邯钢与河钢材料院组建联合研发团队，深入客户SEW制管产线，详细了解管体在成型、焊接和热处理等环节对材料性能的不同需求，通过大胆创新、研究制订了从炼钢到热处理的全工序专属生产工艺路径，并对制约产品开发的技术难点进行全面剖析，通过低成本复合成分设计、带状组织调控、钢卷均匀软化等关键技术创新，形成了一整套TG125高强韧SEW套管材料生产技术，最终确保产品高质量下线。

　　团队克服工期紧、技术难度高等挑战，采用激光跟踪仪等精密安装技术，将安装误差精准控制在0.1毫米以内，实现投产即合格。升级后的七连轧产线自动化程度与产品精度全面提升，为高品质不锈钢热轧卷板、冷轧带等产品制造提供有力支撑，为不锈钢行业转型升级提供了可复制的示范样板。

　　江苏大明陈钟炜总经理对金昱新能船业的支持和信任表示感谢，并介绍了大明不锈钢加工服务的行业地位和在化学品船加工领域的“一站式”服务实力。他还回顾了与金昱的友好合作历程、展望了双方广阔的合作前景，表示大明项目同仁将坚定践行“客户至上”价值观，以高标准、严要求，确保此船安全、优质、高效交付。

　　金昱新能船业胡智君总经理向大明一直以来的专业支持与倾力配合表示衷心感谢，并介绍了该项目的严苛要求。他指出“大明是我们十分认可和信赖的合作伙伴”，对本次项目充满信心，希望大明充分发挥不锈钢加工实力与化学品船领域服务优势，与金昱紧密协同，严把质量关、严守安全关，共同打造精品工程，携手实现长久合作、共赢发展！

　　基于此前联动大明重工服务的1号船配套经验，此次再度合作的7500DWT不锈钢2号油化船，将由江苏大明主导自主完成油磨、切割、刨边、焊接、折弯等全流程工序，这既是大明加工基地工艺平台愈发成熟和完善的体现，也为后续更好地服务同类项目打下坚实基础。

　　金昱新能船业胡智君总经理按下切割设备启动按钮，宣布项目正式开工。

　　仪式最后，出席领导、嘉宾在开工设备前合影留念。

　　再次预祝双方合作的7500DWT不锈钢油化船项目顺风顺水，早日扬帆远航！

　　在中国一重、中国二十冶、中冶赛迪、震益监理公司等协作单位的共同努力下，项目部已顺利完成1780mm热连轧机牌坊的吊装工作。下一步，项目将全面进入设备安装、系统调试、热负荷试车等关键攻坚阶段。项目部表示，将全力推进后续设备安装调试工作，强化安全质量管控，协同各方全力以赴打造最具竞争力的1780热连轧精品产线，为太钢高质量发展和区域钢铁产业转型升级注入新动能。

　　西芒杜矿作为世界级高品位赤铁矿，品位高、杂质低，可减少冶炼过程中焦炭消耗，是支撑高端钢铁制造的优质战略资源。但西芒杜矿的高铝特性，也曾让传统球团工艺遭遇瓶颈。在湛江钢铁团队的自主创新下，他们重构工艺逻辑、精准调控参数，成功攻克这道技术难题。

　　依托高等级球团与高效电炉，宝钢股份湛江钢铁实现低碳排放的冷轧超高强钢1180DP、高等级IF汽车板、无取向硅钢等多系列高端产品行业首发，这些产品也成为新能源汽车、高端家电等战略性产业的优选材料。从西非矿山到零碳产线，这条跨越山海的“绿色通道”打通了海外优质矿产与国内先进制造业的联结。

　　此次成功斩获2#3#炉采购权，既是业主对公司技术实力的高度认可，也体现了我国高端冶金装备领域的良性竞争与技术迭代。未来，中冶京诚凤凰炉公司将全力以赴推进设备研发、制造与安装，高质量完成履约任务，助力项目早日投产达效，为我国高端硅钢产业链自主可控贡献京诚力量。

　　在中国一重、中国二十冶、中冶赛迪、震益监理公司等协作单位的共同努力下，项目部已顺利完成1780mm热连轧机牌坊的吊装工作。下一步，项目将全面进入设备安装、系统调试、热负荷试车等关键攻坚阶段。项目部表示，将全力推进后续设备安装调试工作，强化安全质量管控，协同各方全力以赴打造最具竞争力的1780热连轧精品产线，为太钢高质量发展和区域钢铁产业转型升级注入新动能。

　　针对中间坯辊道待温、两阶段控温轧制、轧后控冷及卷取策略等技术难题，技术团队开展精细化模拟与工艺优化，同时强化与各工序单元的协同联动，确保关键成分达标、核心工艺路径稳定可控。

　　宏宇新材料公司总工程师赵小龙表示：“此次X80高级别厚规格管线钢的成功开发，为后续工业化生产积累了宝贵的技术支撑与数据经验，标志着酒钢已具备为高端客户定制化开发该产品的完整技术体系，进一步提升了高级别厚规格管线钢的市场竞争力。”

　　此次试制恰逢1号转炉和宽厚板产线中修期，在“不降速、保质量”的双重要求下，包钢股份技术团队克服了生产节奏紧、工艺窗口窄等多项难题。狠抓全流程工艺过程管控，稳定轧制、卷取温度，保证了钢种在整卷长度上全板性能一致性，同时严控除鳞压力和轧辊使用周期，确保了表面质量满足用户需求。另外，依托包钢独有的稀土资源优势，在钢水中精准添加微量稀土元素，明显改善钢材综合性能。

　　此次2号酸再生项目成功试车，是中冶宝钢在武钢区域继102冷轧酸再生项目后高效完成的第二个酸再生项目，充分展示了中冶宝钢在项目管理、施工组织等方面的卓越能力，在获得业主高度认可与赞誉的同时，也为其在酸再生工程领域的业绩再添辉煌一笔。

　　两条1550mm宽板镀锌/锌铝镁机组均由山力公司进行设计和承建、由宝信软件进行电控自动化调试。其中，2#机组已于2025年9月顺利投产。本次投产的1#机组采用立式连续热镀锌技术，集成全自动缝焊机、电解清洗、立式退火还原、精密气刀镀层控制、光整、拉矫与钝化耐指纹处理等全流程智能装备，实现从原料开卷到成品包装的连续化、自动化、数字化生产。机组设计年产能45万吨，可稳定生产厚度0.4–2.5mm、宽度800–1550mm的高品质热镀锌板，产品覆盖CQ、DQ、DDQ及高强结构钢等牌号，锌层精度、表面质量、力学性能均达到国内先进水平，致力于汽车制造、家电面板等高端领域。机组同步配套废气余热回收、低氮燃烧等绿色环保设施，能耗、排放指标优于国家现行标准，真正做到高效、节能、清洁生产，彰显公司践行绿色发展理念的责任与担当。

　　项目建设期间，公司统筹规划、联合参建单位攻坚克难，严把设备安装、工艺调试、安全质量关口，以高标准、高效率完成设备安装、联动调试与热试投产，实现一次试车成功。

　　未来，山力公司将以新机组投产为契机，深耕高端板材市场，强化技术创新与品质管控，持续为客户提供更优质、更稳定的涂镀产品，以实干实绩助力制造业高质量发展，为地方经济社会发展贡献更大力量。

　　为精准对接工程实际需求，该公司技术团队深入钻研行业协议标准与工程核心诉求，针对600MPa级水电钢研发中高强与高韧难以匹配的核心难题，确立核心技术路径。

　　攻关过程中，技术团队通过上百次试验验证，不断优化工艺参数、调整成分配比，逐步攻克了材料强韧性匹配、焊接性能提升等一系列技术瓶颈，最终实现成功试制。

　　据技术团队相关负责人介绍，此次试制成功的600MPa级高强水电钢综合性能优异，可有效保障材料在加工成型及长期服役过程中的安全性与可靠性，将为我国清洁能源工程建设提供重要的材料支撑。

　　本次升级改造由陕西冶金设计研究院承接，聚焦传统开平工艺中存在的精度控制、板形优化以及应力释放等难题。更换原开卷机和5辊矫直机，新开卷机的开卷方式有所改变，提高了开卷钢板的厚度与开卷速度；将5辊粗矫直机替换为7辊粗矫直机，增强了粗矫直能力，与开卷机配合，为板形提供首道保障；把9辊精矫机更换为11辊精矫机和15辊精矫机，提升了产线的矫直能力。

　　7辊粗矫设备 11辊+15辊精矫设备

　　产线升级后，开平厚度从8mm——25mm提升至8mm——28mm（未来将拓展至30mm），对于厚度在8mm——16mm的钢板，选用15辊精矫机；厚度为16mm——28mm的钢板，则选用11辊精矫机。此外，还有效解决了钢板应力释放问题，在钢板切割翘曲实验中，翘曲高度小于5mm，显著提高了矫直后的板形质量。

　　精准应对需求 剪切精度再上新台阶

　　面对市场对产品规格多样化、定制化程度不断提高的需求，项目团队对飞剪结构进行优化，采用跟踪式液压剪，刀隙带编码器，可实现自动调节功能，配独立高压大流量液压系统，实现剪板机快速剪切。横切剪由原来的V形剪升级为斜剪，消除了厚规格剪切断面切口不平直问题，剪切长度精度值0——3mm，对角线精度值0——5mm，平直度保证值≤2mm/m，能够更好满足下游高端用户对钢板平整度、尺寸精度及表面质量的严苛要求。

　　精品战略再落地 持续锻造竞争新优势

　　此次开平线升级改造的成功，不仅进一步夯实了日照钢铁在开平板市场的竞争优势，更是日照钢铁坚持以技术创新驱动高质量发展、推动“精品板材”战略落地的又一重要成果。未来，日照钢铁将持续深化技术革新，携手合作伙伴共同助推中国钢铁高端装备制造业提质增效。

　　为攻克新品研发难关，集团自2月下旬启动专项工作，组建技术攻坚团队，历时一个月完成全流程工艺革新。型材一车间立足矿用工字钢的高强度需求，精准优化孔型设计方案，重新绘制轧槽加工图纸，确保截面尺寸与力学性能达标；同步定制全新轧辊，组织车工班组精密加工，对轧机设备进行全面升级改造。现场调试阶段，技术人员全程驻场，反复校验轧辊装配间隙，不断优化轧制速度、温度等关键参数，逐道工序把控孔型精度与轧槽匹配度，确保产品一次试轧成功、性能稳定可靠。

　　据了解，此次试轧的矿用12#工字钢产品采用20MnK高强度等材质，规划开发12#、11#、9#三大规格。该产品的成功开发，不仅丰富了集团产品品种，更彰显了晋南钢铁以技术创新驱动发展的实力，为矿山行业提供了优质支护材料支撑。

　　面对生产组织难度高、交付期紧急的重重挑战，宏博新材料公司迅速启动应急响应机制，以“服务国家战略、推动区域发展”为己任，锚定“性能达标、规格齐套、周期锁定”三位一体核心目标，量身定制“分规格、阶梯式”生产管控方案，对塔筒不同规格的生产工艺和关键技术参数进行细化管控。生产过程中，销售、技术等多部门无缝衔接，克服了工艺复杂、精度要求高等挑战，最终较15天交付期提前1天实现全规格齐套、全性能合格、全量按期发运。

　　据了解，风电塔筒从底部到顶部，钢板厚度和强度要求呈阶梯式变化，通常需要分批次采购和加工。“整塔式”一次性供货，对钢企的柔性制造和全流程品控是极大考验。完成如此繁杂的规格配套，行业普遍需要30天以上的周期。酒钢此次将周期压缩至14天，是对风电项目基建效率的一次重大提升。

　　近年来，酒钢在新能源用钢领域持续深耕，助力新能源产业可持续发展。风电钢研发上，成功开发Q390FTD、Q420FTE等产品，并具备批量生产能力。产品力学性能、低温冲击功等关键指标均达到国家标准要求，填补了区域市场空白，已成功进入国内主流风电装备企业供应链。

　　面向未来，酒钢将锚定“世界一流绿色新材料企业”愿景，持续深化与风电头部企业的战略协作，不断提升定制化服务能力，为国家能源结构转型和区域经济高质量发展贡献力量。

　　顺利推出第一批焦炭，是水钢6号焦炉项目的关键里程碑，这座承载着全体干部职工期盼的“一号工程”“民心工程”“希望工程”，自此迈出了投产运行的坚实一步，不仅为水钢高炉生产稳顺、成本降低、效益提升奠定了基础，也为区域经济和上下游产业链协同发展注入强劲动能。

　　四个多月的烘炉征程，是一场与温度相伴、与细节较真的坚守，全体参战人员以“保姆”式的悉心呵护日夜守护着熊熊炉火，为炉体结构稳定保驾护航。温度监控、设备巡检、数据记录、参数调整、安全巡查，面对这些日复一日的基础工作，他们始终秉持严谨细致的态度，不放过任何一个细微环节，不存有一丝一毫懈怠之心。

　　烘炉之路，每一步都需要精准把控。由于焦炉大量采用硅砖砌筑，材质特性决定了炉温绝不可骤冷骤热，一旦升温就只能稳步攀升，容不得半度回落。烘炉升温严格遵循预设曲线推进，160℃、270℃、500℃……一个个硅砖晶型转化点的过渡，都是严控的核心关口，精准维系升温速率，确保日升温偏差不超过1℃。

　　烘炉过程中，最具挑战性的就是护炉铁件管理。新筑焦炉在加热升温过程中，炉体持续受热膨胀，需根据升温曲线计算出膨胀数值，再通过调节焦炉四周那些密密麻麻的护炉铁件弹簧来适配热胀节奏，将膨胀量控制在合理范围。2800多个弹簧，每一个都要按照负荷要求调节到位。部分大弹簧人力难以扳动，就得借助卷扬、手动葫芦等，在不同温度区间根据炉体膨胀量变化及时调节，日清日结。尤其是干燥期过后调节量线性增加，30余人单日调节时间甚至达14小时左右。日复一日与这些弹簧的“较量”，考验的不仅是体力，更是刻在骨子里的责任与担当。

　　烘炉团队分为升温组与铁件组，两个组分工明晰、协同发力、紧密配合。升温组专注炉温调控、设备巡检等工作，一旦发现异常情况，就第一时间人工调整抵抗墙温度吸力、废气盘开度、小烟道温度、看火孔压力等参数，守护炉温平稳；铁件组紧盯炉体膨胀数值，及时调整各类弹簧，保障炉体稳定。与此同时，焦化事业部运维作业区全程参与护航，测温热电偶安装、仪器仪表维护、电气问题处理等都不含糊，各项保障工作有条不紊，为烘炉作业扫清障碍。

　　2月15日，焦炉温度升至762℃需转入焦炉地下室正常加热，由于准备充分，作业当天，焦炉地下室加热设施数千个火道的12000余个泄漏点无一泄漏，固定式焦炉煤气泄漏报警器所有探头CO显示值均为0PPm，总包中冶焦耐公司热工站人员赞叹道：“这是我们烘过的几十座焦炉中，转正常加热最顺利、效果最好的一座。”

　　百余日的坚守，涌现出许多动人身影，他们都是6号焦炉的忠实“护航人”。负责升温组的谭昭茂、铁件组的张国波这两位参与过3号、4号焦炉烘炉的老师傅，升温过程中的任何异常都逃不过他们的“火眼金睛”，发现问题就即刻出手、妥善处置，用匠心守护炉体平安。炼焦作业区杨朝晖、生产保供室胡林等技术支援力量，9天春节长假几乎都是在焦炉现场度过。工程专业管理人员田径，为保障交换机顺利调试，连续两天两夜蹲守现场，直至调试完成、设备平稳运行才肯稍作歇息……

　　这样的人和事举不胜举，他们是新焦炉现场最鲜艳的旗帜和最美丽的风景，用实干精神为焦炉的每一度升温注入灵魂。

　　为保障焦炉顺利投产，前期准备工作同样扎实推进。精心选派骨干人员外出培训，学习新焦炉的操作、运维技能；烘炉前，邀请京唐焦化、通钢焦化人员到水钢交流，在吸取同行在烘炉过程中遇到的问题和解决办法后，6号焦炉烘炉组提前介入工程建设，查缺补漏，反复验证；焦炉调试期间，各岗位员工全程参与、沉浸式实操，提前进入实战，熟练掌握岗位技能，为顺利出焦奠定人才基础；制造管理部、设备工程部、市场采购部、质检监督部等单位和部门通力协作、各司其职，全力做好生产及服务保障，为6号焦炉顺利出焦保驾护航。

　　看着从焦炉炭化室喷涌而出的火红焦炭，炼焦作业区主任梁兵激动地说：“从建设到投产，大家付出了太多心血和努力，顺利出焦就是对全体参战人员最好的回报。”

　　如今，傲然挺立的6号焦炉，开启了水钢高质量发展新篇章。这座年设计产能80万吨的7米超大容积顶装焦炉，配套30兆瓦发电装置及高效环保设施，集装备现代化、安全环保、低耗高效于一体，产出的焦炭强度更高，能够给高炉提供稳定、优质的“食粮”，实现水钢焦炭自给自足，为降低铁前成本提供了有力的外围条件。

　　熊熊炉火映照下，水钢转型发展之路正绽放出璀璨的光芒！

　　为攻克这一难题，该研发团队从基础研究入手，系统开展了材料表面特性精细表征与表面张力影响机理研究，经过反复试验与工艺优化，最终成功攻克表面张力精准调控的一系列关键技术，研发出高表面张力冷硬板产品。该产品在保持冷硬板优异力学性能的同时，表面性能显著提升，完美适配高端涂装与粘接工艺。

　　目前，首批试制订单产品已通过用户严苛的全流程评价验证，各项性能指标均获得用户高度认可。该用户已全面启用鞍钢产品进行国产化替代。

　　作为高端铜材深加工的核心装备，3500毫米铜及铜合金宽厚板冷热轧机组兼具冷轧、热轧双重功能，通过辊缝间隙微米级精准调节，从根源上解决了大宽幅铜板材轧制过程中厚度不均、板形波动等行业共性难题，实现了微米级精度与重载轧制能力的协同突破，为生产高精度、宽幅面铜及铜合金板材提供了核心支撑。

　　当前，洛阳铜加工提质扩能及设备升级改造重点项目正加快推进后续薄规格试轧及全线联动调试，稳步向规模化、高端化生产能力迈进。

　　为破解这一检修难题，不锈钢检修作业区立足生产实际，历经多轮调研、设计、试验与优化，成功自主研制出切头剪剪刃检修更换辅助工器具。该工器具的落地应用，彻底改变了传统剪刃检修更换的作业模式，为不锈钢冷轧热线生产运维带来了新突破。

　　这款自主研发的辅助工器具，兼具安全性、精准性与高效性三大核心优势。在安全保障方面，工器具配备稳固的承重支撑结构和便捷的吊装定位装置，可实现剪刃的平稳搬运与精准对位，从源头上杜绝了人工搬运过程中可能出现的滑落、磕碰等安全事故，有效保障了作业人员的人身安全和剪刃的完好性。在精准定位方面，依托创新设计的定位结构和螺栓顶丝的创新调节机构，可根据不同剪刃型号快速完成适配调整，配合倒链调节实现剪刃安装位置的精准校准，让剪刃定位安装更高效、更精准。在高效作业方面，工器具大幅简化了传统更换流程中的多个繁琐步骤，将原本需要4-6人协同作业3-4小时的更换任务，优化为2-3人操作1-2小时即可完成，作业效率提升幅度超50%，有效缩短了设备停机时间。

　　下一步，检修工程部不锈钢检修作业区将继续聚焦生产一线难点痛点，加大科技创新力度，不断研发出更多实用性强、性价比高的检修辅助工器具，持续提升检修效率、保障检修安全、降低检修成本。

　　项目启动初期，团队成员迅速组建专项攻关小组，兵分两路开展工作。一组由技术骨干带队深入重庆多家五金制造企业进行实地走访，另一组团队查阅相关技术文献，对比分析同类产品的生产工艺，结合公司现有装备水平，初步制定技术路线。

　　在首次试生产过程中，面对各种问题，开发团队扎根一线，定点跟班，实时跟踪钢坯加热过程，优化钢坯在炉时间、调整钢坯出炉温度、调节喷嘴流量和角度，调整带钢头尾冷却参数……最终在技术团队和一线操作人员的合力攻坚下，产品终于达到设计要求，在强度、韧性等力学性能指标上，较传统产品提升了10%以上。产品经客户试用后，也得到了客户的高度认可。

　　此次45钢热卷新产品的成功开发，是重庆钢铁产品开发团队创新精神的生动体现。他们在没有成熟经验可借鉴的情况下，通过自主创新和协同攻关，攻克技术难题，为公司带来了新的利润增长点，也提升了公司在精品钢材细分应用市场的占有率。

　　资源保障，夯实基础。兵马未动，粮草先行。检修相关技术协议正加紧签订，明确施工标准、质量要求与双方权责。所需材料、备件陆续到货，为连续作业提供坚实物资保障。

　　协同联动，动态落实。炼铁厂建立日常沟通机制，每日在九高炉现场召开中修专题会议，聚焦设计交底、方案细化、安全措施、人员机具进场及前期问题整改等环节，逐一跟踪落实，确保准备工作按节点推进、无死角。

