平稳交付，更以可靠的综合管控能力，促成了包钢股份与两家用户的长期稳固合作。

　　此次耐热合金结构钢板批量供货并非偶然，而是包钢股份持续深耕高端宽厚板领域的必然结果。近年来，包钢股份以科技创新为引擎，在高端宽厚板产品研发和生产领域不断发力，先后开发并批量生产多个牌号高等级新产品：800MPa级稀土水电钢助力河北大型抽水蓄能电站建设，高强度易焊接储能钢供货乌兰察布大型压缩空气储能电站示范项目、高强度低温球罐用钢服务新疆球罐工程……一系列高端产品相继落地，让“包钢制造”品牌愈发响亮。

　　站在新的起点上，包钢股份将持续聚焦高端钢材研发生产，不断突破技术壁垒，以优质钢材产品助力国家“两重”“两新”建设。

　　为精准对接工程实际需求，宏博新材料公司技术团队深入钻研行业标准与工程核心诉求，立足公司在高强钢领域积累的深厚技术底蕴，针对600MPa级高强水电钢的研发中“高强度与高韧性难以兼顾”的核心难题，经反复论证，确立了“低碳多元微合金化成分设计、控轧控冷工艺优化、精准热处理”三位一体的核心技术路径。

　　攻关期间，技术团队始终秉持“精益求精、反复迭代”的攻坚理念，通过上百次试验验证，不断优化工艺参数、调整成分配比，逐步攻克了材料强韧性匹配、焊接性能提升等一系列技术瓶颈，最终实现了600MPa级高强水电钢的成功试制。

　　据技术团队相关负责人介绍，此次试制成功的600MPa级高强水电钢，综合性能优异，不仅各项指标均大幅优于行业相关标准，更能有效保障材料在加工成型、长期服役过程中的安全性与可靠性，能够完全满足大型抽水蓄能电站等重大水电工程的严苛使用要求。

　　1000MPa级超高强韧水电钢研发难度极高，产品需在严格限制碳当量（Ceq）和焊接裂纹敏感性（Pcm）的前提下同时实现超高强度、优异高低温韧性与良好焊接性能的协同统一，多项关键性能相互制约、技术壁垒突出。面对行业共性难题，鞍钢股份技术中心研发团队坚持理论创新与工程实践相结合，通过优化合金体系设计、精准调控轧制与热处理工艺参数，成功构建专属成分体系，突破窄间隙精准轧制及热处理核心技术，攻克了低碳当量条件下超高强韧性匹配的行业技术瓶颈，填补了相关技术空白。

　　作为国内最早、最具实力的水电用钢研发与生产基地，鞍钢股份始终与国家水电事业同频共振、同向而行。上世纪80年代，鞍钢自主研发500MPa级水电钢16MnDR，成功应用于葛洲坝工程，开启我国水电用钢国产化之路；21世纪初，攻克600MPa级水电钢ADB610D关键技术，独家供货三峡工程，打破国外技术垄断；2015年，率先研发800MPa级水电钢ADB790E，成功应用于白鹤滩水电站。截至目前，鞍钢已为国内外重大水电工程供应系列高端水电用钢超20万吨，以硬核材料筑牢国家能源安全防线。

　　未来，针对极端工况下新一代水电站及抽水蓄能电站建设需求，鞍钢股份将坚守使命担当，持续深耕高端水电用钢领域，不断强化技术创新与产品升级，以更高品质的材料解决方案为我国清洁能源产业高质量发展持续贡献智慧与力量。

　　启动冲击剧烈：软启动模式下，电机启动电流高达额定电流的4——5倍，强大的电流冲击不仅会造成电网电压波动，还会加速电机绕组绝缘老化、加剧泵轴与机械密封的磨损，缩短设备使用寿命。

　　保护机制滞后：软启动器仅具备基础的过流保护功能，当电机出现过载、过热、轴承故障等异常时，反应速度迟缓，往往等设备损伤扩大后才会动作，甚至直接触发上级总闸跳闸，导致非计划停机，影响生产连续性。

　　能效利用不足：即便工况稳定、无需满负荷运行，软启动器也无法调节电机输出功率，始终维持工频满负荷运转，存在“大马拉小车”的能源浪费，同时恒定高负载进一步推高了设备损耗。

　　为破解上述难题，炼钢厂技术团队经过反复论证，实施软启动改变频器的优化改造，即便日常运行仍以50Hz工频为主，变频器在启动控制、保护响应、能效调节等方面的优势，为设备安全稳定运行提供了坚实保障。具体实施方式为：拆除原有软启动装置，在电机控制柜内安装适配250kW低压电机的专用变频器，优化启动参数与保护逻辑。

　　改造后核心优势凸显：一是平滑启动护设备。变频器通过逐步升频升压的方式启动电机，将启动电流精准控制在额定电流的1——2倍，彻底消除了软启动模式下的大电流冲击，有效保护电机绕组、电缆线路及泵体机械部件，减缓绝缘老化与部件磨损。