　　目前，九高炉区域已进入“临战”状态。全体参检人员正以高度责任感和紧迫感，全力以赴做好最后阶段准备，确保中修任务安全顺利完成。

　　该项目的成功投产，充分展现了中国重型院在酸洗、镀锌成套装备领域的技术实力，为双方后续在新材料装备、高端板材加工装备等领域的深度合作奠定了坚实基础。

　　作为新钢特钢叩开国际市场大门的“试金石”，该海外客户对产品的表面质量、尺寸精度及内部组织均提出了严苛标准，每一项要求都精准考验着新钢的生产硬实力与跨部门协同能力。为确保订单高质量、高标准落地交付，特钢事业部与营销中心迅速联动，第一时间启动产销研一体化协同攻关机制，凝聚起“上下同心、左右协同、全员发力”的强大合力，打响了一场漂亮的协同攻坚战。

　　各相关部门各司其职、紧密联动，将客户的每一项需求精准拆解、细化落地到生产的每一道工序、每一个环节。特钢研究所深耕工艺优化，反复打磨、迭代技术方案，全力确保产品各项性能指标全面达标、优于标准；钢一区提前谋划、科学排产，精准衔接坯料供应、生产加工等各环节流程，为生产顺利推进筑牢坚实基础；营销中心全程跟进、实时反馈，搭建起与客户高效畅通的沟通桥梁，以专业化的服务响应，持续深化客户信任。环环相扣的高效协作，层层递进的责任落实，为订单的顺利交付筑起了保障屏障。

　　热闷环节的控制精度是这套操作法的核心。倒渣结束后，操作人员利用池边水炮大水量打水不少于10分钟，直至蓝烟明显减少、伴随蒸汽产生时结束。热闷盖与供水管道连接后，水量控制与阀门开度精准适配，热闷时间大幅缩短至2至3小时，陈化时间1至2小时，仅为原工艺的三分之一。热闷结束开盖后，挖掘机对钢渣进行彻底翻拌，视情况适量补水，确保钢渣充分消解粉化。这一套组合拳打下来，让曾经令操作人员头疼的蓝烟、板结等问题彻底被“降服”。

　　实打实的监测数据，印证着工艺升级带来的环保与安全双重跃升。现场颗粒物检测显示，工艺改善后装载机铲渣作业时，PM10浓度较此前降低约12%，PM2.5浓度降幅超45%，热闷过程蓝烟产生量大幅降低，已基本接近厂房无作业状态下的环境背景值。更关键的是，依托预处理阶段形成的凉渣缓冲层，配合物理屏障设计，有效控制了热闷池内可燃气体的积聚浓度，彻底消除了作业风险，记者采访现场操作人员都说，现在干活心里踏实多了。

　　与此同时，产品质量与生产效率实现双重飞跃。曾经令生产人员头疼的红渣、水坑问题被彻底杜绝，钢渣板结现象得到根治。钢渣粉化率稳步提升至近98%的行业领先水平，不仅让钢渣中的有价资源得到更充分的回收利用，更实现了尾渣产品品质的稳定可控。热闷池周转效率大幅提升，也打通了全流程生产堵点，现场作业秩序顺畅高效，为后续破碎筛分、资源综合利用全链条提效奠定了坚实基础。

　　如今，这项源于一线、扎根实践的先进操作法，已在冶金渣公司实现全面推广应用。它不仅系统性攻克了钢渣处理存续多年的技术顽疾，更创造了显著的环境效益、安全效益与经济效益。吴丽刚和他的一线团队，以扎根现场的创新实践，诠释了“安全、高效、环保”的工艺革新内核，也为固废资源绿色低碳处理提供了新的解决方案，推动包钢股份钢渣处理工作迈入更安全、更绿色、更高效的新常态。

　　此次主打的Q550D/E系列高强钢，屈服强度达到600MPa以上，其中E级产品具备在零下40℃低温工况下保持良好冲击功的能力，完全满足大型煤矿关键设备在极端环境下的作业需求。从研发立项到产品落地，酒钢展现出硬核实力。2025年5月至6月，研发团队在中试厂完成两炉冶炼与轧制试验，摸清了工艺规律；同年11月，首批产品顺利下线并交付试用。两个月后，产品通过国内知名煤机头部企业严苛的成分、力学性能及焊接工艺评定，于2026年1月正式入围，2月底便接到了首批订单。截至目前，Q550系列高强钢已实现供货700余吨，产品性能稳定性得到了客户的高度评价。

　　技术突破的背后，是酒钢硬件升级与工艺创新的双重驱动。相较于老产线，酒钢宽厚板产线具备万吨级的轧制能力，并配备超快冷系统和专用热处理线，补齐了以往冷却能力不足、无专用热处理线的短板。研发团队利用Thermo-Calc等热力学软件进行模拟计算，优化Cr、Ni、Mo等合金元素配比，在降低碳当量的同时实现性能最优化。宏兴股份钢铁研究院中板线棒研究所产品研发协理工程师杨超介绍，针对超快冷工艺中钢板因冷却速率大、温度不均导致的易瓢曲的行业难题，团队反复试验，最终实现整板均匀冷却，板形质量显著提升。目前，酒钢已熟练掌握热机械轧制加回火、淬火加回火两种核心工艺，能够为客户灵活提供定制化的技术解决方案。

　　随着Q550系列产品的成功量产，酒钢在高强度大型煤矿关键设备用钢领域的后续研发也已全面铺开。其中，Q690牌号产品已完成40毫米以下规格的工艺试验，Q890牌号产品的研发工作正式启动。

　　该项目的成功投产，是国机重装在高端冶金装备自主研制领域的又一成果，彰显了央企的技术引领力与核心竞争力，为钢铁行业智能化、绿色化、融合化升级注入强劲动能。

　　设备供货主要包括一台CCS®1000和一台CCS®500E轧机，用于生产H型钢、工字钢及U型钢板桩等多种产品。该设备将助力大和钢铁进行重型型钢与钢板桩的生产。

　　新型轧机具备万能与两辊轧制模式，配备了轧辊辊缝液压调整及快速自动换辊功能。升级方案还将配备带翼缘冷却装置和高压除鳞装置的轧机前后升降辊道。该项目亮点之一，是西马克供货的CCS®轧机组的工艺控制系统（TCS），该系统可实现实时工艺的控制，确保动态辊缝调整（AGC）及轧制程序变更后的辊缝自动设定。TCS系统旨在优化运行效率、提升产品质量并最大限度减少停机时间。

　　该生产线的现代化改造预计于2028年夏季完成。西马克除了负责全套相关的设备供货，还包括涵盖工程设计、核心技术诀窍、自动化系统、技术支持、备件及替换件，确保与现有工艺及自动化体系无缝衔接。

　　通过重型型钢生产线的升级，大和钢铁将提升运营能力，巩固其在日本结构钢与钢板桩生产领域的地位。此次西马克与大和工业，即大和钢铁的股东的合作，彰显了双方历经多个成功项目建立的长期信赖和伙伴关系。多年来，西马克在全球多个项目中为大和工业提供支持，包括美国纽柯大和钢铁厂的改造工程、巴林SULB公司短流程钢铁厂重型型钢项目，以及泰国暹罗大和短流程钢铁厂中型型钢生产线项目。

　　热态直接还原铁入炉冶炼，可有效降低电炉电耗、提升运行经济性，为氢冶金短流程工艺落地筑牢技术根基。

　　此次技术突破，深度契合“十五五”规划推动传统产业绿色转型的战略要求。作为全流程国产化技术成果，项目成功打破对国外技术的依赖，彰显了中央企业作为原创技术策源地的责任担当，有力支撑中国宝武“双碳”目标稳步推进。

　　项目位于河北省唐山市迁西县，设计产能年产363.5万吨。项目建成后，将为新能源装备制造升级提供核心技术支撑，对于推动我国低碳技术及新能源汽车产业发展、提升新能源产业链供应链韧性与安全水平具有重要意义。

　　国内最大口径半浸式钢管淬火装置投产

　　近日，国机重装所属中国重型院成套设计供货的直径630毫米特大口径连轧管机组热处理生产线半浸式钢管淬火装置一次热试成功、正式投产。该装备是目前国内钢管口径最大、单台吨位最重、综合技术领先的钢管热处理淬火装置。

　　中国重型院自主研发全新钢管热处理综合解决方案——半浸式钢管淬火设备及配套工艺，创新设计持压减震式内喷回路、全封闭式外淋集水槽，构建外淋内喷一体化水循环系统，研发增压外淋水量分段精确控制等核心技术，灵活实现“外淋+内喷+旋转+半浸”等多种淬火组合工艺，精准满足不同规格钢管热处理需求，降低生产能耗20%以上，显著提升装备智能化水平、运行稳定性、操作可靠性与生产效能，进一步拓宽装备应用场景。

　　该机组投产后，将为衡阳华菱钢管有限公司提升产品质量、增强市场竞争力、提高经济效益提供装备支撑，为行业技术升级、产业高质量发展注入全新动能。

　　针对行业普遍存在的高强度厚壁管淬透性不足、热处理后组织均匀性差等技术难题，中国重型院自主研发半浸式钢管淬火装备及成套工艺，形成国内首创、国际先进的管材热处理整体解决方案。该技术可广泛应用于机械结构管、石化油井管、高压锅炉管等高端钢管淬火生产，显著提升淬透层深度与组织均匀性，整体技术达到国际领先水平。目前，该创新成果已在国内多家钢管行业龙头企业实现规模化应用，凭借稳定可靠的运行性能与优异的产品质量，赢得市场高度认可与行业广泛好评。

　　面向未来，中国重型院热处理团队将持续聚焦管材热处理装备关键核心技术攻关，强化科技创新与成果转化，以更多硬核科技成果赋能钢铁行业转型升级，为我国高端装备制造与新材料产业高质量发展贡献更大力量。

　　同时，该铸件要求满足100%PT渗透探伤，对造型清洁度及钢水纯净度有极高的要求。冶炼车间采用AOD氩氧精炼炉出钢，既保证了钢水纯净度，又能够满足钢水成分要求。确保铸件一次浇铸成功。

　　此前，杭汽铸锻已成功生产单重数百公斤至数吨的不锈钢铸件产品，此次突破生产高复杂、大吨位不锈钢铸件，标志着杭汽铸锻铸钢生产能力的再次突破，在高端装备铸钢领域取得又一重大进步。

　　围绕硅酸盐夹杂物的源头控制与高效去除，技术团队聚焦生产关键环节，针对性优化核心生产工艺，重点对脱氧合金化及炉后氩站处理环节进行技术改进，从工艺端为钢水质量提升、生产成本管控筑牢保障。在脱氧合金化环节，出钢时向钢包加入白灰、精炼渣等物料，有效提升顶渣碱度与夹杂吸附能力；严格遵循“先铝块脱氧、后加合金”的操作流程，从源头减少硅脱氧产物生成。在氩站处理环节，明确总吹氩时间，规范吹氩强度，采用铝线调氧技术，同时明令炉后禁止补加合金操作，既避免物料浪费，又保障钢水质量稳定性，实现工艺优化与成本管控双向赋能。

　　试验数据显示，此次板坯提质试验成效显著，试验坯的延伸率与硅酸盐夹杂物等级均实现有效改善，圆满达成预期提质目标，为高端卷板产品生产奠定核心质量基础。冷轧试轧环节同步高效推进，完成全部60卷试验钢试轧工作，试轧厚度最薄低至0.175mm，试验钢整体质量表现良好，产品轧薄能力实现新突破，进一步提升了产品市场竞争力。同时，技术团队坚持问题导向，在试验过程中精准发现个别炉吹氩强度控制轻微异常，第一时间完成问题分析，为后续工艺持续优化、实现降本提质增效精准指明方向。

　　攻坚提质强实力，创新降本赢市场。此次板坯提质试验的成功，是鑫达以市场需求为导向、持续推进技术创新和工艺优化的重要成果，不仅有效提升了板坯产品核心质量指标，降低高端产品生产工艺成本，更筑牢了公司高端卷板产品的生产工艺基础。未来，河北鑫达钢铁集团有限公司将以更精准的工艺优化、更严格的质量管控、更高效的生产组织，推动产品质量向更高水平迈进，以高性价比产品满足客户多元化、高品质需求，在提质增效的道路上稳步前行，为公司高质量发展注入强劲技术动力！

　　展望未来，中国重型院创源钛材公司将继续坚持创新驱动、专业赋能，深化技术研发与服务创新，聚焦行业前沿与客户需求，为客户提供更先进可靠的高端装备研发整体解决方案，携手合作伙伴推动中国高端装备制造业高质量发展。

　　生产期间，作业部各单位、各工序协同联动、靶向发力。炼钢工序抓实铁水预处理核心环节，科学调整铁水废钢比例、转炉吹氧时间，确保钢水温度与成分全程受控；连铸工序依托在线检测数据，优化结晶器冷却强度，精准控制中间包温度，保障连续浇铸过程稳定；热连轧工序全面承接铸坯直热装炉，通过优化生产组织与计划编排、严格执行工艺要求、严控关键点温度，持续提升在线质量控制水平，为生产稳定顺行提供有力支撑。

　　此次高磁感取向硅钢生产任务的顺利完成，不仅刷新了该钢种单次连续集中生产产量纪录，更标志着该作业部在硅钢生产领域迈上新台阶。下一步，二炼轧作业部将以此次突破为契机，锚定全年奋斗目标，聚焦特钢提质增量，持续优化生产工艺、提升产品质量，为公司高质量发展提供硬核支撑。

　　座谈中，双方一致认为，此次战略合作协议的签署，是基于双方高质量发展而作出的重要决策，标志着双方合作迈入了深化互信、强强联合的新阶段。面向未来，双方表示，将围绕共同增强装备产业链安全韧性、推动材料创新与高端突破、提升区域势能合作等目标任务，发挥各自在资源、技术、市场端等领域的优势，在战略对接、科研协同、采购和技术标准制定，以及国内外市场拓展等方面开展全方位、深层次合作。通过建立高层协商机制和日常工作联络机制，推动各项合作落实落地，携手共创合作新局面，为推动中国制造高质量发展贡献更大力量。

　　签约前，中铁工业相关领导深入攀钢钒生产管制中心、轨梁厂万能生产线等参观交流。

　　攀钢产业发展部、运营改善部、办公室、攀钢钒及国贸公司、西部物联相关负责人，中铁工业相关部门负责人，中铁山桥集团、中铁宝桥集团、中铁科工集团、中铁工程装备集团负责人出席签约仪式。

　　目前，该体系已固化船板、型钢两大类产品标准化模板，融合全球八大主流船级社规范及重点客户需求，实现内容规范化、版式简洁化、交互友好化、接口标准化的全维度升级。如今，验船师通过安全便捷的远程端口，数分钟即可完成质保书在线签署与实时归档。

　　此次线上流程全面运行，不仅大幅提升质量交付效能与客户满意度，更为企业业务全链条信息化、生产全过程智能化、管理全域精细化建设奠定了坚实基础。

　　此次发布EPD报告的两类产品均为鞍钢股份拳头产品，广泛应用于汽车、家电、石化、机械、交通、建筑等多个关键领域。在精准把握客户绿色需求后，鞍钢集团钢铁研究院环境与资源研究所低碳技术团队迅速组建专项工作组，严格遵循国际标准规范，历经数据采集、模型构建、LCA核算、数据质量分析及第三方验证等多道关键环节，最终形成兼具准确性与公信力的EPD报告。通过此次系统化核算分析，团队进一步精准识别出产品生命周期中影响碳足迹等环境绩效的关键节点，为后续持续降低碳排放、提升资源能源利用效率明确了优化方向。

　　截至目前，鞍钢集团钢铁研究院环境与资源研究所低碳技术团队发布的多份EPD报告已为鞍钢股份构建起覆盖热轧、冷轧、镀锌、厚板等核心产品的绿色产品认证矩阵，为上下游企业搭建起绿色低碳合作的坚实桥梁。

　　水电工程用螺纹钢对产品安全性、可靠性有着远高于普通建筑用钢的严苛要求。长材厂生产的水电工程用螺纹钢，凭借高强度、高韧性、优良焊接性能、结构稳定、抗疲劳性能突出等优势，完美适配重大工程建设需求，形成了独具优势的核心竞争力。长材厂棒材作业部区域技术主管孙世海介绍：“我们成功攻克了纵筋扭转、尺寸精度稳定控制等关键技术难题。在工艺控制上，严格执行更高标准的化学成分内控要求，对轧制温度、冷却工艺实施全程精准控温，确保钢材内部组织均匀稳定。生产流程上，从原料入炉到成品入库实现全流程可追溯，每一批次均留存完整记录。质量管控上，严格执行双检、复检制度，关键工序专人盯控、领导带班值守。安全管理上，重点强化高温、高速、起重等危险作业管控，坚持班前会强调、现场巡查到位，坚决做到不安全不生产、不达标不生产。”

　　在精整区域，质检人员俯身细致检查钢材表面质量；在成品库区，工作人员认真核对标牌信息，确保每一批产品品质稳定、安全可控……长材厂始终以极致严苛的标准，严守产品质量与安全底线，用过硬品质让用户安心、放心，全力为国家重点工程建设保驾护航。

　　“在新模式下，生产指令可一键直达，工序衔接更加顺畅；现场异常情况可快速研判、精准处置，生产运转效率显著提升。”据方大特钢轧钢厂生产部主任工程师谢辉介绍，集控化改造可让生产各环节更加科学、高效，持续释放降本增效空间。下一步，该厂将以此次集控操作室投用为契机，深化智能制造应用，持续推进技术革新与管理优化，以数字化、智能化赋能企业高质量发展。

　　检修现场一派繁忙景象，全体人员不畏艰辛、加班加点，严格按照检修标准推进每一项工作：台车维修点位，细致排查、精准调试，确保设备运行稳定；滚筒清理现场，不惧粉尘与狭小空间，彻底清理积料，保障设备高效运转；煤气管道更换过程中，严格把控安全规范，杜绝泄漏隐患；环冷机检修现场，精准调整复位轮位置、加装主梁，规范完成减速机、电机更换，每一道工序都严谨细致、精益求精。

　　3天时间里，全体检修人员凝心聚力、协同作战，克服了任务重、时间紧、难度大等诸多困难，严格落实安全管控，严把质量关口，圆满完成了所有检修任务，实现了“检修零事故、质量零缺陷、进度零延误”的目标。20日20点39分，1#烧结机顺利恢复生产，合格烧结矿如期送至高炉，标志着此次1#烧结机3天检修工作圆满落幕。

　　此次检修的圆满完成，不仅全面消除了1#烧结机设备运行隐患，提升了设备运行稳定性，更锤炼了一支技术过硬、作风扎实的检修队伍。下一步，烧结车间将以此次检修为契机，强化设备日常运维管理，持续践行精益理念，全力保障生产连续高效推进，为公司高质量发展贡献更大力量。

　　团队扎根生产一线，通过分析近年能耗数据，精准定位问题症结，创新构建“三段式”节能控制体系：坯料入炉采用“空步距+两步一装”模式，优化预热段与加热段温度梯度；轧制期间精准调控各段助燃空气用量与空燃比，使煤气消耗降低5%以上；非正常生产时实施分级控温策略，避免快速降温导致的能源浪费。同时应用脉冲加热技术提升钢坯均匀性，通过提高空气预热温度强化节能效果，形成一套可复制的310乙字钢加热工序优化方案。

　　经过生产实践验证，该项目不仅超额完成节能攻关目标，更使钢坯出炉温度均匀性显著提升，为后续轧制精准调整提供了保障。项目成果得到评审专家的高度评价，具有重要推广价值，目前已得到常态化应用，为企业产业升级提供有力支撑。

　　攻坚期间，团队成员主动转变工作思路，打破“被动处置故障”的传统模式，主动向“预防隐患”转变。点检团队大幅增加巡检频次，利用生产间隙，手持听音棒、测温枪，细致聆听设备运行声响，精准监测设备温度变化，一丝不苟排查每一处细节，不放过任何一丝异常迹象，全力将故障隐患扼杀在萌芽状态。与此同时，团队成员挤时间、抢进度，深入消化吸收前期安装调试阶段的大量图纸与程序，不断夯实专业技能，以过硬本领为设备稳定运行筑牢坚实根基。

　　退火炉的炉温精度直接决定着正品卷的性能稳定性，取向硅钢对温度极其敏感，初期炉温精度不足意味着无法批量生产。面对困境，团队成员没有退缩，而是与外方专家展开了多轮高效的技术碰撞，最终啃下了这块“硬骨头”。

　　排查废水电导率问题的过程同样充满曲折与挑战。面对异常，团队成员先后排查了全部的可能性，却均未发现问题，会议现场气氛愈发紧张。困境面前，攻坚团队没有气馁，迅速调整排查思路，全力以赴寻找问题根源。经过大量的数据比对与深入分析，异常根源终于水落石出。找到症结后，团队立即行动、精准施策，快速调整设备参数，彻底解决了这一棘手难题。

　　单打独斗难成势，协同作战方致远。攻坚期间，APL团队主动联动各相关方，凝心聚力、通力协作、同向发力，携手攻克了投产初期的一系列艰难险阻，形成了上下同心、左右协同的攻坚合力。

　　2月份，APL机组圆满完成生产任务，为硅钢事业部大物流顺畅运行提供了坚实保障，成功打赢了这场漂亮的攻坚硬仗，用实干交出了一份优异答卷。

　　硅钢经营的严峻形势仍在持续，市场竞争的浪潮愈发汹涌，唯有主动亮剑、迎难而上，才能在困境中突围、在挑战中成长。2026年，团队将继续保持亮剑姿态，以更坚定的决心、更务实的作风、更精湛的技能，向市场挑战亮剑，向自身不足亮剑，向困难阻碍亮剑，为公司在严峻形势下突围发展贡献更大的力量。

　　在高端市场开拓方面，承德建龙与全球耐磨材料行业龙头企业MolyCop的合作规模实现跨越式增长，成功中标科威特石油公司（KOC）长达547公里的酸性服役管线重大订单，一举通过阿布扎比国家石油公司（ADNOC）管线管认证及尼日利亚国家石油公司（NNPC）石油套管认证，其产品正式进入国际能源领域核心供应链。该公司产品在东南亚、中东、北非等重点区域销售实现全面增长，品牌影响力也在不断提升。

　　在产品质量管控方面，承德建龙以数字化转型为核心驱动力，通过无缝钢管数字孪生系统、智能化订单管理平台等先进技术，实现生产全流程可视化与质量精准追溯，推动质量管理体系从“事后管控”向“事前预防、事中控制”转型。同时，承德建龙构建了“审核验证+内部协同”双路径响应机制——对外积极承接客户审核建议，迅速转化实施如LF精炼炉双路氢气控制、中间包耐材管理等工艺优化；对内推行《内部质量异议管理办法》及工序互评机制，形成全员参与、全链闭环的质量管理生态。此外，该公司还建立起从关键工装、原辅料入厂到产品出厂的全周期标准化管控体系，为国际订单的准时、高质量交付提供了坚实保障。

　　未来，承德建龙将继续坚定推进国际化战略，在巩固现有高端客户与认证成果的基础上，进一步深化与全球行业龙头的全方位合作，全力推动高毛利、高技术含量的特钢产品出口占比持续提升，为推动我国高端工业用钢走向世界贡献力量。

　　据了解，该项目主要对煤焦化工分公司副产精制部原有焦副产品产线进行升级改造，是包钢股份推动焦副产品精深加工与工艺升级、提升产品附加值、延伸煤焦化工产业链的重点工程。通过引入自动化控制与精准计量技术，项目将实现焦副产品的精深加工，推动产品从初级销售向高附加值领域拓展，在优化产品结构的同时，有效控制能耗与排放，实现绿色生产与效益增长的双赢。

　　作为自治区、包头市完善产业链条、提升集群发展能力的重要支撑项目，包钢股份焦副产品技术升级改造项目市场前景好、发展潜力大、带动能力强。项目建成投产后，将为企业因地制宜培育新质生产力、实现高质量发展注入新动能。下一步，包钢股份将牢牢抓住项目建设的黄金季节，持续强化现场施工及相关方管理，严把工程质量与安全关，全力推动项目安全、优质、高效建成投运。

　　双方设备系统围绕重大故障抢修、重大检修以及关键设备运行等“急难险重”任务，通过多维度专业技术协同与专业能力共建，为山钢日照关键设备稳定顺行与系统能力提升提供坚实保障。

　　依托跨基地协同机制，宝钢股份设备部牵头组建由多基地专家构成的专项支撑团队，围绕山钢日照2号高炉中修安全标准化管控与检修流程优化开展全过程跟踪与指导，有力保障中修任务的“安全、质量、工期”目标全面达成。针对山钢日照1号高炉中修及后续各产线设备的运行保障，专项支撑团队还系统开展了现场诊断与专项提升。针对热轧加热炉实施结构及控制系统进行综合检测，闭环整改问题20项；完成高炉鼓风机系统风险排查与优化，识别并治理隐患15项；攻克热轧关键传动设备重大隐患，实现分齿箱、减速机等典型故障的彻底根治；组织中厚板、炼钢区域现场诊断与技术培训，推动故障预防与维护能力系统提升。

　　针对山钢日照电网电压波动突发情况，专项支撑团队迅速响应，开展联合故障诊断并推动动态电压恢复装置的系统治理方案。同时，通过组织继电保护整定、传动设备维护等专项培训，提升属地人员主动防控与精细运维能力，增强电网系统运行的可靠性与韧性。

　　管理赋能，检修提质增效

　　双方设备系统秉持“授人以渔、协同共进”理念，通过体系化输出与联合推进，助力山钢日照检修运维管理实现系统升级。

　　双方团队协同编制并发布《检修标准化管理要求》《设备体系能力检修标准化评分细则》及《日照公司检修标准化规范指南》，构建覆盖全流程的标准化作业体系。在合同与供应商管理中，山钢日照借鉴宝山基地“管、教、养”模式，推行“工票结算+目标评价+激励考核与追偿”机制，有效激发供应商协作活力，提升管理协同效率。通过两地设备系统的紧密联动与经验移植，山钢日照检修绩效显著提升：检修成功率提高至98.63%，累计定修时间较目标缩短8.7%，设备运行稳定性与可靠性稳步增强。

　　联备降本，激活管控动能

　　双方设备系统紧密联动，通过备件国产化推广和备件联储联备协同，推动备件降本、增强供应链韧性取得实质进展。

　　基于宝山等多基地成熟经验，山钢日照系统构建了替代件选型验证与质量管控机制，聚焦减速机、泵阀、轴承等关键品类，推进成熟国产件规模化替代。并通过实施跨基地同产线案例对标，建立可推广、可复用的国产化路径，降低备件采购成本并显著提升了备件自主保障能力。

　　双方协同构建跨基地联储联备共享机制，推动联储范围由中心大库延伸至机旁关键备件。同时，建立库存可视、统一调配的资源统筹平台，通过实施关键备件计划前库存查询机制，累计调度物资55批次，成功支撑多项设备应急保障，提升资源利用效率。

　　全程覆盖，驱动效能提升

　　双方设备系统围绕系统性规划、项目化实施、标准化适配与成果固化四大维度，建立起覆盖全过程的协同机制，推动多项关键技术落地与产线效能提升。

　　在系统性规划上，基于山钢日照用能结构分析，宝钢股份设备部牵头梳理焦炉除尘、轧线风机、余热回收等关键环节的成熟技术清单，制定分阶段推广路线，确保技术转移精准有效。

　　在项目化实施上，建立“一项目一团队”机制，双方专家全程参与方案设计、设备选型与调试优化，高炉热风炉智能燃烧与烧结热风点火项目效益显著。

　　在标准化移植与本地化适配上，注重技术规程与现场条件结合，确保改造项目顺利落地。中厚板4300毫米产线精整L2系统经联合重构后，实现全流程物料跟踪与L3系统协同，自动化投入率稳定在90%以上。

　　在成果固化上，推动技术成果持续优化与经验传承。围绕故障知识图谱应用、点检标准化、检修管理、安全管理及备件管理等主题，组织开展5期专题培训，覆盖205人次，推动标准化作业与系统化管控能力提升。依托中厚板项目跨基地跟岗与专家带教，为山钢日照培养4名技术骨干，强化本地技术能力系统性提升。针对连铸扇形段寿命提升项目实现月均更换量下降51%、油耗降低30%的成效，形成润滑升级、供油改造等可复制改造模式。

　　一次次协同实践，不仅高效解决了复杂的技术难题，提升了管理能力，更在实战中淬炼了团队的协作精神，让“协同文化”在解决设备难题的“主战场”上熠熠生辉。

　　展望未来，宝钢股份与山钢日照双方设备系统将持续深化协作，将协同优势转化为内生动力，共同为钢铁行业高质量发展贡献更加坚实的力量。

　　硅钢本就是热轧工序中的“硬骨头”，而“三倍尺”的设计使得生产控制难度和质量波动风险呈指数级放大。试制初期，钢轧质量不稳、热装率低等问题接踵而至。面对挑战，制造管理部牵头，硅钢部、炼钢厂、热轧厂等多厂部组成联合攻关团队。团队锚定目标、紧跟过程、优化工艺，火速攻克了温度精准把控、尺寸精度控制等核心生产技术难题，使钢轧质量稳定性得到大幅提升，为热装率的飞跃奠定了坚实基础。

　　“三倍尺”硅钢属于长制程生产，热损耗控制、头尾质量均衡难度极大，同时还面临生产节点匹配、交叉物流、硅钢防雨等多重考验。制造管理部组织优化生产与物流方案，对炼钢、装卸、运输、排程等全环节进行一体化管控，实现了各工序间的无缝衔接。

　　如果说普通硅钢生产是“短跑”，那么“三倍尺”硅钢生产就是一场“全程零偏差的马拉松”。武钢有限以数智技术赋能，优化炼轧一体化生产模型，实现合同需求与计划排程的精准匹配；同时完善质量预防体系，做到轧制质量自动跟踪、异常及时反馈与处置，让整个生产链条像精密钟表一样高效同步。

　　承德钒钛精准把握仓储、冷却塔等领域用钢发展趋势，快速高效响应各领域头部客户用钢需求，打造全链条、高端产品服务体系，切实提升含钒镀锌板直供比例，为实现首季开门红夯实基础。

　　作为首单出口产品，客户对特钢产品的表面质量、尺寸精度及内部组织提出了严苛标准。为确保订单高质量落地，特钢事业部与营销中心迅速联动，启动产销研一体化协同攻关。在多部门高效协同下，客户需求被逐项拆解、精准转化到每一道工序：特钢研究所反复优化工艺，力保性能指标全面达标；钢一区提前排产、紧密衔接，保障优质坯料准时到位；营销中心全程跟进、实时反馈，以透明服务赢得客户信赖。正是这种环环相扣的“集团作战”，为订单的顺利交付筑牢坚实根基。

　　“要以高于客户期待的标准，打响新钢特钢产品出海第一枪。” 带着这份决心，特钢事业部从细节入手，将严谨落实到每一个操作环节。事业部专门下发技术要求文件，确保指令准确传达至作业线末端。为防止钢材表面划伤，操作人员对每一根轧辊、每一寸过钢通道、每一块冷床裙板逐一排查；为确保尺寸精准无误，生产线提前进行调试，待数据完全达标后才正式投料轧制。

　　截至3月10日，该批订单已全部完成生产，比原计划提前2天。从客户下单到产线排产，从坯料组织到成品下线，整个过程环环相扣，顺畅推进，展现了新钢在产销协同上的高效执行力。

　　产品生产只是第一步。下一步，营销中心将全面对接物流中心，从船期协调到在途跟踪均周密部署，确保这批承载着新钢信誉的特钢产品安全、准时交付客户手中，为首次“出海”画上圆满句号。

　　在钢铁物流运输环节，半挂车车斗作为颗粒状货物的主要运载载体，其密封性能直接影响运输效率与环保效益。传统车斗在运输煤渣、砂石等细颗粒货物时，因出料门与底板衔接处存在缝隙，易出现货物撒漏问题，造成物料损耗、增加运输成本，成为长期困扰物流运输行业的共性痛点。

　　河北鑫达钢铁集团有限公司始终立足生产实践，聚焦行业痛点谋创新，针对传统车斗撒料难题组建专项研发团队，深入物流运输一线调研分析，精准把握车斗结构设计与密封防护的核心需求，历经多轮方案论证、结构优化与试验调试，最终成功研发出车斗防撒料装置，以技术创新为行业难题提供鑫达解决方案。

　　匠心设计 多维防漏

　　这款车斗防撒料装置属于大车车斗领域创新成果，整体结构由车斗本体、挡缝板及若干出料门构成，以精巧的结构设计实现对车斗出料门缝隙的全方位密封防护，尽显技术创新的巧思与匠心。车斗本体包含底板与固定于底板上表面的外框，外框两侧设出料口，底板两侧对应开设条形台阶口，出料门与出料口一一对应，实现货物装卸的便捷切换，为防撒料结构搭建稳固基础。

　　挡缝板由内挡板与外挡板组成，形成内外双层密封防护体系。内挡板精准设置在条形台阶口处，被限制在台阶口外壁与出料门内壁之间，可完美覆盖出料门内壁与底板的衔接缝隙，从内部阻断货物漏出通道；外挡板则采用贴合式设计，其上侧内壁贴合出料门外壁下边缘、下侧内壁贴合底板外壁上边缘，从外部实现对出料门与底板缝隙的密封，内外联动形成无死角的防撒料防护。

　　同时，出料门关闭时，内、外挡板自动形成密封防护；卸货时，仅需取下内挡板、分离外挡板与底板，即可快速打开出料口完成卸货，无需复杂操作，在保障防撒料效果的同时，不影响货物装卸效率，实现密封防护与运输效率的双重提升。

　　赋能发展 效益双收

　　一项专利突破，筑牢绿色运输防线；百次技术攻坚，彰显鑫达智造力量。这款车斗防撒料装置将为物流运输环节带来多重效益。从经济效益来看，装置可有效防止煤渣、砂石等细颗粒货物在运输过程中的撒漏损耗，减少物料浪费，降低企业运输成本；同时，简洁的结构设计让装置拆装便捷、维护简单，进一步降低设备使用与运维成本，为企业降本增效提供有力支撑。从环保效益而言，助力物流运输环节实现绿色低碳运营，为打赢蓝天保卫战、建设生态宜居环境贡献鑫达力量。

　　结 语

　　创新致远，步履不停。河北鑫达钢铁集团有限公司将围绕重点、突破难点、打造亮点，科学谋划好企业科技创新工作，持续加大科研研发投入，深耕技术攻关与成果转化，深挖内部创新潜力，全面激活内生创新动能，推动技术创新与生产实践深度融合，让更多前沿创新成果从实验室走向生产线、从技术突破转化为发展优势。以技术创新赋能钢铁产业迭代升级，以硬核实力助力行业转型升级，在提质增效、绿色低碳、智能高效的道路上稳步前行、行稳致远！

　　面对关键战略性新材料难题，兴澄特钢研发团队联合产学研力量，攻克成分设计、洁净度控制、高均质化控制等关键技术，成功研制出抗拉强度达2000MPa级，较传统材料抗腐蚀能力提升20%，减重15%以上的先进耐腐蚀高强度弹簧钢。该产品不仅助力新能源汽车部件轻量化与长寿命，还有效降低全生命周期碳排放，推动汽车产业绿色转型。

　　此次技术突破标志着兴澄特钢在高端汽车用钢领域替代进口方面取得了重要进展，显著提升了企业核心竞争力，为服务国家高端制造发展战略奠定了坚实的材料基础。

　　首钢京唐始终致力于长流程低碳冶炼技术的研发，以大废钢比冶炼为核心，建立起一套具有京唐特色的降碳工艺路线。结合用户对低碳排放产品的需求，赋予钢铁产品“绿色”“低碳”的标签，为用户提供高品质的绿色钢铁产品。

　　通过各单元、科室申报及专家评审，攻关会最终确定了“降低脱硫镁粉单耗”“连铸单元板坯专项钢N含量控制”“降低碳化渣冶炼电耗”等10项重点攻关项目。会上，攻关团队代表围绕项目背景、揭榜理由、攻关思路及预期目标作详细汇报。大家思路清晰、举措务实，充分展现了青年职工敢担当、善作为、勇创新的良好精神风貌。

　　下一步，该厂将持续强化过程指导与资源保障，推动创新成果转化落地，常态化开展青年创新攻关活动，不断激发青年创造潜能，把青年优势转化为发展优势，把创新活力转化为攻坚实力，为企业高质量发展贡献青春力量。

　　为常态化、长效化开展节能降耗工作，气体车间同步构建“二级巡检制度”。班组每日对泄漏点进行细致排查，车间每周对用气流程进行优化完善，每月对节能成效进行全面评估，并定期开展降耗成效复盘总结。

　　通过岗前培训、现场宣讲等形式，广泛普及节能降耗知识，引导全体员工积极参与，营造“人人算节能账、个个挖节能潜力”的浓厚氛围。

　　经过不懈努力，压缩空气损耗治理工作取得初步成效，空压系统损耗降低2%，年节约电费近60万元。今年将持续对空压系统优化，进一步降低压缩空气损耗，力争实现能耗下降10%的年度目标。

　　刘桐杰表示，此次与南钢达成战略合作并启动轧钢线PLC改造联合创新项目，是双方携手推动钢铁行业工控自主创新技术落地、助力制造业高质量发展的重要实践。和利时深耕工业自动化与智能化领域多年，在技术研发与产品落地中始终坚持做到技术平台化、产品行业化、方案长久化，也因此在多行业积累了丰富的自主化、数字化实践经验。钢铁行业是和利时重点布局的核心领域，企业将投入优质人才与资源，与南钢深化联合攻关、做好技术验证与成果转化，推动冶金领域自动化控制技术自主可控，携手为产业链供应链发展贡献力量。

　　祝瑞荣表示，南钢与和利时正式签署战略合作协议，同步启动轧钢线PLC改造联合创新项目，这是双方响应国家自主创新号召、深化产业与技术融合的重要实践。南钢始终积极探索核心技术自主创新路径，和利时在工业自动化领域积淀深厚、技术过硬。此次与和利时携手，正是为了进一步夯实根基、加速产业升级步伐。南钢将全力保障项目推进，投入优质资源、统筹各部门协同配合，以该试点项目为起点深化联合攻关，力争打造行业示范，在推动南钢数智化转型的同时，为钢铁行业自主创新升级赋能。

　　仪式伊始，敬业集团副总经理、高品钢事业部总经理陈利杰登台致辞。他表示，加工服务中心建设坚守集团“四个一流”高标准，引入行业顶尖专家全程参与打造，投建的精密加工产线技术过硬、加工实力突出，可精准匹配汽车、家电等领域的高端加工需求。此次投产，是高品钢延伸服务链条、深耕终端市场的关键举措，更是敬业集团从钢铁制造向制造服务转型的重要跨越。未来两年，敬业高品钢事业部将逐步建成6个加工中心，搭建全域服务网络，持续为客户创造价值，愿与各界伙伴携手同行、互利共赢。

　　随后，河北金属材料流通协会秘书长宗树明、石家庄科林电气销售总经理马言奇先后致辞。他们表示高品钢加工服务中心的投产为家电、汽车等行业发展提供更坚实的材料保障，期待与敬业集团深化合作，携手共进。在热烈的掌声中，投产剪彩仪式正式举行。礼花绽放间，敬业集团高品钢加工服务中心正式投产运营。剪彩仪式后，与会嘉宾参观了中心全流程加工体系，对其精密加工水平、智能化生产布局及标准化管理给予高度评价。

　　作为高品钢事业部核心加工服务载体，该加工服务中心依托高精度纵剪分条线与高速飞剪横切线两大核心装备，可实现0.3-3.0mm厚度、最大1650mm宽度钢材的精密加工。双线协同既能满足大批量、高效率的标准化生产，也可适配多规格、小批量、短交期的敏捷生产模式，为客户提供定制化钢材加工解决方案。中心聚焦家电、汽车两大核心行业，针对家电领域提供冰箱、空调等外壳板及面板精密加工、“表面无忧” 承诺与JIT准时配送；针对汽车领域攻克高强钢加工难题，为座椅骨架、车身结构件等提供高精度加工及材料优化服务，切实助力客户降本增效。

　　加工服务中心以“客户价值导向”构建全流程服务体系，实现技术协同前置、柔性生产响应、精益物流配送与全程质量追溯，为客户提供从材料选型到成品配送的一站式材料解决方案。同时以打造行业标杆为愿景，从技术、服务、产品三大维度持续升级，赋能高端家电、汽车下游行业高质量发展。

　　精工铸品质，服务赢未来。敬业集团高品钢加工服务中心的顺利投产，是敬业集团向制造服务业转型的重要里程碑。未来，高品钢加工服务中心将坚守品质初心，以精密加工赋能产业升级，以优质服务携手合作伙伴，共同绘就高端制造产业发展的崭新蓝图，为制造业高质量发展贡献敬业力量！

　　此次试轧的3500mm宽厚板轧机，是高端铜材深加工核心装备，兼具冷热轧一体化功能。设备搭载智能轧制控制系统、正负弯辊控制技术，同步配套行业先进的雪橇轧制控制工艺，可实现辊缝间隙微米级精准调节、轧制压力全程实时把控，兼顾板形规整控制与板材翘扣头防控，针对性破解大宽幅铜板材轧制过程中易出现的厚度不均、板形波动等行业共性痛点，为高效稳定、一次合格轧制提供了硬核硬件与工艺双重保障。

　　02精控工艺 实绩亮眼

　　本次试轧选取紫铜T2板材作为试验坯料，技术团队提前制定试车大纲、细化轧制流程、科学规划轧制道次，全程紧盯设备运行状态，试轧全程轧机运行平稳、各项参数控制精准。经过多道次有序精密轧制，板坯厚度成功由118mm缩减至18mm，总加工率高达84%，公差一致性满足客户要求，最大轧制力为设计轧制力68%，充分验证了设备重载轧制能力完全满足既定设计目标。