　　二是灵敏保护保生产。变频器具备过流、过压、过载、过热、欠压、接地故障等全方位保护功能，异常工况下可在毫秒级响应，直接触发自身停机保护，避免故障扩大，从根源上杜绝了软启动器“保护滞后、跳总闸”的问题，大幅降低非计划停机风险。

　　三是稳频运行提能效。在同样运行50Hz工频的状态下，变频器驱动比软启动工频运行更节能、效率更高。原因在于：软启动器仅实现启动缓冲，运行时属于直接工频驱动，铜损、铁损大，功率因数低；而变频器在50Hz点运行时，输出波形更平滑、电机效率更高、无功损耗更小，因此同等工况、同样频率下，变频运行比软启直供运行更省电。

　　经现场实际测算，250kW烟道循环泵改造后，全年可节约用电量明显提升，节电效果稳定可观，真正实现“不改工艺、不降产量，照样省电创效益”。250kW电机改造后，年节约电量约11.8万kWh，按工业电价0.65元/kWh计算，年节约电费约7.67万元；同时设备检修频次降低45%，年节约维修保养费用约2.5万元，设备使用寿命延长3——5年。

　　改善只有起点，没有终点。河北鑫达钢铁集团有限公司炼钢厂在日常工作中始终坚持以问题为导向，以节约能源、提高效益为目标，群策群力，改善提升，对生产过程中存在的设备、能耗、环保等方面隐患，不断探索创新解决方案。全体员工全身心地投入到自主改善热潮中，在生产现场辛勤耕耘，为企业的稳健发展奠定了坚实基础。

　　当前，我国正处于谋划“十五五”发展战略的关键时期。该国际标准的发布，既是对“十四五”期间中国企业在绿色物流领域成果的系统总结，也为“十五五”时期绿色物流高质量发展提供了重要的国际标准支撑，具有承前启后的战略意义。

　　业内专家表示，ISO/TR 25326：2026的出台，堪称全球物流行业绿色转型进程中的重要航标。它既是一部具有指导意义的实践手册，也承载着行业对可持续发展的价值承诺。对于中国物流业而言，这既是时代赋予的机遇，更是一份沉甸甸的责任。唯有将案例经验转化为切实可行的操作规范，将标准技术具象为扎实落地的具体行动，才能真正驱动这场意义深远的绿色物流变革，促使物流体系为经济发展注入强劲效能的同时，绘就一幅生机盎然、和谐共生的生态画卷。

　　作为主导编制该标准的鞍山钢铁，将充分发挥标准引领的核心优势，持续搭建技术成果与国际规则深度融合的桥梁，积极赋能供应链上下游企业融入绿色物流协作体系。通过扎实的创新实践与标准输出，助推中国方案在全球物流绿色转型的壮阔征程中彰显更强担当、释放更大效能。

　　1000MPa级超高强韧水电钢研发难度极高，产品需在严格限制碳当量（Ceq）和焊接裂纹敏感性（Pcm）的前提下同时实现超高强度、优异高低温韧性与良好焊接性能的协同统一，多项关键性能相互制约、技术壁垒突出。面对行业共性难题，鞍钢股份技术中心研发团队坚持理论创新与工程实践相结合，通过优化合金体系设计、精准调控轧制与热处理工艺参数，成功构建专属成分体系，突破窄间隙精准轧制及热处理核心技术，攻克了低碳当量条件下超高强韧性匹配的行业技术瓶颈，填补了相关技术空白。

　　作为国内最早、最具实力的水电用钢研发与生产基地，鞍钢股份始终与国家水电事业同频共振、同向而行。上世纪80年代，鞍钢自主研发500MPa级水电钢16MnDR，成功应用于葛洲坝工程，开启我国水电用钢国产化之路；21世纪初，攻克600MPa级水电钢ADB610D关键技术，独家供货三峡工程，打破国外技术垄断；2015年，率先研发800MPa级水电钢ADB790E，成功应用于白鹤滩水电站。截至目前，鞍钢已为国内外重大水电工程供应系列高端水电用钢超20万吨，以硬核材料筑牢国家能源安全防线。

　　未来，针对极端工况下新一代水电站及抽水蓄能电站建设需求，鞍钢股份将坚守使命担当，持续深耕高端水电用钢领域，不断强化技术创新与产品升级，以更高品质的材料解决方案为我国清洁能源产业高质量发展持续贡献智慧与力量。

　　HE500B/A属于欧标宽翼缘重型H型钢系列，广泛应用于高层建筑、铁路桥梁、大型航站楼、大跨度体育场馆及海洋平台等标志性工程。其卓越的承重能力、截面稳定性与抗弯性能，使其成为全球高端工程结构用钢的首选之一。

　　此次成功开发，是日照钢铁长期坚持“外标、大规格、高强钢”产品战略的重要成果，也精准响应了国际市场对高性能结构钢的迫切需求。作为国内H型钢外标产品的先行者，日照钢铁自启动“H型钢国际化”战略以来，十年深耕，已构建起强大的全球化产品体系。目前，日照钢铁英标产品可生产规格占比达90%，美标与澳标均达80%，日标、韩标规格实现全覆盖。此次欧标HE500B/A的成功开发，不仅填补了日照钢铁超大规格欧标H型钢的空白，也进一步巩固了日照钢铁在全球H型钢市场的领先地位。