　　03蓄力攻坚 稳步前行

　　此次首轮试轧成功，不仅全面验证了核心装备的运行可靠性，更为后续规模化生产积累了宝贵的实操经验与基础工艺数据。下一步，项目团队将启动8mm至3mm规格冷轧板材专项试轧工作，持续摸索优化核心轧制工艺参数，进一步提升轧制效率与产品成型质量，同步试生产缓解原有生产线的生产负荷压力。当前，产线其余配套设备安装调试工作正同步高效推进，项目整体按计划稳步迈进，全力冲刺全线投产目标。

　　该平台具备图像自动采集、判定、分析等功能，技术人员同步开发在线网页客户端，增加人机交互功能，实现了生产工艺、检测结果、改进方向等信息的协同集成，平台运行效率显著提升。

　　平台融合了方坯、板坯、异形坯等多个坯型检测模型，为工艺参数改进和设备故障排查提供可靠依据，可满足国内外绝大多数钢厂连铸坯低倍检测需求。在济南钢城基地应用中，通过智能化手段、标准化管控，连铸坯低倍检测综合准确率达到98%以上，具有十分广阔的推广应用前景。

　　针对转炉冶炼中脱磷与保碳相互制约的核心矛盾，炼钢厂明确“先脱磷，再保碳”的操作思路，从源头优化冶炼操作逻辑。技术团队结合炉况、原料条件与钢种需求，细化脱磷阶段操作标准，精准把控供氧强度、枪位调节、造渣制度与温度控制，在前期冶炼环节高效完成脱磷任务，为后续保碳工作筑牢基础。

　　为将工艺标准转化为全员实操能力，炼钢厂推行“每炉必练、实时复盘”的强化训练模式，全面提升一线操作人员精准控碳水平。明确要求每炉钢拉碳前，炼钢工与一助手必须在工作群实时上报终点温度、碳含量、磷含量预判数据，形成“预判—实操—校验—总结”的闭环训练机制。通过逐炉记录、逐炉分析、逐炉提升，让一线员工熟练掌握不同原料、不同炉况下的控碳技巧，精准判断冶炼节点与参数调整时机，将终点碳控制从“经验操作”转变为“数据化、标准化操作”，大幅提升终点碳命中率，减少因操作偏差造成的增碳剂浪费。

　　同时，炼钢厂建立专项奖惩激励机制，对终点碳控制达标率、增碳剂消耗及降耗突出的班组与个人给予专项奖励，对操作不规范、消耗超标的进行针对性考核与帮扶，以正向激励激发全员降耗积极性，以刚性约束倒逼操作标准化，形成“人人重控碳、岗岗抓降耗”的浓厚氛围，让降本意识融入每一个冶炼环节。

　　一系列强化提升举措落地见效，转化为实实在在的生产效益。2月份，炼钢厂增碳剂单耗成功降至0.56kg/t，不仅创下了增碳剂消耗建厂以来的最低纪录，更带动了钢铁料消耗大幅降低，充分彰显了炼钢厂精细化管理、技术化攻坚的实力。此次降耗突破是阶段性成果，更是新的起点，炼钢厂将持续深耕工艺优化、技能提升与管理创新，不断巩固提升成效，深挖降本增效潜力，为企业高质量发展持续注入动能。

　　此外，机组配备工艺和维护工程师站、智能检测分析系统，构建“设备神经网络”，可与MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）等系统集成，实现从数据采集、过程分析到故障诊断的智能决策。

　　重工公司围绕客户个性化需求，整合各类研发资源要素，优化制造安装流程工艺，强化统筹调度与过程监督管理，深化内外部协同联动，圆满完成机组各部件生产制造，并顺利通过热态试验。

　　重工公司表示，将持续深耕智能压延装备领域，加大科技研发力度，提升自主创新能力，以先进技术、高端装备引领压延装备行业技术革新与高质量发展。

　　“我们将严格按照高标准的生产工艺组织生产，力争产品早日进入行业一流品牌行列。”江西博丰董事长傅小勇在开工现场说：“从前期洽谈到正式动工，园区的全周期服务让我们切实感受到服务的效率和温度。正是这样的支持，让我们敢于在技术革新上大胆向前。此次开工不仅是向高端市场进军的起跑线，更坚定了我们向‘新’提质、向‘绿’发展的决心。”

　　项目建成达产后，新增年产能1800吨，预计实现年销售收入3600万元，将为园区打造更具韧性与活力的钢铁产业集群注入强劲动能。

　　园区将持续强化全要素保障、全周期服务，聚力营造创新生态，引导企业在技术攻关与绿色智造上深耕突破，以标杆项目引领产业集群向价值链高端攀升，全力打造让企业“敢投、敢干、敢首创”的兴业高地。

　　针对中间坯辊道待温、两阶段控温轧制、轧后控冷及卷取策略等关键技术难题，技术团队开展精细化模拟与工艺优化，同时强化与各工序单元的协同联动，确保关键成分达标、核心工艺路径稳定可控。

　　宏宇新材料公司总工程师赵小龙表示：“此次X80高级别厚规格管线钢的成功开发，为后续工业化生产积累了宝贵的技术支撑与数据经验，标志着酒钢已具备为高端客户定制化开发该产品的完整技术体系，进一步提升了高级别厚规格管线钢的市场竞争力。”

　　自项目签约以来，中国一重高度重视、周密部署，迅速组建技术精湛、经验丰富的项目团队，始终秉持“质量第一、效率优先、合作共赢”理念，充分发挥冶金装备制造领域的核心技术优势、精良制造实力与全流程服务能力。在设计研发、设备采购、生产制造、质量管控等全链条环节从严把控、精益求精，全力推动项目高标准建设、高质量落地。作为公司重点打造的标杆工程，中国一重将以此次节点为新起点，继续保持严谨务实、追求卓越的工作作风，全力以赴推进辅机收尾及后续各项工作，确保项目早日竣工投产、发挥实效。

　　立足新征程，中国一重将始终坚守实业报国初心、勇担装备强国使命，持续深耕冶金装备制造领域，不断突破关键核心技术，全面提升装备制造水平与服务品质，以硬核装备实力助力钢铁行业高质量发展。

　　新上线的智慧能源管控系统由两大核心构成：综合监控与调度管理系统，实现了各类能源介质的全方位实时监控与智能调度；智慧能源动态精细化管理信息系统，对能源计量、使用、采购等全生命周期进行精细化、动态化管理。它首次实现了能源从发生、加工转换到消耗的全流程、精细化闭环管理，让隐藏的节能潜力充分释放。

　　智慧能源管控系统的投运，在让能源成本管控完整嵌入公司一体化决策网络的同时，带来了实实在在的“三省”效益：一是省成本，通过精细管控降低能耗，直接转化为真金白银的成本管控；二是省能源，全流程透明化管理让浪费无处藏身，提升了能源利用效率；三是省碳排放，系统新增的碳排放日级监测与核算功能，为新钢扎实履行“双碳”责任提供了清晰可溯的数据支撑。

　　自2025年初该项目启动，团队足迹遍布厂区每个角落，对超过5580个能源计量点位进行梳理、改造与接入，反复打磨确立上万条数据逻辑规则，并广泛倾听各事业部的需求，确保系统既紧贴生产实际，又能精准牵引能源成本的极致化管控。

　　未来，新钢还将持续深化系统应用，进一步打通能源站所的深层工艺参数，积累数据资产、优化算法模型，通过全力发挥每一度电、每一滴水、每一立方米气的价值，驱动新钢在高效、绿色、智能的发展道路上稳步前行。

　　耐热合金结构钢生产过程中对有害元素和夹杂物的控制精度近乎苛刻，冶炼、连铸、轧制等每一个环节都容不得半点偏差，稍有不慎就可能产生裂纹，导致产品报废。面对这一考验，包钢股份技术中心能源用钢IPD研发团队迅速组建专项小组，针对性制定全新技术方案。

　　从冶炼工艺的优化细化，到连铸过程的精准把控，再到轧后冷却的参数调整，研发团队全程扎根生产一线，在整合优质技术资源、实行全流程、全要素跟踪的过程中，始终将安全规范和风险管控作为并行于技术指标的刚性要求。 订单下达后，团队成员同步跟进生产组织，在实时协调解决生产技术难题的同时，统筹规范各环节生产安全，确保效率提升建立在稳固的安全基石之上。这种融安全于质效的高效协同作战，不仅保障了产品顺利、平稳交付，更以可靠的综合管控能力，促成了包钢股份与两家用户的长期稳固合作。

　　此次耐热合金结构钢板批量供货并非偶然，而是包钢股份持续深耕高端宽厚板领域的必然结果。近年来，包钢股份以科技创新为引擎，在高端宽厚板产品研发和生产领域不断发力，先后开发并批量生产多个牌号高等级新产品：800MPa级稀土水电钢助力河北大型抽水蓄能电站建设，高强度易焊接储能钢供货乌兰察布大型压缩空气储能电站示范项目、高强度低温球罐用钢服务新疆球罐工程……一系列高端产品相继落地，让“包钢制造”品牌愈发响亮。

　　站在新的起点上，包钢股份将持续聚焦高端钢材研发生产，不断突破技术壁垒，以优质钢材产品助力国家“两重”“两新”建设。

　　为精准对接工程实际需求，宏博新材料公司技术团队深入钻研行业标准与工程核心诉求，立足公司在高强钢领域积累的深厚技术底蕴，针对600MPa级高强水电钢的研发中“高强度与高韧性难以兼顾”的核心难题，经反复论证，确立了“低碳多元微合金化成分设计、控轧控冷工艺优化、精准热处理”三位一体的核心技术路径。

　　攻关期间，技术团队始终秉持“精益求精、反复迭代”的攻坚理念，通过上百次试验验证，不断优化工艺参数、调整成分配比，逐步攻克了材料强韧性匹配、焊接性能提升等一系列技术瓶颈，最终实现了600MPa级高强水电钢的成功试制。

　　据技术团队相关负责人介绍，此次试制成功的600MPa级高强水电钢，综合性能优异，不仅各项指标均大幅优于行业相关标准，更能有效保障材料在加工成型、长期服役过程中的安全性与可靠性，能够完全满足大型抽水蓄能电站等重大水电工程的严苛使用要求。

　　1000MPa级超高强韧水电钢研发难度极高，产品需在严格限制碳当量（Ceq）和焊接裂纹敏感性（Pcm）的前提下同时实现超高强度、优异高低温韧性与良好焊接性能的协同统一，多项关键性能相互制约、技术壁垒突出。面对行业共性难题，鞍钢股份技术中心研发团队坚持理论创新与工程实践相结合，通过优化合金体系设计、精准调控轧制与热处理工艺参数，成功构建专属成分体系，突破窄间隙精准轧制及热处理核心技术，攻克了低碳当量条件下超高强韧性匹配的行业技术瓶颈，填补了相关技术空白。

　　作为国内最早、最具实力的水电用钢研发与生产基地，鞍钢股份始终与国家水电事业同频共振、同向而行。上世纪80年代，鞍钢自主研发500MPa级水电钢16MnDR，成功应用于葛洲坝工程，开启我国水电用钢国产化之路；21世纪初，攻克600MPa级水电钢ADB610D关键技术，独家供货三峡工程，打破国外技术垄断；2015年，率先研发800MPa级水电钢ADB790E，成功应用于白鹤滩水电站。截至目前，鞍钢已为国内外重大水电工程供应系列高端水电用钢超20万吨，以硬核材料筑牢国家能源安全防线。

　　未来，针对极端工况下新一代水电站及抽水蓄能电站建设需求，鞍钢股份将坚守使命担当，持续深耕高端水电用钢领域，不断强化技术创新与产品升级，以更高品质的材料解决方案为我国清洁能源产业高质量发展持续贡献智慧与力量。

　　启动冲击剧烈：软启动模式下，电机启动电流高达额定电流的4——5倍，强大的电流冲击不仅会造成电网电压波动，还会加速电机绕组绝缘老化、加剧泵轴与机械密封的磨损，缩短设备使用寿命。

　　保护机制滞后：软启动器仅具备基础的过流保护功能，当电机出现过载、过热、轴承故障等异常时，反应速度迟缓，往往等设备损伤扩大后才会动作，甚至直接触发上级总闸跳闸，导致非计划停机，影响生产连续性。

　　能效利用不足：即便工况稳定、无需满负荷运行，软启动器也无法调节电机输出功率，始终维持工频满负荷运转，存在“大马拉小车”的能源浪费，同时恒定高负载进一步推高了设备损耗。

　　为破解上述难题，炼钢厂技术团队经过反复论证，实施软启动改变频器的优化改造，即便日常运行仍以50Hz工频为主，变频器在启动控制、保护响应、能效调节等方面的优势，为设备安全稳定运行提供了坚实保障。具体实施方式为：拆除原有软启动装置，在电机控制柜内安装适配250kW低压电机的专用变频器，优化启动参数与保护逻辑。

　　改造后核心优势凸显：一是平滑启动护设备。变频器通过逐步升频升压的方式启动电机，将启动电流精准控制在额定电流的1——2倍，彻底消除了软启动模式下的大电流冲击，有效保护电机绕组、电缆线路及泵体机械部件，减缓绝缘老化与部件磨损。

　　二是灵敏保护保生产。变频器具备过流、过压、过载、过热、欠压、接地故障等全方位保护功能，异常工况下可在毫秒级响应，直接触发自身停机保护，避免故障扩大，从根源上杜绝了软启动器“保护滞后、跳总闸”的问题，大幅降低非计划停机风险。

　　三是稳频运行提能效。在同样运行50Hz工频的状态下，变频器驱动比软启动工频运行更节能、效率更高。原因在于：软启动器仅实现启动缓冲，运行时属于直接工频驱动，铜损、铁损大，功率因数低；而变频器在50Hz点运行时，输出波形更平滑、电机效率更高、无功损耗更小，因此同等工况、同样频率下，变频运行比软启直供运行更省电。

　　经现场实际测算，250kW烟道循环泵改造后，全年可节约用电量明显提升，节电效果稳定可观，真正实现“不改工艺、不降产量，照样省电创效益”。250kW电机改造后，年节约电量约11.8万kWh，按工业电价0.65元/kWh计算，年节约电费约7.67万元；同时设备检修频次降低45%，年节约维修保养费用约2.5万元，设备使用寿命延长3——5年。

　　改善只有起点，没有终点。河北鑫达钢铁集团有限公司炼钢厂在日常工作中始终坚持以问题为导向，以节约能源、提高效益为目标，群策群力，改善提升，对生产过程中存在的设备、能耗、环保等方面隐患，不断探索创新解决方案。全体员工全身心地投入到自主改善热潮中，在生产现场辛勤耕耘，为企业的稳健发展奠定了坚实基础。

　　当前，我国正处于谋划“十五五”发展战略的关键时期。该国际标准的发布，既是对“十四五”期间中国企业在绿色物流领域成果的系统总结，也为“十五五”时期绿色物流高质量发展提供了重要的国际标准支撑，具有承前启后的战略意义。

　　业内专家表示，ISO/TR 25326：2026的出台，堪称全球物流行业绿色转型进程中的重要航标。它既是一部具有指导意义的实践手册，也承载着行业对可持续发展的价值承诺。对于中国物流业而言，这既是时代赋予的机遇，更是一份沉甸甸的责任。唯有将案例经验转化为切实可行的操作规范，将标准技术具象为扎实落地的具体行动，才能真正驱动这场意义深远的绿色物流变革，促使物流体系为经济发展注入强劲效能的同时，绘就一幅生机盎然、和谐共生的生态画卷。

　　作为主导编制该标准的鞍山钢铁，将充分发挥标准引领的核心优势，持续搭建技术成果与国际规则深度融合的桥梁，积极赋能供应链上下游企业融入绿色物流协作体系。通过扎实的创新实践与标准输出，助推中国方案在全球物流绿色转型的壮阔征程中彰显更强担当、释放更大效能。

　　1000MPa级超高强韧水电钢研发难度极高，产品需在严格限制碳当量（Ceq）和焊接裂纹敏感性（Pcm）的前提下同时实现超高强度、优异高低温韧性与良好焊接性能的协同统一，多项关键性能相互制约、技术壁垒突出。面对行业共性难题，鞍钢股份技术中心研发团队坚持理论创新与工程实践相结合，通过优化合金体系设计、精准调控轧制与热处理工艺参数，成功构建专属成分体系，突破窄间隙精准轧制及热处理核心技术，攻克了低碳当量条件下超高强韧性匹配的行业技术瓶颈，填补了相关技术空白。

　　作为国内最早、最具实力的水电用钢研发与生产基地，鞍钢股份始终与国家水电事业同频共振、同向而行。上世纪80年代，鞍钢自主研发500MPa级水电钢16MnDR，成功应用于葛洲坝工程，开启我国水电用钢国产化之路；21世纪初，攻克600MPa级水电钢ADB610D关键技术，独家供货三峡工程，打破国外技术垄断；2015年，率先研发800MPa级水电钢ADB790E，成功应用于白鹤滩水电站。截至目前，鞍钢已为国内外重大水电工程供应系列高端水电用钢超20万吨，以硬核材料筑牢国家能源安全防线。

　　未来，针对极端工况下新一代水电站及抽水蓄能电站建设需求，鞍钢股份将坚守使命担当，持续深耕高端水电用钢领域，不断强化技术创新与产品升级，以更高品质的材料解决方案为我国清洁能源产业高质量发展持续贡献智慧与力量。

　　HE500B/A属于欧标宽翼缘重型H型钢系列，广泛应用于高层建筑、铁路桥梁、大型航站楼、大跨度体育场馆及海洋平台等标志性工程。其卓越的承重能力、截面稳定性与抗弯性能，使其成为全球高端工程结构用钢的首选之一。

　　此次成功开发，是日照钢铁长期坚持“外标、大规格、高强钢”产品战略的重要成果，也精准响应了国际市场对高性能结构钢的迫切需求。作为国内H型钢外标产品的先行者，日照钢铁自启动“H型钢国际化”战略以来，十年深耕，已构建起强大的全球化产品体系。目前，日照钢铁英标产品可生产规格占比达90%，美标与澳标均达80%，日标、韩标规格实现全覆盖。此次欧标HE500B/A的成功开发，不仅填补了日照钢铁超大规格欧标H型钢的空白，也进一步巩固了日照钢铁在全球H型钢市场的领先地位。

　　自主技术攻关 突破工艺瓶颈

　　HE500B/A规格对尺寸精度、力学性能均匀性及表面质量要求极高，尤其在腹板厚度、翼缘平行度、残余应力控制等方面挑战巨大。面对复杂的断面设计与严苛的性能指标，日照钢铁依托院士工作站及国家级技术中心等创新平台，组建专项攻关团队。在不新增大型设备的前提下，通过自主创新，成功攻克多项工艺难题。

　　攻关团队从源头入手，完成了全套孔型系统优化设计，创新性地制定了精细化压下规程，并针对欧标特有的冷却路径要求，开发了专用的超快冷冷却模型。同时，团队还对矫直辊孔型及装配工艺进行了精准设计与调试，确保钢材在经历相变强化后仍能保持完美的几何形状。经过数百轮次的模拟计算与现场试验，团队最终实现了该规格产品的一次性成功轧制，各项关键指标均优于欧洲标准限值，展现了日照钢铁深厚的工艺积淀与强大的技术柔性。

　　权威认证加持 品质赢得全球信赖

　　品质是叩开国际市场的基石，认证是通往全球的“通行证”。日照钢铁H型钢产品先后通过欧盟CE认证、日本JIS认证、韩国KS认证、新加坡BC1认证、澳标ACRS认证等多项国际权威认证，标志着其质量管理体系已与国际全面接轨。此次HE500B/A规格的成功开发，将进一步丰富公司认证产品矩阵，提升在欧盟及“一带一路”沿线国家高端工程项目的竞标能力。2024年以来，日照钢铁已累计完成国标、英标、美标、韩标、欧标等各体系新产品开发28项，其中低温冲击、高强钢等高附加值品种4项，创下近年型钢产品开发新纪录，充分彰显日照钢铁的市场响应速度与创新活力。

　　展望未来 打造世界一流型钢品牌

　　日照钢铁将继续秉持“创新驱动、质量为先”的发展理念，坚定不移向“外标、大规格、高强钢”纵深领域突破。从摩天大楼的骨架到跨海大桥的脊梁，从能源基地的支柱到轨道交通的基石，日照钢铁将以更优质的产品、更完善的服务，赋能全球重大工程建设，让“中国制造”的钢铁脊梁在世界舞台上熠熠生辉。

　　天车安装涉及高空作业、重型吊装等高风险环节，安全管控容不得丝毫松懈。项目部始终将安全生产摆在首位，严格落实主体责任，与施工单位建立联合巡查机制，对设备吊装、螺栓紧固、轨道校正等关键工序实施全过程盯控。通过制定专项安全方案、开展全员安全交底、组织专项培训演练，确保每一道工序、每一个环节始终处于安全可控状态。

　　为保障项目按期推进，参建人员主动放弃春节假期，以“节日我在岗”的奋斗姿态坚守一线。在公司统筹部署下，项目部科学调配人力和物资资源，持续优化施工流程，最终提前完成首台天车吊装任务，赢得项目建设首季“开门红”。

　　依托“一厂三线”整合协同优势，太钢组织技术骨干全程驻守现场，从设备进场验收到安装监测，实施全流程精细化管控。针对天车安装核心技术要点，持续优化施工方案，对轨道平整度、部件装配精度等关键指标实施刚性管理，将精品意识贯穿施工安装全过程，以精益求精的工匠精神，打造经得起检验的精品工程。

　　此次投用的智能温控系统，为点火炉稳定运行提供了关键保障。系统能大幅减少点火室温度波动，正常工况下90%的时间内，点火炉温度可稳定在设定值±30℃，无需人工额外调控即可满足生产需求；同时具备异常识别能力，即便南北侧任一温度传感器出现数据错误，系统仍可正常调控，全力保障生产连续性。此外，系统已接入PLC信号，可在原有Wincc控制系统中实现功能启停，大幅降低操作门槛，进一步提升了烧结生产的自动化与智能化水平。

　　此次一炼铁烧结点火炉自动化智能控温的实现，是敬业集团以智能化赋能高端制造、推动技术自主创新的又一具体成果，未来，敬业集团将持续以技术创新为核心，推动智能化技术与生产各环节深度融合，不断破解生产痛点、提升生产效能，为集团高质量发展、产品高端化筑牢智能根基，助力钢铁行业绿色高效发展。

　　该项目是保障高炉稳产顺行的重点工程。项目投用后，将大幅提升煤粉制备能力和喷煤系统运行稳定性，有效降低炼铁工序能耗。同时升级的系统除尘与安全防护设计，将进一步改善现场作业环境，兼具经济效益与环保效益。

　　下一步，项目团队将抢抓施工窗口期，紧盯工程质量、进度，全力推动早完工、早投运、早见效。

　　孔令兵对济钢转型发展的思路和成效给予高度评价。他介绍了航天九院在电子信息、无人系统、航空航天等领域的技术积累与产业布局。他表示，航天九院正积极落实国家关于航空航天经济发展的战略部署，推动技术成果转化和产业落地。济钢在制造能力、产业工人队伍、土地空间等方面具有显著优势，双方合作空间广阔。希望依托济钢优越的地理位置、雄厚的产业基础和地方政策支持，探索与济钢携手打造央地合作新典范，共同开拓山东及华东地区广阔的航空航天市场。

　　吴涛表示，济南市高度重视航空航天产业发展，已出台一系列支持政策，设立专项产业基金，并积极推动空天信息大学、低空飞行服务站等基础设施建设。市投促局将全力做好服务保障，支持航天九院与济钢的合作项目落地生根、开花结果。

　　座谈会上，双方还就业务合作、器件配套、非主业资产承接等具体事项进行了深入交流，并达成多项共识。双方表示，将建立常态化对接机制，加快推动合作项目落实，共同为济南市乃至山东省航空航天产业高质量发展贡献力量。

　　成材率的每一点提升，都离不开全员的同心同向、并肩作战。热轧厂以“全员参与、全员攻关”为抓手，针对650产线生产过程中的氧化烧损、轧制效率等关键瓶颈，组建专项攻关小组，利用班前班后会、专题会等形式，广泛征集职工建议，形成了“人人献良策、个个尽职责”的良好工作氛围。车间技术骨干牵头攻坚，操作工主动参与，通过反复调试、优化参数，成功探索出适配330断面热坯的最优加热方案，将热坯温度精准控制在1200——1220℃，这样既能有效减少钢坯在炉时间，大幅降低氧化烧损，也从源头为成材率提升筑牢基础，彰显了“上下同心、其利断金”的一线力量。

　　精益助力提效能，精准施策降损耗。

　　依托精益管理理念，热轧厂650产线将精细化要求贯穿生产全流程，全工序以“降损耗、提效率”为核心，持续优化生产工艺，推动产线效能升级。针对轧制效率问题，引入“双钢轧制”模式，通过优化轧制节奏、完善协同控制，实现两块钢坯的无缝衔接、同步轧制，彻底消除轧机空转等待的“空窗期”，显著提高小时过钢支数，有效提升产线运行效率。同时，聚焦薄规格产品切损率偏高的痛点，优化切尾工艺，精准把控切割尺寸、规范操作流程，进一步减少切损损耗，以精益管控的“细功夫”，换来成材率提升的“实成效”，践行了“向精益要效益，向创新要潜力”的发展理念。

　　提升操作强根基，规范作业保质量。

　　岗位人员的操作水平直接决定产品质量与成材率，热轧厂高度重视职工操作技能提升，通过开展标准化作业培训、岗位技能比武、现场实操指导等多种形式，帮助职工熟练掌握最优操作方法。针对薄规格产品切尾作业，专项开展人工切尾技能培训，明确操作标准和技术要点，进一步提升产品成材率。同时，完善操作考核机制，将成材率指标与岗位绩效挂钩，充分调动职工规范操作、精益求精的积极性，推动全员操作水平实现整体提升，为高效运行提供坚实保障。

　　98.86%的成材率，是热轧厂全体职工实干笃行的成果。热轧厂将以此为新的起点，总结经验、固化成果，持续深化全员攻关、精益赋能、操作提升三大举措，推动各项指标再上新台阶。

　　首批订单交付后，该团队建立了全周期跟踪机制，实时收集用户反馈，迭代升级生产工艺并提供“一对一”技术服务，以过硬的产品品质与高效的配套服务赢得客户高度认可，促成新增订单落地。

　　下一步，鞍钢股份线材厂将继续锚定高端赛道，加快新产品在新兴产业链的应用，推动优特钢转型再升级。

　　六钢产销研团队持续对冷镦钢盘条进行大量的研发投入，在冷顶锻性能、显微组织控制、氧化皮优化、球化退火效率等方面取得了多项突破，为冷镦钢产品质量和性能的持续提升打下了坚实基础，通过精准控冷和轧后时效手段，保证产品一次性试制成功，满足用户需求，产品性能合格，成功开发出了免退火SWRCH35K冷镦钢盘条，盘条1/3冷顶锻100%合格，其优异的性能可免去球化退火，冷拉拔后直接加工螺母、外六角螺栓、内六角螺栓等产品，大幅度降低了下游用户的加工成本，同时减少了紧固件生产加工过程中的能耗及污染。

　　六钢SWRCH35K冷镦钢线材的突破，为后期提升工业线材产品占比打下坚实基础。后续将持续加大新产品研发力度，快速实现从研发到市场的成果转化，促进线材品种的转型升级速度，提高企业核心竞争力。

　　高效冷却系统安装就位：长达百余米的立式输送滚床（包含吹风站、保温通廊）安装精准，将实现对轧后盘卷的均匀、可控冷却，是保证产品性能稳定的关键；

　　智能输送系统全线贯通：承载盘卷运行的P/F线已完成安装，进入调试阶段，实现了盘卷在精整区内各工位间的自动、有序流转；

　　标识与检测设备安装完成：自动喷印机、在线称重、自动卸卷等设备安装完毕，将为每一卷产品赋予精准的“身份信息”，确保质量全程可追溯。

　　整个区域布局合理，物流顺畅，充分体现了“流程最优、自动化程度最高、操作最便捷”的先进设计理念；精整区集成了多项行业先进技术，是项目“高端化、智能化、绿色化”定位的集中体现。

　　精整区设备的安装完成，吹响了项目向“全线机械竣工”和“热负荷试车”冲刺的号角，下一步，工作重心将全面转入设备的单机调试、联动试车和工艺优化阶段。

　　连续破纪录表明二十辊轧制机组产能稳步释放，单位生产成本持续下降，进一步增强了公司高端硅钢产品的市场竞争力。下一步，该公司将持续强化生产组织与工艺改进，推动各机组在效率提升、成本管控方面实现新突破，为电磁新材料产业高质量发展注入更强动力。

　　“精算”配料，源头把控。

　　依托精细化管理系统，对废钢、生铁等金属料进行精细分类、科学配比。在春节期间，提前预判、动态优化炉料结构，确保了转炉“吃得精、吃得好”，为降低全铁料消耗奠定了坚实基础。

　　“精炼”操作，过程革命。

　　在转炉、精炼等关键工序，全面推行标准化、可视化操作。通过优化供氧制度、造渣模型，提高终点碳、温度“双命中率”，有效减少了喷溅、过氧化等工艺损耗，让每一滴铁水都“炼”出最大价值，提升了合金收得率。

　　“精收”细作，颗粒归仓。

　　强化对含铁尘泥、渣钢、氧化铁皮等内部含铁资源的回收、加工与高效回用，实现厂内铁素资源的“闭路循环”，将“放错地方的资源”变废为宝，提升了资源综合利用水平。

　　炼钢厂负责人表示，“我们要以此次突破为新的起点，将降本增效工作持续深入推进！”

　　前期在试车过程中，技术团队与作业人员紧密配合，依次完成设备联动、热坯输送、温度匹配、节奏管控等全流程验证，为正式投运后运行稳定、指标可控奠定扎实基础。

　　钢包自浇率是炼钢、连铸关键经济技术指标，提高自浇率可减少钢水二次氧化、夹杂物、温降和烧氧安全风险，稳定连铸生产，提高产品质量。但就是这个关键指标，却困扰着一炼钢多年，自浇率一直在96%和98%之间波动，即使做得最好的2025年，也比先进钢厂超过99%的水平还有很大差距。

　　一炼钢分厂将提高自浇率作为2026年重难点攻关课题之一，对标先进钢厂一流指标。该厂积极践行“三个一”方法路径，深入开展对标找差，并结合现场实际情况，制定出一套适合自己的质量提升方案。分厂管理者牵头制作引流分析表，全要素查找引流炉次的原因，通过大数据采集和分析，针对性地进行程序升级，优化了出钢钢包车位置、钢包水口清烧时长、摇炉和翻罐角度等可能造成引流的一系列标准。岗位员工按照“一次做对”严格苛求的态度落实标准，实现了综合自浇率和重轨自浇率双创纪录。

　　亮眼经营成绩的背后，是宝钢股份武钢有限直面复杂严峻的市场环境，深入践行“三个一”方法路径，牢牢把握产品经营核心主线，聚焦经营、协同、成本三大核心能力提升取得的扎实成果。

　　下一步，武钢有限将紧紧围绕“五大能力”提升总体部署，深耕产品结构优化主攻方向，主动识变、科学应变、精准求变，全力攻坚破局，聚力开创高质量发展新局面。

　　近年来，湘钢加大高端复合板研发力度，先后推出核电复合板、储氢复合板、耐磨复合板等高端产品，广泛应用于莱阳核电站、岩洞储氢、冶金化工脱硫塔等国内外重点工程。

　　在客户现场，江时冰副总经理及团队对首卷产品进行了细致确认与评估。客户对我司镀铝锌产品在外观色泽、锌花均匀性及表面质量等方面给予高度评价。此次成功下线，充分验证了日照钢铁镀铝锌产品在工艺控制与品质稳定性上的实力，顺利通过市场一线检验。

　　深度交流：共谋合作新篇

　　在随后的交流会上，江时冰副总经理代表日照钢铁，对客户长期以来的信任与支持表示诚挚感谢。双方围绕质量持续保证、物流运输优化及交付周期改善等议题展开务实研讨，积极探索更贴合需求、更高效协同的合作模式，推动实现更深层次的共赢发展。

　　产品优势：品质守护未来

　　日照钢铁镀铝锌产品具备卓越品质，覆盖0.4——2.5mm多种规格，具有板形优良、锌花均匀细腻、锌层精度高、耐腐蚀性强等核心特点，广泛应用于电气柜、轻钢建筑、温室大棚等对耐候性、耐久性要求严苛的场景，为项目提供长达数十年的长效防护。

　　立足华东：共创价值

　　日照钢铁首卷镀铝锌产品在华东市场顺利交付，不仅是合作的开始，更是深度服务与价值共创的新起点。日照钢铁将以此次华东市场切入为契机，持续以领先技术、稳定品质和贴心服务，携手更多合作伙伴，用可靠的镀铝锌产品共筑美好未来，守护每一份匠心打造。

　　面对生产组织难度高、交付期紧急的重重挑战，宏博新材料公司迅速启动应急响应机制，以“服务国家战略、推动区域发展”为己任，锚定“性能达标、规格齐套、周期锁定”三位一体核心目标，量身定制“分规格、阶梯式”生产管控方案，对塔筒不同规格的生产工艺和关键技术参数进行细化管控。生产过程中，销售、技术等多部门无缝衔接，克服了工艺复杂、精度要求高等挑战，最终较15天交付期提前1天实现全规格齐套、全性能合格、全量按期发运。

　　据了解，风电塔筒从底部到顶部，钢板厚度和强度要求呈阶梯式变化，通常需要分批次采购和加工。“整塔式”一次性供货，对钢企的柔性制造和全流程品控是极大考验。完成如此繁杂的规格配套，行业普遍需要30天以上的周期。酒钢此次将周期压缩至14天，是对风电项目基建效率的一次重大提升。

　　近年来，酒钢在新能源用钢领域持续深耕，助力新能源产业可持续发展。风电钢研发上，成功开发Q390FTD、Q420FTE等产品，并具备批量生产能力。产品力学性能、低温冲击功等关键指标均达到国家标准要求，填补了区域市场空白，已成功进入国内主流风电装备企业供应链。

　　面向未来，酒钢将锚定“世界一流绿色新材料企业”愿景，持续深化与风电头部企业的战略协作，不断提升定制化服务能力，为国家能源结构转型和区域经济高质量发展贡献力量。

　　制造护航：优化配矿、烧结提质

　　为用好西芒杜矿，鄂城钢铁公司配煤组制造部、炼铁厂提前策划，制定多套配矿方案，提前进行烧结杯试验验证、优化组合。

　　营销先行：超前谋划  锁定资源

　　面对春节长假、港口分拨节奏紧张等多重因素，营销采购团队以“盯进度、保落地”为核心，加强全流程协同，协同物流部门优化提货流程，对接船代货代、安排运输船舶，协同炼铁厂落实料场货位，跟踪船舶动态，确保无缝衔接，确保西芒杜资源进得来、接得住、用得好。

　　物流保障：高效衔接，无缝进厂

　　为顺利接驳首批西芒杜铁矿，物流管理部建立跨部门协同机制，与营销采购密切沟通，掌握船舶动向，确保船舶到港后直接靠泊，随即开始卸矿，实现“零等待”作业。

　　西芒杜矿的使用，是鄂钢积极贯彻国家矿产资源战略的具体实践，落实该集团重大决策部署的积极实践，必将为企业绿色低碳转型、提升铁成本竞争力提供坚实的原料基础。

　　杨武在致辞中简要介绍项目背景情况及建设要求，他表示，此次建设的360㎡烧结机环冷余热回收工程是沙钢永兴公司落实国家“双碳”战略、推进钢铁行业绿色低碳转型的重点工程，也是优化能源结构、降低生产成本、提升装备能效的关键项目，将为公司打造绿色低碳、高效集约的现代化钢铁企业奠定坚实基础。

　　北京中科中电能源科技有限公司总经理邹映明表示，将始终坚持安全第一、质量至上、诚信履约、精益求精的原则，以专业的技术、严谨的管理、务实的作风，全力以赴投入项目建设，努力将本项目打造成为钢铁行业余热回收利用的示范工程、标杆工程，为沙钢永兴公司绿色高质量发展贡献力量。

　　仪式最后，在一阵热烈的掌声中，李增伟宣布项目正式开工。

　　该项目是沙钢永兴公司推进产能整合装备升级、践行绿色发展理念的关键配套工程，聚焦烧结工序余热高效回收利用核心目标，依托先进工艺技术，将生产过程中的余热转化为清洁电能，同步实现节能降耗、降本增效、环保减排三重效益。项目建成投产后，预计可日节约外购电21.6万度，日节省电费约15万元，年碳减少标煤9025吨，实现生态效益与经济效益的双丰收。下一步，公司项目办将协同施工团队，严守安全生产底线，严把工程建设质量，严控项目施工进度，科学统筹土建施工与设备安装各环节，全力以赴推动项目早日投产达效。

　　此次高端大梁钢的成功开发，进一步丰富了集团汽车大梁钢等高端产品矩阵，提升了集团在汽车用钢市场的核心竞争力与品牌影响力，为集团拓展高端客户、优化产品结构、实现高质量发展注入了新动能。

　　在开炉复产过程中，该炼铁事业部紧扣“效率极致”管理理念，以标准化操作筑牢复产根基。开炉复产前，该炼铁事业部多次组织专题会议，结合9号高炉设备特性与生产操作规范，细化完善开炉方案，统一操作标准和思想认识。该炼铁事业部紧盯原料保供关键环节，严格把控矿、焦、煤等原燃料入炉质量，统筹能源动力介质供应，为复炉操作奠定坚实基础。

　　复炉后，该炼铁事业部强化精细化操作管控，将标准化操作贯穿生产全过程，践行“大风量、大富氧、大矿批”的生产方针，坚持开展“低硅冶炼”和“提煤降焦”攻关，全力规避炉温波动、煤气成分异常等常见问题。该炼铁事业部9号高炉全体在岗人员严格执行作业标准，详细记录炉温、风压、煤气成分等关键数据，精准调控上料和风口参数，优化布料角度和节奏，一旦发现指标异常，立即开展专题研判，确保炉况稳定受控。此外，依托铁前集控系统优势，该炼铁事业部实现生产参数实时监控和操作指令精准下达，助力复炉操作高效推进。

　　“9号高炉第4炉铁水硅、硫含量均达到内控标准。”随着检测数据公布，铁水质量全程符合标准，无一炉超标，充分体现了该炼铁事业部精细化操作的成效。“每天看着指标一点点往上走，再累都值。”9号高炉炉长王亮擦着额头上的汗水，脸上满是自豪。

　　目前，该炼铁事业部9号高炉炉况整体趋于平稳，为全年生产经营开好局、起好步奠定了坚实基础。下一步，该炼铁事业部将持续强化高炉操作管控，固化操作经验，严格把控生产各环节细节，推动9号高炉实现长周期稳定高效运行。

　　近年来，公司坚持以匠心守初心、以实干创未来，持续优化产能布局、提升技术能级，不断夯实高端金属锻件生产能力，为风电、海工、高端装备等战略性新兴产业提供核心材料支撑。

　　未来，山东琳海将持续紧盯项目节点、优化工艺参数，全力保障设备早日顺利投产、稳定运行。公司一直以来秉持着创新发展理念，深耕高端锻造领域，以更强产能、更优品质赋能产业升级，为地方经济高质量发展贡献力量，共赴璀璨新篇！

　　中厚板轧制车间负责机械设备的宁飞，带着技术骨干唐骑、方骏组成攻坚小组，决定为测厚仪筑起“安全屏障”。

　　已有防撞装置虽能有效抵御钢板轧翘撞击，但高压水持续冲击会让防撞杆发生偏转，触发设备的误报警信号，打乱生产节奏。

　　“能不能让它偏了也不报警？”唐骑提出在杆体两端焊接挡帽。这个看似简单却极为实用的改动，很快化解了偏转误报的问题。

　　刚在大家准备松一口气时，新的挑战随之产生，在挡帽被撞掉后需停机花费30分钟重新焊接，手动复位。更棘手的是，前期的一场突发状况，再次敲响了警钟。一块钢板以特殊角度撞击防撞杆，原本该及时弹开触发防护的防撞杆，竟纹丝不动，险些酿成设备事故。

　　“一旦被撞，恢复生产时间要花7天，恢复设备功能时间要6个月！”宁飞在日修平衡会上强调。这次险情让大家意识到，防撞设计必须能应对各种复杂冲击，更要实现“防得住、复位快、不误工”的目标。

　　“防撞不能只防‘正撞’，还要能防‘斜撞’！”随后的几天，宁飞的办公桌上铺满了防撞装置的设计图纸；唐骑泡在现场反复模拟钢板撞击的角度和力度；方骏则埋头钻进备件库，细致比对寻找最合适的配件。三人协同作战，把每一次撞击的受力数据、防撞杆的响应速度算了一遍又一遍。在一次激烈讨论中，唐骑提出“用‘弹簧拉紧’的思路，为防撞杆加上‘复位’能力。”的关键想法。

　　思路一通，全局皆活。攻坚小组仅用两天就完成了调试，投入运行半个月以来，无论钢板从何种角度撞来，防撞杆都能顺着受力方向及时回弹。既不会因为高压水偏转误报，也不会卡在某个角度“失灵”，更能实现撞击后的自动复位，彻底省去了30分钟的手动处理时间，现场人员再也不用盯着监控器提心吊胆。

　　车间的精益运营，就是靠这样一个个小改进垒起来的。那些看似微小的巧思与改进，正如涓涓细流，汇聚成守护生产平稳运行的坚实堤坝。而属于他们的攻坚故事，仍在这轧机轰鸣的现场，不断续写新的篇章。