　　自主技术攻关 突破工艺瓶颈

　　HE500B/A规格对尺寸精度、力学性能均匀性及表面质量要求极高，尤其在腹板厚度、翼缘平行度、残余应力控制等方面挑战巨大。面对复杂的断面设计与严苛的性能指标，日照钢铁依托院士工作站及国家级技术中心等创新平台，组建专项攻关团队。在不新增大型设备的前提下，通过自主创新，成功攻克多项工艺难题。

　　攻关团队从源头入手，完成了全套孔型系统优化设计，创新性地制定了精细化压下规程，并针对欧标特有的冷却路径要求，开发了专用的超快冷冷却模型。同时，团队还对矫直辊孔型及装配工艺进行了精准设计与调试，确保钢材在经历相变强化后仍能保持完美的几何形状。经过数百轮次的模拟计算与现场试验，团队最终实现了该规格产品的一次性成功轧制，各项关键指标均优于欧洲标准限值，展现了日照钢铁深厚的工艺积淀与强大的技术柔性。

　　权威认证加持 品质赢得全球信赖

　　品质是叩开国际市场的基石，认证是通往全球的“通行证”。日照钢铁H型钢产品先后通过欧盟CE认证、日本JIS认证、韩国KS认证、新加坡BC1认证、澳标ACRS认证等多项国际权威认证，标志着其质量管理体系已与国际全面接轨。此次HE500B/A规格的成功开发，将进一步丰富公司认证产品矩阵，提升在欧盟及“一带一路”沿线国家高端工程项目的竞标能力。2024年以来，日照钢铁已累计完成国标、英标、美标、韩标、欧标等各体系新产品开发28项，其中低温冲击、高强钢等高附加值品种4项，创下近年型钢产品开发新纪录，充分彰显日照钢铁的市场响应速度与创新活力。

　　展望未来 打造世界一流型钢品牌

　　日照钢铁将继续秉持“创新驱动、质量为先”的发展理念，坚定不移向“外标、大规格、高强钢”纵深领域突破。从摩天大楼的骨架到跨海大桥的脊梁，从能源基地的支柱到轨道交通的基石，日照钢铁将以更优质的产品、更完善的服务，赋能全球重大工程建设，让“中国制造”的钢铁脊梁在世界舞台上熠熠生辉。

　　天车安装涉及高空作业、重型吊装等高风险环节，安全管控容不得丝毫松懈。项目部始终将安全生产摆在首位，严格落实主体责任，与施工单位建立联合巡查机制，对设备吊装、螺栓紧固、轨道校正等关键工序实施全过程盯控。通过制定专项安全方案、开展全员安全交底、组织专项培训演练，确保每一道工序、每一个环节始终处于安全可控状态。

　　为保障项目按期推进，参建人员主动放弃春节假期，以“节日我在岗”的奋斗姿态坚守一线。在公司统筹部署下，项目部科学调配人力和物资资源，持续优化施工流程，最终提前完成首台天车吊装任务，赢得项目建设首季“开门红”。

　　依托“一厂三线”整合协同优势，太钢组织技术骨干全程驻守现场，从设备进场验收到安装监测，实施全流程精细化管控。针对天车安装核心技术要点，持续优化施工方案，对轨道平整度、部件装配精度等关键指标实施刚性管理，将精品意识贯穿施工安装全过程，以精益求精的工匠精神，打造经得起检验的精品工程。

　　此次投用的智能温控系统，为点火炉稳定运行提供了关键保障。系统能大幅减少点火室温度波动，正常工况下90%的时间内，点火炉温度可稳定在设定值±30℃，无需人工额外调控即可满足生产需求；同时具备异常识别能力，即便南北侧任一温度传感器出现数据错误，系统仍可正常调控，全力保障生产连续性。此外，系统已接入PLC信号，可在原有Wincc控制系统中实现功能启停，大幅降低操作门槛，进一步提升了烧结生产的自动化与智能化水平。

　　此次一炼铁烧结点火炉自动化智能控温的实现，是敬业集团以智能化赋能高端制造、推动技术自主创新的又一具体成果，未来，敬业集团将持续以技术创新为核心，推动智能化技术与生产各环节深度融合，不断破解生产痛点、提升生产效能，为集团高质量发展、产品高端化筑牢智能根基，助力钢铁行业绿色高效发展。

　　该项目是保障高炉稳产顺行的重点工程。项目投用后，将大幅提升煤粉制备能力和喷煤系统运行稳定性，有效降低炼铁工序能耗。同时升级的系统除尘与安全防护设计，将进一步改善现场作业环境，兼具经济效益与环保效益。

　　下一步，项目团队将抢抓施工窗口期，紧盯工程质量、进度，全力推动早完工、早投运、早见效。