　　在认证过程中，该钢材历经力学性能、成型工艺、焊接兼容性等多轮严苛测试，各项指标均全面满足客户技术标准，赢得客户高度认可。据了解，此次签约是继早年大梁钢合作后，双方在材料领域的又一重要进展。

　　鞍钢股份冷冲压桥壳用钢此次获得认证与配套资格，不仅填补了该公司在细分市场的空白，也彰显出我国在高端车型材料领域的自主研发实力。未来，双方将以此次技术协议为基础深化联合研发，共同推动更多高性能汽车用钢落地，为中国制造业产业链升级贡献央企力量。

　　针对上述问题，该检修作业区技术团队围绕“标准化、高效化、低成本”的目标，启动专项技术攻关。该团队成员系统研究长管煨制的力学原理与圆弧成型规律，结合不同规格管材的加工需求，经过反复论证和优化设计，成功制作出适配性强、精度高的专用圆弧胎具。

　　该圆弧胎具配备精准弧形定位结构，为长管煨制提供稳定统一的成型基准，实现了作业流程的标准化和规范化。实际应用中，仅需1至2名职工即可完成操作。在胎具的导向与固定作用下，管体受力均匀，圆弧曲率误差控制在2‰以内，成型质量稳定，满足现场安装对接的技术标准。作业流程优化后，该检修作业区人力成本降低60%，管材损耗率明显下降，传统人工煨管在效率、质量、成本和安全等方面存在的问题得到解决。

　　此次圆弧胎具的研发与应用，是首钢通钢机电修造公司检修作业区推进“创新驱动、提质增效”的具体实践，有效解决了长期制约生产的瓶颈问题，体现了技术团队在技术攻关中的专业能力。

　　此次升级改造的对象是西马克于2012年供货的现有高速线材生产线，改造内容包括提供全新的8机架精轧机和4机架独立传动MEERdrive®PLUS减定径机组，及配套的核心轧制工艺解决方案。该升级的技术优势在于西马克集团的轧机设计与轧制工艺整合。8机架精轧机组采用V型顶交45度布置，确保实现无扭轧制，以获得高精度和卓越的表面质量。碳化钨辊环使用寿命长，可使用液压工具快速更换。辊缝通过丝杠和偏心套进行同步对称调整，以在整个生产过程中保持稳定的公差。

　　MEERdrive®PLUS将西马克集团获得专利的独立传动技术应用于线材减定径机组。每架轧机由独立电机驱动，并配备具有多种可选速比的齿轮箱。这种设计使操作人员能够通过人机界面灵活选择最优轧制程序，并满足重载工况要求。结合“椭圆-圆-圆-圆”的孔型系统与灵活的独立速度控制，可确保在不同规格和钢种下均能实现稳定且严格的公差控制和卓越的产品质量。

　　除了设备供应，西马克集团还将提供工艺优化支持与操作培训，以确保快速达产和稳定生产。依托位于上海的本地备件库和专业的技术服务团队，西马克集团能够保证快速响应和高效的长期支持。

　　本次现代化改造，是营口京华钢铁与西马克集团自2012年开启合作以来的持续深化。项目初期规划建设四条相同配置、面向大规模高效生产的高速线材生产线。

　　此次热处理炉达产创效，有力推动宽厚板产品向高端化、精品化升级，大幅提升核心竞争力。目前产线已具备稳定承接高强度钢、高级别容器钢、管线钢等高端产品的能力，既为周口基地冲刺首季“开门红”注入强劲动能，更为高端板材市场布局与高质量发展筑牢了坚实保障。

　　这份荣誉的背后，是营口中板对产品高端化、技术自主化的长期深耕与不懈追求。公司打造的国内先进水平智能化高端中厚板生产线，集成先进核心工艺，依托全流程数字化质量管控，实现生产全环节精准监控与数据追溯，完美契合ACRS权威标准要求。未来，敬业营口中板将以ACRS认证为新起点，持续深耕高端中厚板赛道，加快融入全球高端供应链，为全球合作伙伴提供高端、可靠、绿色的产品，以中国高端制造实力，赋能世界高端基建高质量发展！

　　此次生产组织模式的优化升级，是鞍钢朝阳钢铁轧钢作业区贯彻精益管理理念、推动绿色低碳制造的具体实践。在确保高端产品质量的同时，实现了能源消耗的精确控制，为公司深化工序节能降耗、优化整体生产布局积累了宝贵经验。

　　下一步，鞍钢朝阳钢铁轧钢作业区将持续深化精细化管理，总结推广前两个月成功经验。重点将优化炉型匹配逻辑与生产排产方案，深入挖掘节能降耗潜力，以更高效率、更优能耗的生产模式，为公司高质量发展提供新动力。

　　合作期间，信德钢筋为客户量身定制可扫描料牌方案，全面优化货物入库管理流程。该举措实现货物信息快速核验、精准录入与高效流转，显著提升作业效率，有效降低人力成本与操作误差，以专业化、数字化服务获得客户高度认可。

　　此次客户现场追单，既是客户对公司产品与服务的充分肯定，也彰显信德公司在海外高端钢材市场的品牌影响力与供应优势。未来，信德公司将持续以客户为中心，优化产品结构与服务方案，深化与海外核心客户的战略合作，稳步拓展国际市场，为全球客户提供更优质、更高效的钢材供应链服务。

　　为确保烘炉节点如期完成，项目部在节前便制定了详尽的施工计划。经过多日的连续作战、精心谋划与严密监测，烘炉工作按计划圆满完成，各项指标均达到标准，为后续顺利开炉投产奠定了坚实基础。

　　业主方代表对河北冶建六公司的努力给予高度评价：“在万家团圆的春节假期，河北冶建团队不仅没有停工，反而以更高的标准、更严的要求推进施工，最终如期实现了烘炉这一关键节点。这种‘能吃苦、能战斗、能奉献’的铁军精神，让我们深受感动，也让我们对项目的整体质量和后续投产充满了信心。”

　　烘炉节点的顺利实现，标志着成渝钒钛三号高炉大修项目主体工程已基本就绪，全面进入投产前的最后准备阶段。后续收尾工作正在有条不紊地推进。河北冶建继续秉持“精细严实，效益优先”的理念，高标准完成后续任务，确保项目按期优质交付，为成渝钒钛的高质量发展贡献力量，也为河北冶建的发展赢得新的一年更加璀璨的“开门红”。

　　唐钢紧跟下游行业升级趋势，充分发挥技术、装备优势，持续优化产品结构，推动重点高端品种研发与推广。唐钢强化产销研协同与客户服务，紧密对接下游高端制造企业需求，开展技术营销。针对该产品对成分控制、工艺稳定性等方面的严苛要求，技术团队依托先进冶炼与轧制平台，精准调控硅、铝等关键元素含量，并采用RH（真空精炼）等工艺实现碳、硫、氮的精准控制，有效保障了产品磁性能的稳定性和一致性。在生产过程中，他们严格执行工艺制度，加强各环节质量监控，确保了产品高标准交付。

　　此次认证填补了西南铝在轨道交通国际资质方面的空白，不仅验证了公司在质量管理、过程控制和客户响应等方面的综合实力，更将有力支撑公司拓展国内外高铁、地铁、轻轨等高端市场，提升“西南铝造”在全球产业链中的竞争力。

　　西南铝将以IRIS认证为新起点，持续提升产品与服务质量，加速迈向世界级轨道交通铝材供应商，为中国制造高质量发展注入新动能。

　　项目核心目标是打造集智能锻造与供应链A协同于一体的高端钛合金产业基地，重点围绕钛及钛合金材料的生产与加工展开布局。通过引入先进的智能锻造技术，项目将全面提升钛材的生产效率与产品质量，精准对接高端装备等领域对高性能钛材的迫切需求，推动钛产业从规模化向高端化、智能化转型。

　　随着该项目的顺利建成投产，将进一步完善我国高端钛合金产业链条，提升钛材自主可控能力，为航空航天、高端装备等战略领域提供稳定、高质量的钛材支撑。同时，项目的落地运营也将带动宝鸡钛产业集群升级，吸引上下游配套企业集聚，推动我国钛产业在全球高端市场占据更有利地位，助力钛产业实现高质量发展新跨越。

　　系列订单签订，不仅彰显公司在高端能源装备领域的核心竞争力与规模化制造能力，更为我国能源机组高效、环保、稳定运行筑牢装备根基。

　　与上海汽轮机厂签订核电低压焊接转子锻件订单

　　近日，国机重装所属二重装备与上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂再次签订核电低压焊接转子锻件订单。

　　该项目的成功签订，深化了公司与上海汽轮机厂的战略合作，将进一步提升我国在核电低压焊接转子锻件制造领域自主化水平，服务支撑国家重大核电工程建设。

　　新春启幕，公司正乘势而上，坚定贯彻国家能源战略部署，持续深耕高端重大能源装备领域，强化科技创新与产业创新深度融合，以智能化升级为牵引，以绿色化转型为导向，以融合化发展为主线，通过提供高效、可靠、清洁的能源装备与全生命周期服务，积极赋能我国能源产业结构优化与能级提升，为我国能源产业的安全自主可控和高质量发展提供坚实的装备支撑与技术保障。

　　新3号高炉升级改造项目，是我市2025年重点推进的重大项目，于2025年1月开工，规划建设一座容积2430立方米的现代化大型高炉，同步配套建设筒仓及其他辅助设施，设计年铁水产能约206.9万吨。经过一年紧锣密鼓的建设，去年年底顺利进入试运行阶段。

　　敬业（营口）中板有限公司第五高炉工厂值班主管刘明玉告诉记者，高炉试运行期间，每天24小时持续进料，日均铁水产量8300吨，各项指标都达到了正常生产的要求。

　　按照计划，今年下半年，新3号高炉将全面取代厂区内原有的4座450立方米高炉，正式投入运行，实现产能的优化升级与质的提升。

　　据介绍，项目投产后，预计劳动生产率可提升20%以上，除尘效率可达99.9%，每年可减少颗粒物排放586吨、二氧化硫352吨、氮氧化物143吨，较改造前分别下降53.62%、65.31%和57.83%。

　　据悉，新3号高炉项目严格落实减量置换要求，在现有厂区内完成升级改造，既破解了传统产能规模小、能耗高、排放大的瓶颈，又实现了技术装备的迭代升级，为企业迈向绿色可持续发展新阶段筑牢根基，更为企业加快产品结构优化、推动产业提档升级注入了强劲动力。

　　今年，敬业（营口）中板有限公司谋划布局新增长极，计划新征土地建设一条高质量3000毫米中厚板生产线项目。项目建成投产后，将形成年产约150万吨优质3000毫米规格中厚板的生产能力，产品应用于造船、桥梁、压力容器、风电等领域，打造规格极限化的板材生产基地，进一步增强企业在高端市场的供给能力。

　　目前，该项目已完成立项，环境影响评价及土地相关手续正在有序办理中，各项前期工作稳步推进。

　　公司成立复工复产领导小组，明确组长、副组长及成员职责分工，逐级压实安全责任。各分厂、车间结合实际制定复工复产方案，明确每道工序的安全责任人，落实开机流程和应急措施，做到“谁主管、谁负责、谁签字、谁落实”。

　　检修先行，消除设备安全隐患

　　早在节前，公司便制定了详细的检维修计划。春节期间，各车间围绕机械设备、电气线路、能源介质管道等重点部位，有序开展检维修作业。节后复工前，各车间再次组织人员对关键设备进行“回头看”检查，确保设备设施完好、安全设施可靠，杜绝“带病”运行。

　　收心归位，提升全员安全意识

　　节后上班第一天，公司各分厂、车间陆续召开“收心会”，引导员工从节日氛围中“收心归位”，克服“假期综合症”带来的思想松懈、注意力不集中等问题。通过安全交底、岗位提醒、心理疏导等方式，帮助员工尽快调整状态，做到“人在岗、心在岗”，为复工复产打下坚实的思想基础。

　　同时，公司安监部牵头，分批次组织各车间员工开展复工复产安全教育培训。培训内容涵盖岗位操作规程、危险因素辨识、应急处置措施、典型事故案例警示等，特别对新进员工和转岗人员进行了重点培训。培训结束后，组织全员安全考试，确保“培训一人、合格一人、上岗一人”。

　　持续发力，后续工作稳步推进

　　目前，公司检维修工作已基本完成，安全培训、隐患排查、责任落实等各项工作有序推进。接下来，公司还将继续组织开展安全技术交底、应急演练、危险作业审批等工作，确保每一项措施都落到实处、每一个环节都安全可控。

　　新的一年，鑫阳钢铁将以更加坚定的信心、更加务实的作风，牢牢守住安全生产底线，全力保障复工复产平稳有序，为实现全年目标任务奠定坚实基础。

　　此次点火成功标志着项目建设取得重要节点突破，也为深化双方战略合作、共促产业升级开启新篇。未来，中冶京诚项目团队将继续严把安全、质量与进度关，加快推进设备调试等后续工作，力争早日投产达效；以打造高端特种管材热处理领域标杆工程为目标，为推动钢铁工业高端化、智能化、绿色化发展与“十五五”良好开局贡献“京诚力量”。

　　依托“一厂三线”整合协同优势，太钢组织技术骨干全程驻守现场，从设备进场验收到安装监测，实施全流程精细化管控。针对天车安装核心技术要点，持续优化施工方案，对轨道平整度、部件装配精度等关键指标实施刚性管理，将精品意识贯穿施工安装全过程，以精益求精的工匠精神，打造经得起检验的精品工程。

　　当前，河北荣信钢铁炼钢厂转炉炉下钢包车主要承担钢包和接渣装置的转运工作，是转炉生产流程中的关键设备。随着生产负荷变化，原有设备在使用过程中逐渐暴露出一些问题。原有接渣装置容量有限，在连续生产过程中需要频繁更换，不仅占用有效生产时间，影响工序衔接，还对整体生产节奏造成较大压力。同时，受原有结构影响，作业过程中容易出现钢渣飞溅现象，高温钢渣易对周边电缆、轨道等设备设施造成损坏，增加了设备维护成本和安全风险，一定程度上制约了转炉高效稳定运行。为从根本上解决这些实际问题，河北荣信钢铁炼钢厂决定对钢包车系统进行创新优化，切实提升设备保障能力。

　　在冶炼维修韩百超的带领下，项目团队迎难而上、主动作为。大家不怕苦、不怕累、不分昼夜，盯在现场、干在一线，充分发扬团结协作、攻坚克难的实干精神。通过现场勘察、对标学习、多方论证，最终确定在保留钢包车主体结构和主要设备不变的前提下，采用更加先进适用的渣罐替代原有接渣装置，实现接渣能力与运行安全性的双重提升。

　　本次创新改进全部由本厂维修人员自主实施。面对现场环境复杂、作业空间有限、施工难度较大等实际困难，韩百超始终靠前指挥，带领全体参与人员加班加点、连续奋战，严格按照方案精心施工、精细操作。大家心往一处想、劲往一处使，不怕脏、不怕累，抢时间、赶进度，对钢包车相关部位进行结构优化和加固处理，增强设备整体强度和稳定性。根据渣罐使用要求，制作安装专用支撑装置，确保放置平稳、定位准确、运行安全。同时对电机、减速机等关键部件增设隔热防护措施，有效降低高温辐射影响，提高设备使用寿命和运行可靠性。整个施工过程组织严密、配合默契、安全可控，充分展现了炼钢人特别能吃苦、特别能战斗、特别能奉献的优良作风。

　　通过本次钢包车提质增效创新实践，现场生产状况得到明显改善。接渣装置更换频次大幅降低，有效减少非生产停留时间，转炉生产更加连续顺畅，生产效率显著提升。渣罐结构更加合理，从源头上减少了钢渣飞溅问题，现场安全隐患大幅降低，设备损坏率明显下降，有效节约了维修成本和人力投入。同时，改造优化后岗位劳动强度降低，生产组织更加高效，为河北荣信钢铁炼钢厂安全、稳定、高效生产奠定了坚实基础。

　　Q355ND钢板焊接、冷成型及抗疲劳性能优异，可广泛应用于建筑、桥梁、海洋工程、能源装备、轨道交通等高端领域。华西特钢为攻克核心技术难关，组建销研产协同工作组，运用“中碳+多元微合金化”核心技术，实现了强度与韧性的均衡提升。在风电项目应用测试中，该钢板用于100米高风机塔筒制造，不仅降低材料成本约6%，还显著提升了结构抗风载和抗震能力。

　　此次Q355ND钢板成功研发量产，进一步丰富了华西特钢高端产品矩阵，破解了区域内高端低合金材料“关键战略性新材料”问题，也是海港区推进钢铁高端化发展的生动实践。下一步，海港区将持续引导钢铁企业加大科研投入、优化品种结构，聚焦产品“含新量”“含金量”，加快智能化、绿色化转型，不断提升核心竞争力，以企业创新发展助力钢铁“三化”建设走深走实，夯实高端装备制造产业发展根基。

　　东大工研院实现开门红

　　2026年开局之际，东大工研院顺利实现首季业绩开门红，各板块业务稳步攀升、势头强劲，为全年高质量发展筑牢坚实根基。

　　特种冶金装备板块：2026年1-2月份，电渣炉、真空炉等特种冶金熔炼装备销售业绩实现突破，成交设备超20余台套，销售合同额创开年新高。其中，仅电渣重熔设备方面，2个月时间内，与湖北、江苏、辽宁、浙江、四川等及海外用户多家单位签约设备18台套，开年以来签署的设备公称容量涵盖3吨、5吨、7吨、10吨、20吨、30吨、50吨及80吨规格，均为新一代框架式全密闭气保恒熔速控制炉型或附加先进特种功能，产品谱系覆盖全面，为用户提供全套装备-控制-工艺-产品研发整体服务，市场竞争力持续提升。

　　冶金辅料板块：作为多家特钢行业头部企业的核心供应商，长期为抚顺特钢、大冶特钢等数十家客户提供高品质电渣预熔渣产品，并根据客户不同特钢品种和质量要求开发电渣渣系，合作稳定、市场口碑优良。并新开发碳化稻壳等辅料供应业务，进一步拓展对钢铁企业的配套支持服务。

　　特钢和特种合金板块：团队在成功研发替代进口新品种高导热钢、钴基合金、超纯不锈钢、特种焊丝钢及高温合金产品等基础上，开始批量化生产供货。产品矩阵在持续优化的同时，高端化、差异化竞争力也显著增强。并借助中试基地的示范作用和研发能力，与特钢企业和科研机构开展深入的研发和技术服务合作。

　　智能制造板块：东大工研中试智能制造板块作为核心优势业务，已与国内特钢头部企业完成标杆项目落地，联合研发的特冶锻造数学模型系统，全面覆盖真空感应、电渣重熔、锻造工艺核心生产场景，通过多物理场耦合建模与高精度AI算法优化，实现生产全流程工艺参数精准调控与产品性能、生产节奏的前置化精准预测，实现了特钢核心工序智能化升级，形成了成熟可复制方案。

　　此外，东大工研院自主研发的特钢智慧大脑全体系建设 1.0 版本即将在今年正式上线，该系统构建了集智能感知、精准预测、优化控制、全局决策于一体的特钢生产智能化中枢，可全面适配各大特钢企业的产线场景与升级需求，为行业提供一站式全流程智能化解决方案，助力我国特钢产业向高端化、智能化、自主化方向高质量发展。

　　“在开拓川渝市场初期，我们销售团队遇到了不小的市场阻力。”据该公司优特钢销售负责人朱泊介绍，由于当地多数终端用户与原有供应商已建立长期稳固的合作关系，对于新品牌、新产品普遍持谨慎态度，不愿轻易更换原材料。即便销售人员多次上门沟通对接，客户仍顾虑重重，担忧原料变更会引发产线参数调整、生产流程波动等问题，产品最初甚至连进入客户试用环节的机会都难以争取。

　　面对这一难题，该公司迅速启动产销研联动响应机制，凝聚多方合力破解困局。销售团队深入市场一线，全面摸排终端客户的具体生产需求与核心顾虑，梳理汇总各类性能指标；该公司内部各单位紧密联动，以满足客户个性化需求为核心，反复优化产品生产工艺、调整轧制核心参数，精益求精打磨产品性能，量身打造适配客户产线的专属技术方案。

　　经过多轮专业对接，终端用户最终同意对ML08L冷镦钢开展小批量试用。试用期间，该公司研发与销售人员全程跟进服务，实时关注产品在客户产线上的实际加工表现，及时响应并解决试用过程中的各类问题。

　　“第一批试用结果显示，该产品不仅完全符合国家相关标准要求，还与客户产线工艺高度适配，加工稳定性与成品率均达到甚至超出客户预期。”朱泊表示，过硬的产品品质与全流程的专业服务，彻底打消了客户顾虑。从试用到逐步增加采购量，再到最终签订长期批量采购协议，汉钢仅用3个月时间便凭借优质的产品和专业的服务保障，赢得了终端用户的信任与青睐。

　　从“无试用机会”到“批量供货”，ML08L冷镦钢不仅实现了单一产品的销售突破，还标志着汉钢成功打开川渝优特钢终端市场新局面，该产品也迅速跻身该公司优特钢产品矩阵“拳头产品”之列。

　　今年初以来，汉钢持续深化产销研协同联动，以市场需求为导向加快产

　　此次热负荷试车的一次成功，不仅为梅钢的高质量发展注入了强劲动能，更是在行业发展的画卷上，添上了属于中国二十冶浓墨重彩的一笔。

　　承德钒钛依托自主研发的国内首创制备工艺，构建全流程洁净生产体系，实现产品纯度、化学成分与外观的精准控制，各项指标全面满足国际航空材料标准。产品通过海外高端客户现场验证与批量试用，凭借稳定可靠的品质，成功跻身国际市场优选供应商行列。

　　本次长期合作聚焦“稳定供应、品质如一、准时交付”三大核心，公司营销团队协同生产、技术、物流、关务全链条，建立“保产能、保库存、保交付”三位一体保供体系。严格执行出口危化品包装与运输标准，精准对接客户连续生产与项目排产，为客户提供安全、高效、可靠的全周期服务。

　　承德钒钛始终秉持“一切为了满足客户的需求”的营销理念，深耕国际高端市场，精准对接高端客户需求，不断优化产品供给方案，完善全流程服务体系。此次航空级片钒海外长协落地，既是公司技术实力与产品竞争力的有力印证，更为企业转型升级、高质量可持续发展注入强劲动能。

　　公司紧扣两基地“三个一体化”推进要求，组织太原、宁波两基地全面对标找差，系统梳理工艺技术、生产计划等五大类13项核心问题，构建高效协同的一体化运营体系。建立“月—周—日”三级计划体系，统一两基地管理逻辑，强力推动波纹管、301等成熟产品集批生产，强化计划刚性执行。同时，深挖机组产能潜力，公司自轧料交库量环比增长12%，各工序衔接顺畅、高效运转，有力保障产量稳步提升，核心产品太钢精带销量完成年度目标的103%。

　　深耕降本增效，精益管控提效益

　　精密带钢公司牢固树立“一切成本皆可降”的全员成本意识，将降本增效作为核心工作抓实抓细，靶向发力、精准施策，推动成本管控落地见效。通过释放产能摊薄固定成本，优化生产流程降低变动成本，自轧料固定成本同比下降600元/吨，变动成本下降845元/吨。开展垫纸、氮气消耗专项降本，推进不垫纸工艺试验，精准管控氮气流量，实现垫纸成本每吨降低72元，氮气成本每吨降低24元，以精细化管理推动降本增效取得实效。

　　攻坚高端制造，精研细作铸精品

　　该公司始终坚守“质量第一”原则，狠抓工艺纪律执行与质量管控升级，推进轧机厚度等关键工艺参数标准化，优化光亮退火由“调温”向“调速”转变，统一两基地质量取样与工序判定标准，完善质量过程把关机制，从源头减少质量波动。同时，攻坚高端产品技术突破，0.045mm、0.1mm试订单实现高质量交付，超导材料国产化与进口替代双路径取得实质性进展，高附加值LPV产品占比环比增长7个百分点，产品结构向高端化、高附加值方向稳步迈进。

　　做优市场服务，精准攻坚拓市场

　　以提升用户满意度为导向，精密带钢公司全力攻坚合同兑现率提升，从内部生产组织、原料保障、质量管控等多方面靶向突破，合同兑现率达79.9%，较2025年提升12.5个百分点，内部生产组织、质量问题等未兑现因素占比显著下降。通过密切产销衔接、匹配产能与需求，完善排产计划，缩短交货周期，以高效交付服务稳固客户合作，极薄带、宽幅材料等技术能力获得掩膜版等高端用户高度认可，为高端市场开拓奠定坚实基础。

　　精密带钢公司首月“开门红”，是全体干部职工凝心聚力、真抓实干的成果，更是贯彻落实公司发展部署的生动实践。站在2026年高质量发展新起点，公司将持续深化两基地“三个一体化”建设，以更硬核的担当攻坚高端“卡脖子”技术，以更务实的作风抓实降本提质增效，以更高效的协同做强市场布局，全力冲刺年度经营目标，为太钢高质量发展贡献更强劲的精密带钢力量。

　　智能工厂不打烊，杭钢智造开新局

　　机器狗沿着预设路线穿梭巡检，AI系统实时分析废钢等级并自动判级……这个春节，在宁波钢铁的工厂里，数据流正替代传统流水线，成为驱动生产的新引擎。

　　目前，宁波钢铁已打造具身智能巡检员“宁小铁”、研发生产一体化、AI火眼废钢判级等20余个高价值场景。依托新技术应用，宁波钢铁研发周期缩短30%，人均生产效率提升18%，能源利用率提升12%，更是为钢铁行业转型提供可复制、可推广的实践样板。

　　春节期间，宁波钢铁以生产稳定、物流顺畅为原则，以产耗、铁钢、产销、固废“四个平衡”为目标，统筹订单需求一体化编制生产计划；提前谋划春节假期用料计划，科学制定配煤配矿等用料结构，精准衔接钢轧浇次与订单排程；同时明确各生产线、各工序的生产组织与工艺控制要点，加强标准化操作，确保全流程有序衔接，安全环保受控、生产平稳运行，以实干实绩推动企业高质量发展。

　　项目建设不停工，争分夺秒抢工期

　　道路与隧洞工程正同步高效实施，隧洞工程进展顺利，主体工程建设亦成效显著……这个春节，杭钢集团各项目建设者们争分夺秒抢抓施工黄金期，全力加快推进项目建设。

　　浙江青田抽水蓄能电站项目稳步推进：3号隧道衬砌浇筑与路面混凝土施工持续推进，上下库连接公路多个路段边坡支护、水稳层铺设及路面浇筑工作同步高效开展；1号施工支洞、主变进风洞及尾闸运输洞累计进尺持续刷新；地下厂房Ⅱ层拉槽已全部完成，上库退水洞开挖及初期支护圆满完工，引水中平洞开挖进度也已过半。

　　庆元抽水蓄能电站项目以日夜兼程的姿态，在扎实建设中稳步成型：水工隧洞三线并进，主变洞与母线洞同步开挖，上、下水库导流洞洞挖及支护取得重要阶段性进展；主厂房岩锚梁施工也稳步推进。目前，上、下水库导流洞均进入导截流验收前的冲刺阶段，全体建设者春节期间的拼搏为节后项目建设全面提速树立了标杆。正月初八，随着各工作面全面复工，建设者全员集结，迅速投入，奋力攻坚、高效协作。

　　复工复产正加速，奋力实现开门红

　　开工首日，杭钢数科下属云创智算公司员工陆续返岗，为冲刺一季度“开门红”奠定坚实基础；2月26日，完成最后一个车间的复工复产，生产线呈现一派繁忙的景象。

　　为确保复工复产工作安全有序，云创智算公司在节后开展专题部署细化工作任务，将安全生产摆在复工复产的首要位置。针对节后员工思想容易松懈、设备运行状态波动大等特点，公司按照“六个一”要求，通过安全专题会议、员工培训教育、隐患排查治理等专项工作，进一步强化安全意识，规范操作流程，杜绝复工复产安全生产事故发生。

　　其次，明确各部门协同机制，将产能恢复、订单交付等要求分解至各车间、各岗位，形成“层层有责任、事事有落实”的工作格局，动态优化生产计划与资源配置，确保生产各环节高效衔接，为全面复工复产筑牢组织保障。

　　2026马年是奋进之年、攻坚之年。杭钢集团全体党员干部职工将以龙马精神，踔厉奋发，笃行不怠，深刻领悟浙江省新春第一会精神，结合集团公司“十五五”开局、改革创新深化年工作部署及节后复工实际，切实把思想和行动统一到省委省政府决策部署上来，以“万马奔腾”攻势推动工作落地，奋力谱写杭钢集团高质量发展新篇章。

　　招标前用户提出非常高的产品交期要求。面对用户需求，重庆钢铁迅速响应、主动出击，第一时间深入用户现场，接连开展多轮技术交流与需求对接，全面介绍公司在产品质量、交付保障、区域服务等方面的综合优势，并结合前期已助力的风电工程等典型案例，充分证实重庆钢铁在风电建设领域的可靠性与专业性。经过持续、高效的沟通，最终顺利中标该项目塔筒制造用钢材。此次合作不仅是一次订单的获取，更是与用户建立长期互信的重要里程碑。

　　重庆钢铁将进一步优化交付与发运方案，提高交付效率与精准度，全力保障项目施工进度，以卓越服务增强用户粘性。同时也将继续紧跟国家绿色能源建设步伐，持续优化产品结构，全面提升工程项目系统服务能力，携手合作伙伴，共同为推动西南地区乃至全国能源转型与可持续发展贡献更坚实的钢铁力量。

　　此次桶装气保焊丝的成功研发及试生产，为兰州长虹公司注入了新的发展动能，提升了公司在焊材领域的市场竞争力。下一步，该公司将持续推进焊材产品研发升级，聚焦产品核心性能优化，以技术突破带动产品竞争力提升。

　　在生产过程中，技术团队坚持全流程精准管控，采用转炉优钢冶炼、炉外精炼、连铸坯质量控制等先进工艺路线，严格把控钢水纯净度、成分稳定性与轧制温度曲线。通过精细化成分设计与微合金化技术，确保钢材内部组织均匀、力学性能稳定。从冶炼、连铸到精轧、检验，各工序高效协同、参数精准匹配，保障了新产品顺利开发。

　　此次高端大梁钢的成功开发，进一步丰富了集团汽车大梁钢等高端产品矩阵，提升了集团在汽车用钢市场的核心竞争力与品牌影响力，为集团拓展高端客户、优化产品结构、实现高质量发展注入了新动能。

　　在样件交付后，用户对产品进行了全面检测。结果显示，其化学成分、力学性能、晶粒度等关键指标均符合技术协议要求。进入试加工阶段后，材料在锻打、切削等工序中表现良好，未出现加工异常，稳定的加工性能赢得了用户现场技术人员的积极评价。

　　基于首轮试制的成功，用户与研发团队进一步深化合作，对技术协议进行了细化与升级，锁定关键工艺参数。目前，用户已正式下达订单，即将开展台架试验与小批量供货。台架试验是齿轮装车前的关键验证环节，其结果将直接影响该材料能否进入批量应用阶段，为国产高端齿轮钢在乘用车领域的规模化应用铺平道路。

　　在此次订单交付准备过程中，用户特别提出每根圆钢表面需涂覆防锈油的包装要求，以确保产品在运输与仓储期间不发生锈蚀，保障后续加工的工件表面质量。面对小批量订单与现有自动化设备适配调整的挑战，车间员工主动创新作业方式，采用人工精细化涂刷，两人一组紧密协作，确保每根钢材表面均匀覆盖防护油层。最终质检显示，涂油覆盖率达成100%，完全满足用户对表面防护的高标准要求。

　　从技术攻关、样件验证到订单落地，CrMn系高温渗碳齿轮钢的推进过程，充分展现了山钢研究院在高端特钢材料领域的产品研发和工艺控制实力。随着后续台架试验的稳步开展，该产品有望在乘用车变速箱、驱动桥齿轮等关键部件实现更广泛应用，为国内汽车产业链核心材料自主化提供有力支撑。

　　为确保试车安全高效，项目团队秉持精益求精的工作态度，对机组启停控制、风压调节、联锁保护等关键功能开展多轮全场景测试，严格把控技术细节，及时解决难点问题，为后续全面投用夯实设备和技术基础。

　　下一步，公司将细致梳理总结调试经验，优化运营参数设定，深挖节能增效潜力，推动整体项目尽快投产见效。

　　相比以前，如今日照市的钢铁生产已有了全新的面貌：“卡脖子”核心技术被一一攻破，0.08毫米“手撕钢”等高端产品不断涌现；几十年炼钢经验转化为智能算法，全面重塑生产流程，安全与绿色生产成为日常——日照市的钢铁产业，正在新质生产力的淬炼下，完成一场深刻的蝶变。

　　在山东钢铁集团日照有限公司中厚板厂炉卷热轧作业区，工作人员正在查看机器运转情况。

　　从“大路货”到“高精尖”：技术突破重新定义“卖什么”

　　在珠海LNG接收站，全球最大的27万立方米LNG储罐巍然矗立，零下162摄氏度的液化天然气在罐内安静“沉睡”。撑起这个“工业巨兽”的，是来自山东钢铁集团日照有限公司（以下简称山钢日照）研发的全规格镍系钢。

　　此前，制造LNG储罐的材料长期被发达国家垄断。“核心材料受制于人，就等于被扼住了发展的喉咙。”山钢日照攻关团队成员至今难忘那段被“卡脖子”的日子。镍系钢的冶炼难度极大，尤其是超低有害元素控制和厚板性能均匀性上存在难以攻破的难题。此外，LNG储罐对钢材的要求更高。因此，国内同类项目常因材料价格高昂、交货周期长、规格受限等原因被迫延期。

　　为破解这一困境，攻关团队扎根生产一线3个月，攻克了生产流程中存在的多项技术难关。在炼钢环节，攻关团队创新集成多项工艺，将转炉出钢磷元素含量稳定控制在0.003％以下，符合‌超低温用钢标准；在轧钢环节，团队采用高精度板形控制技术，解决超薄规格钢板易变形、公差难控的痛点；热处理环节则优化元素配分，保障钢板在零下196摄氏度超低温环境下的优良冲击性能。

　　最终，攻关团队实现了5mm—40mm全规格镍系钢生产突破，薄规格镍系钢能够批量稳定供货，打破了国外技术垄断，吨钢溢价更超1000元。如今，全规格镍系钢也被贴上了“日照制造”的标签。

　　同样以科技创新破局的，还有日照昱岚新材料有限公司。在生产车间内，17吨重、3毫米厚的钢卷，从自动化生产线的一端进入，仅5分钟就变为不足0.1毫米的薄钢板。实现这一“钢比纸薄”的奇迹，源于企业自主研发的六机架酸连轧机组。

　　据该公司工程师王军介绍，目前世界上这一钢材的生产工艺主要分单机轧和5机架连轧，产品厚度大多在0.4毫米到0.5毫米。而在这台六机架酸连轧机组的生产线上，一个20余吨钢卷的加工速度从过去的一个小时被压缩到了5分钟，厚度可降至0.1毫米，压下率突破93％的极限，达到94％。这一产品也被出口海外，打通了世界90多个国家和地区的产品供应。

　　这些星星之火的技术变革，燎起了日照市钢铁产业的技术研发、制造转型。日照市坚持以科技创新驱动产业升级，以新需求引领新供给，着力突破核心技术、壮大高端产品，建成国家碳素结构钢产品质检中心、山钢钢铁研究院等国家级、省级科技创新平台45个，突破15项国外技术垄断。2025年，日照市岚山区社会研发投入达33.67亿元，研发投入强度达5.27％。

　　在这一背景下，链主企业不断加快钢铁产业的“普转优、优转特、特转精”，积极发展柔性制造，打造“更轻量、更高强、更耐蚀、更绿色”的产品矩阵，实现由“原料级”向“材料级”迈进。

　　“我们不再满足于生产‘大路货’。”岚山区钢铁服务中心副主任傅志强表示，通过引进精深加工项目，推动钢铁产品向家电板材、汽车零部件、轮船制造、航空航天用品等领域延伸，一条两千亿级的钢铁产业链正加速向全球价值链高端攀升。

　　从“付出汗水”到“智慧驱动”：数字赋能重塑钢铁生产“怎么造”

　　技术驱动让钢铁产品更新迭代，但更具有颠覆性意义的，是重新塑造了钢铁生产的全流程。

　　在山钢日照的生产线前，一场变革正在发生。人工智能不仅能驱动产线自动进行生产流程，还能“边分析边生产”。通过搭建人工智能算法与机器视觉应用体系，在带钢表面缺陷检测、焊缝开裂判定等多个关键场景，人工智能均能实现缺陷的实时精确识别、智能分级和自动判定，从而提高生产质量。在轧制生产线上，运用钢卷跑偏检测等技术，实现全流程自动跟踪、智能调控、在线分析以及动态生产指导的闭环式管理。

　　支撑这些变化的，是山钢日照建设的“钢铁大脑”。山钢日照的智慧工厂核心机房配备了具备每秒千万亿次算力的先进设施，澎湃算力支撑着从高炉到冷轧全流程的数据实时交互。此外，引入的宝联登xIn3Plat工业互联网平台，成功打破跨环节的信息壁垒，实现数据在全产业链的自由、顺畅流动。

　　而在日钢集团，曾经在高温、粉尘环境中工作的数百炼铁工人，现在已经“迁移”到了电脑屏幕前。支撑这一场景变化的，是日钢集团对生产流程信息化与智能化的改造。2023年10月，日钢集团启动全流程智能工厂项目建设，采用全新的工业互联网平台架构，应用人工智能、机器视觉、大数据算法等先进技术，实现100万个数据点通过工业互联网平台无缝传输。

　　日钢集团建设的铁前集控大厅，218个智能应用及模型、600余张全报表自动生成、2000多个监控点、401块大屏幕、105个集约化的操作岗位，共同组成了行业集控规模最大、产线最多、生产全流程集成度最高的铁前集控中心。数据参数代替了老师傅的“从业经验”，也让老师傅们“安全上岗”。

　　生产流程的智能化，也带来了生产效益的“放大化”：日钢集团“数字钢卷”技术边生产边分析，30分钟即可完成质量验证，较过去48小时的冷却检测大幅减少废品；依托数字化研发平台，特种钢研发周期从半年缩至不足一个月，新产品从实验室到批量交付仅需28天，生产力在新技术驱动下节节攀升。

　　从“被动减排”到“主动降碳”：新质生产力带动产业发展“走的更远”

　　“绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。”在日照，这句话正被钢铁企业用真金白银的投入和硬核指标践行着。

　　为推动钢铁产业绿色低碳转型，日照市出台了《日照市钢铁行业碳达峰行动方案》，从顶层设计上规划引领全市钢铁行业绿色低碳高质量发展，鼓励钢铁企业加大废钢添加比例，积极实施节能降碳技术改造，推动实现极致能效。

　　如何在保证生产效益的情况下推动减排？如何让绿色转型带来更高质量的产业发展？技术再一次推动日照市钢铁企业绿色发展向前探索。

　　山钢日照累计环保投资超93亿元，通过采用高风温富氧大喷煤、转炉煤气零放散等30余项节能环保技术，完成钢铁全流程及焦化超低排放改造，污染物排放浓度远低于国标。余热、余压、煤气被“吃干榨净”，转化为社区供暖的清洁热源，钢铁之躯传递出了城市温度。

　　日钢集团的建造的ESP生产线（无头带钢连铸连轧生产线）则具备突出的节能减排效益。相较传统热轧流程，ESP生产线可实现吨钢能耗降低70％以上、二氧化碳排放降低80％以上，年节约标准煤超50万吨，减排二氧化碳约140万吨。此外，日钢集团投资1.6亿元在全省率先实施年捕集18万吨二氧化碳示范项目。

　　如今，山钢日照、日照集团两家钢铁企业均成功争创环保绩效A级企业、国家级绿色工厂，借助于此，一条钢铁的产业链也不断生长。它串联着山钢日照和日照集团两家链主企业，聚集了日照通用重工、昱岚新材料等50余家“吃钢嚼铁”中游企业，以及百余家信息、物流、环保等配套服务商，更连接着成千上万的下游用户。

　　“我们打造了上游产线运维、辅料生产、废钢加工，下游精深加工、装备制造、循环经济，配套商贸物流、金融服务的全产业链发展格局。”日照市钢铁产业发展服务中心副主任赵晓丽介绍说。目前，在36.4平方公里的钢铁配套产业园，已打造金属表面处理中心、安岚钢铁物流园、精密铸造产业园、绿冶钢铁小镇等一批专业化、特色化产业平台，初步形成“2＋70＋N”的产业链发展新模式。

　　从炉火熊熊的钢铁“巨匠”，到细致入微的钢铁“裁缝”；从一把火到一块钢，从一张钢板到一条产线，从一个钢厂到一片生态。日照的故事仍在续写，下一个章节，是关于创新，关于价值，更关于一个绿色与智能交融的未来。

　　此次供应的桥梁限位滚轴轧辊用钢，属于轧辊用钢应用新领域，无成熟经验可借鉴，且滚轴辊面长、占比大，成品需经过表面波与磁粉双重无损检验，技术指标要求远超行业常规。接到任务后，建龙北满特钢组建专项技术团队，依托国家企业技术中心创新优势，针对项目需求开展技术攻坚，全程跟进材料研发、冶炼、锻造、热处理及检验全流程，保障材料品质与供应时效。

　　针对技术难题，该公司攻关冶炼纯净度及均匀性的关键控制技术，保障辊坯质量的同一性和稳定性；结合主索鞍受力特性优化镦拔工艺，确保滚轴在长期重载运行下的稳定性；依托自身技术底蕴及CNAS认可实验室检测能力，企业构建全流程溯源管控体系，对每支轧辊进行100%无损检测，保障零缺陷交付，最终产品合格率100%，顺利交付使用。

　　建龙北满特钢深耕特钢领域七十余载，始终坚持科技创新驱动，高端轧辊用钢达到国内领先水平，多项产品填补国内空白。企业主导多项国家标准制定，组织修订锻钢冷轧辊辊坯国家标准，主持制定相关团体标准；开发“氮合金化冷轧辊”“高耐磨Cr8冷轧辊”等新型材料，引领国内冷轧辊领域材质更新换代，提升冷轧工作辊性能与使用寿命，实现冷轧辊辊坯系列化、品质化生产，助力特钢工业高质量发展。

　　此次助力张靖皋长江大桥建设，是建龙北满特钢技术实力与产品品质的体现，也是企业践行“特钢强国”使命、赋能长三角一体化发展的具体行动。未来，该公司将继续坚守特钢主业，深化科技创新与产品结构调整，聚焦国家重大工程需求，研发更多高端精品特钢，支撑重大工程建设，为我国基础设施建设高质量发展与民族工业崛起贡献力量。

　　白玉山加氢站地下储氢项目由中冶武勘公司牵头，宝武清能提供了重要的应用场景和资源支持。中国科学院武汉岩土所、宝钢股份钢管特钢事业部及武汉科技大学三家提供技术支持及产品供应。该项目是华中地区首个地下分布式储氢装置示范项目。储氢井深度达100余米，储氢压力45MPa，可实现500公斤的氢气储存，让加氢站的储氢量直接翻倍。

　　地下分布式储氢装置是在油气钻探技术的基础上，直接用高强、抗氢、小分子高压密封、大口径套管储存氢气。将原有地面储氢容器转移到地下的储氢井，可以显著减少占地面积，进一步提升安全性能。这个方案也是后期城市加氢站改造的一条关键核心路径。

　　围绕该项目，中央研究院综合材料解决方案中心、钢管特钢技术中心、宝武清能绿色能源研究院及旗下子公司武汉清能与中冶武勘院等紧密合作、技术先行，开发抗氢脆和小分子气体密封方案，为项目的选材、设计提供了有力的支撑，确保方案能够顺利实施。该项目落地将填补区域地下分布式储氢技术空白，帮助完善氢能“制-储-运-用”全产业链生态，引领华中地区氢能产业高质量发展。

　　此次供货也是宝钢股份在中石油平顶山，平煤神马平顶山储氢库之后，实现了国内地下小分子气体存储项目“三连打”，进一步增强了在该领域的竞争力！

　　此次试生产共覆盖8个规格产品，经全面检测，产品尺寸精度、外观形貌、表面质量均达到标准要求，具备优良的机械加工性能与稳定的淬透性，可有效满足下游深加工及各类工况的实际使用需求。ZSCM440冷镦钢的成功研发，进一步提升了我司在高级优质合金钢领域的技术实力，有效拓展了高端产品市场空间，为后续的新品研发攻关注入了强劲动能。

　　钢铁行业海外市场每年11月至次年2月为传统淡季，订货量常处于低位。此次海外客户打破常规、提前下单，不仅是对鞍钢股份彩涂品质与服务的高度认可，更是其坚持质量为本、客户至上、产销研协同结出的丰硕成果。

　　面对市场变化，冷轧厂彩涂工区深化“产销研”一体化联动，与销售、研发团队紧密配合，提前识别客户需求变化，精准对接使用环境、色彩耐久、运输交付等关键环节，超前做好供货准备，以快速响应赢得客户信任。

　　“不仅要把产品做好，更要把服务做进客户心里。”彩涂工区积极建立客户反馈快速响应机制，技术、生产、质量人员协同复盘、持续改进，用稳定性能与及时服务筑牢合作根基。

　　下一步，冷轧厂将持续深耕质量、优化服务、强化协同，不断拓展海外市场，让鞍钢彩涂品牌在国际舞台持续闪亮。

　　此次换证成功，不仅为公司进一步开拓船用钢板市场、加快向制造服务业转型、深化全球化业务布局提供了有力支撑，更彰显了公司在船用高端产品制造领域的技术实力与品质承诺。未来，敬业营口中板将继续以国际最高标准为引领，持续提升高端船板的研发与制造能力，为全球客户提供更具竞争力的产品与服务。

　　舞钢以技术创新驱动发展，在海洋工程用钢、核电用钢、特种设备用钢等高端领域持续深耕。近年来，舞钢已相继研发生产出多项“国内首发”“世界首创”的钢板产品，为国家重大工程、重点项目提供了关键材料支撑。

　　下一步，公司将持续深化模式创新，不断优化期现联动运营机制，进一步加强市场研判和客户对接，拓宽销售渠道，提升经营效益，全面推动“12299”目标落地。

　　为攻克这一技术难题，填补行业空白，包钢股份技术中心组建专项攻关团队，采取多维度攻坚策略，开展系列化的涂装耐腐蚀性能影响因素试验，精准找出关键控制措施，制定标准化涂装认证工作规范，将技术标准贯穿产品生产、取样、制样的全流程。为确保试样涂装工艺达到最佳，攻关团队还专程赴车厂全程跟踪涂装工艺实施过程，实时优化关键参数。

　　此次突破不仅验证了该产品的稳定性能，进一步擦亮稀土钢品牌，更彰显了包钢股份在稀土汽车钢领域的研发与技术攻坚实力，为深化车企合作、开拓高端市场提供了坚实保障。

　　该高炉持续优化炉料结构，提高钒钛球团矿使用比例，缩小切角机刀距，合理配比小粒级烧结入炉量，结合大风量、高富氧冶炼模式缩短冶炼周期，既提升了生产效能又实现铁损同比下降0.5%的良好成效。

　　攀钢钒炼铁厂根据高炉运行状态科学制定检修计划，严控炉体壁温与冷却壁水温差，确保设备在高负荷下稳定运转，为利用系数持续攀升提供坚实支撑。1月份，该高炉月铁水产量较去年同期增加1.5万吨，各项环保指标达到国家标准。

　　项目攻克多项“关键战略性新材料”难题，成功开发三大核心创新技术。一是采用小辊径、大轧制能力、高稳定性辊系设计，保证轧机具有轧制吉帕钢的能力，最大宽厚比可达2000。二是机组为吉帕钢的规模化、高效、高品质生产进行了量身定制的设计：包括机组紧凑化布置提升成材率；特殊设计的乳化液冷却和润滑系统满足全压下高速、高负荷轧制需求；表面清洁技术，解决板面乳化液残留难题；自动卷芯打捆装置提升自动化水平；快速秒流量控制减少头尾超差等。三是AI+大数据智能化工艺模型，实现轧制参数实时动态优化，保障每一卷钢带品质稳定均一，全面满足下游制造行业的严苛标准。

　　此次强强合作，中冶京诚为华菱涟钢提供设备交付、工艺调试、智能运维全流程一站式服务，以定制化整体解决方案高效保障产线投产。双方将以该产线为起点，持续拓展吉帕钢在高端装备制造等新兴领域的创新应用，加速关键材料国产化替代，助力我国高端制造产业链自主可控。

　　该项目的成功投产，不仅是中冶京诚技术实力与工程能力的集中体现，更为我国钢铁产业智能化、绿色化、高端化转型升级树立了新标杆。未来，中冶京诚将继续深耕高端轧制装备核心技术研发，持续加大创新投入，以更先进的技术、更可靠的产品、更优质的服务，助力国内钢铁企业迈向全球价值链高端，为“中国智造”走向世界注入更强动力，共推钢铁工业高质量发展新篇章。

　　“在开拓川渝市场初期，我们销售团队遇到了不小的市场阻力。”据优特钢销售负责人朱泊介绍，由于当地多数终端用户与原有供应商已建立长期稳固的合作关系，对于新品牌、新产品普遍持谨慎态度，不愿轻易更换原材料。即便销售人员多次上门沟通对接，客户仍顾虑重重，担忧原料变更会引发产线参数调整、生产流程波动等问题，产品最初甚至连进入客户试用环节的机会都难以争取。

　　面对市场难题，陕钢集团汉钢公司迅速启动产销研联动响应机制，凝聚多方合力破解困局。销售团队深入市场一线，全面摸排终端客户的具体生产需求与核心顾虑，梳理汇总各类性能指标；内部各单位紧密联动，以满足客户个性化需求为核心，反复优化产品生产工艺、调整轧制核心参数，精益求精打磨产品性能，量身打造适配客户产线的专属技术方案。

　　经过多轮专业对接，终端用户最终同意对ML08AL冷镦钢开展小批量试用。试用期间，汉钢公司研发与销售人员全程跟进服务，实时关注产品在客户产线上的实际加工表现，及时响应并解决试用过程中的各类问题。

　　第一批试用结果显示，该产品不仅完全符合国家相关标准，更与客户生产线工艺高度适配，加工稳定性与成品率均超出客户预期。过硬的产品品质与全流程的专业服务，彻底打消了客户顾虑。从试用、逐步增加采购量，再到最终签订长期批量采购协议，陕钢集团凭借优质产品和专业的服务保障，赢得了终端用户的信任与青睐。

　　从“无试用机会”到“批量供货”，ML08AL冷镦钢不仅实现了单一产品的销售突破，更标志着陕钢集团成功打开川渝优特钢终端市场新局面。

　　“优质品率显著提升。”智能化给张宣科技近零碳排电炉产线带来了新变化。作为高端材料生产基地，该产线以装备智能化升级作为质量提升的有效途径，自主研发的液面集成控制系统，把液面高度等参数直接转化为直观的图形，岗位人员可直观地掌握生产动态，提升过程质量控制的稳定性。

　　“以前生产靠经验，现在靠数据。”产线技术人员马腾飞指着屏幕解释，系统运行后，液面波动范围稳定在2毫米内，产品质量控制能力大幅提升。而同步开发的质量跟踪系统可实现质量预警、提前判定和预处理等功能。

　　智能化给近零碳产线带来变化的不仅体现在过程管控上，还体现在协同作业方面，过去生产信息靠对讲机传递，现如今自语音播报系统上线后，操作人员听到指令后便可调参数，工作衔接节奏更加顺畅。

　　技术创新 激活降本潜能

　　原料槽上方，高清摄像头与雷达探测器紧密配合，通过实时监测料槽高度变化、料型等，便可精准计算加料速度与布料重量，实现精准配料。

　　“什么时候加入原料、加多少，模型显示得明明白白。”近零碳排电炉产线甲班工长孙晓明说，系统方便岗位更直观地掌握废钢布料情况。同时，该公司着手开发原料预热质量智能评价系统，旨在通过电耗与料型的量化分析，持续优化配料模式。

　　智能化赋予提质降本的“组合拳”远不止于此。泡沫渣预测模型以10项炉渣关键参数为基础，通过多变量耦合算法实现动态预测，准确率达91%，系统响应仅需10秒。模型上线后电耗降低1.25kwh/t，钢铁料消耗降低0.5kg/t。

　　站在新起点，近零碳产线智能化蓝图徐徐铺展：优化现有系统功能，推进更多智能化手段服务生产……以“智”提质、以“智”增效正书写着高质量发展的新篇章。

　　签约仪式前，各方围绕项目落地建设、资源统筹、配套保障等事宜开展深入交流，凝聚合作共识，明确推进方向。大家表示，将以此次签约为契机，加强沟通协同，加快项目建设，力争项目早落地、早见效。

　　座谈结束后，中南钢铁、中南股份与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目投资意向书》，宝地广东与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目租赁合同》。

　　作为推动钢铁产品走向国际市场的“绿色通行证”，EPD已成为全球绿色采购的重要依据。敬业钢铁此次实现产品大类全覆盖，标志着公司在产品全生命周期环境绩效透明化建设上迈出了关键一步。

　　自2022年首次发布产品EPD报告以来，敬业集团不断实践绿色转型，探索数字化技术与双碳管理的深度融合。此次3款产品EPD报告的成功发布，是公司“高端化、国际化、智能化、绿色化”发展战略的生动体现，不仅为客户提供更加全面、权威的绿色采购依据，也彰显了敬业集团在推动钢铁行业绿色低碳转型中的责任担当。未来，敬业集团将持续深耕绿色智能制造，为钢铁行业贡献可复制、可推广的 “敬业方案”。

　　针对工程对产品的具体要求，宏宇新材料公司双线发力、精准攻坚：一方面，向客户详细解读产品样本、展示过往重大工程履约案例，全面呈现酒钢在产品质量管控、规模化生产、物流运输保障等方面的综合优势；另一方面，同步推进产线升级改造，依托酒钢集团产业基础和热轧钢带生产经验，完善高品质热轧卷板生产体系，筑牢产品品质稳定提升与规模化保供的硬件根基。此外，该公司与区域供货管业公司建立长效沟通机制，实时对接订单供货标准与技术要求，确保产线升级后产品参数与工程需求精准匹配，以专业的技术服务、务实的工作作风赢得了合作方的充分认可，推动合作顺利达成。

　　“此次斩获南水北调西线工程订单，是我们长期深耕青藏市场、持续提升核心竞争力的有力证明。”宏宇新材料公司卷板销售业务经理李金龙表示。下一步，宏宇新材料公司将有序推进4000吨热轧卷板Q355C产品的生产、检验、交付等全流程工作，严把产品质量关，确保按时足额完成履约任务。同时，持续强化技术创新与品质管控，不断优化产品结构、提升服务水平，以实际行动践行国企使命。

　　项目实施期间，面对复杂多变的施工环境、高标准的技术要求以及紧张的工期节点，项目团队高度重视、科学部署，组建专业技术团队全程驻场，多次开展方案研讨、优化施工工艺，精准攻克各类技术难题，保障了各系统安装、调试工作平稳有序推进。春节来临之际，为确保热试准备工作落地见效，全体参建人员加班加点、争分夺秒，全力以赴推进施工收尾、系统调试等各项工作，提前完成所有热试准备任务，并顺利实现向业主单位的整体移交。春节假期期间，业主单位无缝衔接、精心开展设施设备维护保养工作，为节后第一时间顺利启动热试提供了有力保障，彰显了参建各方协同作战、务实高效的责任担当。

　　此次热试的圆满成功，不仅是对公司施工技术、项目管理水平和团队凝聚力的全面检验，更是后英新建220㎡烧结机项目建设历程中的重要里程碑，为项目全面投产奠定了坚实基础。

　　下一步，项目团队将全力配合业主单位做好项目后续收尾、投产保障等各项工作，为项目顺利转入常态化生产运营提供强有力的技术支持与服务保障。同时，工业工程公司将以此为新的起点，进一步总结项目建设经验，不断提升自身技术实力、施工水平和服务质量，深化与各方合作伙伴的协同联动，凝心聚力、奋勇争先，积极投身行业高质量发展实践，以更优的业绩、更实的作风，共同谱写提质增效的新篇章。

　　“中国鞍山式极难选贫赤铁矿石短流程选矿关键技术与产业化”科技成果攻克了中国鞍山式极难选贫赤铁矿石组分复杂、利用率低的世界性难题。该技术成功实现产业化应用，在低品位原矿条件下，获得了铁精矿品位与回收率的双重大幅度提升，经济效益和生态效益显著，对盘活国内百亿吨级难选铁矿资源、保障钢铁产业链供应链安全具有里程碑意义。“超细磁/赤混合精矿带式焙烧机生产熔剂性球团矿关键技术研究与应用”科技成果填补了国内外超细铁精矿未应用于带式焙烧机球团生产的技术空白，使球团工序能耗达到国际标杆水平，为我国钢铁工业绿色低碳转型提供了“鞍钢范例”。

　　下一步，公司将做好设备试用调整与操作规范，充分释放项目效能，推动降本增效再上新台阶。

　　“我们初步打算招聘毕业大学生15到20人，普通工人三四十人。”黑龙江建龙钢铁有限公司人资部门负责人介绍，为兼顾用工需求与质量，建龙构建“分类施策、双线并进”的招聘体系。校园招聘聚焦人才储备，深入北京科技大学、东北大学等高校专场揽才、精准对接；社会招聘主攻实操与基础岗位，依托官方平台、招聘网站释出岗位，与双鸭山市就业局建立常态化联动，参与现场招聘会、双选会，实现线上线下全覆盖。

　　民生之本在就业，实业是稳就业的压舱石。近年来，黑龙江建龙钢铁有限公司推进煤气综合利用发电、高等级石油用管绿色智能制造、超低排放改造等重点项目，建设与运营全流程同步催生大量用工需求，进一步充实区域就业供给，为当地劳动力提供更多稳定岗位。

　　稳就业之外，黑龙江建龙钢铁有限公司更用心筑牢员工的幸福根基，五险一金、带薪年休假、取暖补贴……基础保障实打实落地。免费员工宿舍按需分配，免费通勤车穿梭于周边两区一县，从“食、住、行、娱、医”全维度织密福利保障网，让员工共享企业发展的红利。

　　企业的茁壮成长，离不开优质营商环境的沃土滋养。“十四五”期间，黑龙江省各级政府持续优化营商环境，以“包联机制”精准对接企业诉求，及时破解生产经营中的堵点难点。双鸭山市推动惠企政策“免申即享”，牵头组织企业参与“哈洽会”等经贸活动，为企业拓宽市场搭建桥梁。依托各级政府职能部门协同发力，黑龙江建龙钢铁有限公司成功获评省级智能工厂。

　　炼铁作业部压实管理责任，强化设备巡检与隐患排查，优化操作流程，节日期间，该作业部2号高炉日均产量达7368吨，燃料比稳定控制在523.6kg/t的优良水平，烧结矿碱度合格率、FeO合格率双双达到92.59%，交出亮眼生产答卷。

　　一炼轧作业部周密部署节日生产，抓实物料保供、设备维护等工作，高线成材率98.02%、产量16006吨，生产先进钢铁材料3148.77吨；中板产线超计划944吨，累计27744吨；热处理机组完成高端订单9128吨，交付率100%，实现创效增收双突破。

　　二炼轧作业部炼钢三座转炉平均日产100炉，日产铸坯1.51万吨，炉卷机组平均日产达到4462吨，实现生产平稳高效运行。

　　营销及运输上，营销中心节前周密制定保障方案，精准对接需求、优化库存调配，节日期间实现下单量15.95万吨、发货量15.5万吨，均创近年春节同期新高，以高效营销保障助力节日生产有序推进。运输作业部紧扣公司部署，聚焦保安全、保畅通等核心任务，高效统筹生产组织，节日期间铁路累计到达6223车、发车1148车，日均到达和发送总量达819车，创历史最好纪录，同时精准完成原料卸车、铁水运输及钢材外发等任务，保障供应链畅通。

　　动力保障上，动力作业部节前排查隐患、检修设备、备足备件，节日期间落实三级点检制度，强化危险作业管控，推进错峰用电。长假9天平均自发电率56.9%，TRT机组日均发电量47万kWh，接近历史最好水平。

　　安全管控上，各单位落实节前部署，严格24小时值班带班，从严从细筑牢安全生产防线。保卫消防处在厂区入口设置酒精检测点，累计检测3641人次，强化安全警示教育，从源头遏制风险。

　　此次春节假期，安钢股份公司全体干部职工舍小家、顾大家，以坚守践初心、以实干促发展，在筑牢安全生产底线、保障生产平稳顺行的同时，推动各项生产指标持续优化，用奋斗姿态开启新年新征程。

　　1号光亮退火线顺利投用，中金冷轧厂光亮退火线增至三条，产线协同布局成效显现。

　　在原有产线稳定运行的基础上1号光亮退火线将进一步打通生产流程，通过精益管理、技术赋能实现“提效”与“减损”的双重目标，为柳钢在高端市场的品质竞争提供坚实支撑。

　　优化生产组织，实现均衡稳定高产。针对年初气候特点和春节假期等因素，矿业公司科学谋划，提前制定并严格落实1月份及春节生产组织方案。按照“自有产线和白马外委放量生产，密地外委柔性生产”的组织原则，抓好自有产线的生产和质量管控，保证攀钢钒、西昌钢钒生产与涨库需求，确保产销平衡。矿山区域精心组织矿石采掘、输出，选矿区域强化工序衔接与设备保障，主要生产设备作业率、可开动率保持在较高水平。通过加强生产过程管控与动态调度，实现了从采矿到选矿全流程的均衡、稳定、高效运行。其中，朱兰铁矿克服东南帮滑体和P01境界等不利影响，配矿品位超计划0.16个百分点；密地产线通过工艺参数精细化调整，选铁回收率超提升目标1.49个百分点；密地选钛回收率超提升目标0.10个百分点，实现了资源的应收尽收。

　　强化产销衔接，提升市场响应效率。该公司坚持以市场为导向，深化产销协同。紧密跟踪客户需求变化及市场动态，加强与生产单位的实时信息沟通，灵活调整产品结构；优化发运流程，统筹调配运输资源，确保产品高效、准时交付，1月份钛精矿实现月产销平衡。同时，紧跟钢铁主业生产节奏，保障了内部原料的稳定、优质供应，为产业链整体效益提升提供了坚实支撑。

　　深化成本控制，深挖降本增效潜力。面对年初的市场形势，矿业公司深入开展全流程、全要素降本增效。通过实施精细化成本管控，将成本指标层层分解落实，并纳入考核体系。在生产环节，大力推进节能降耗技术应用，主要工序能耗指标进一步降低；在管理费用上，严控非生产性支出，办公费等费用同比明显下降。1月份，降本增效完成率472%。

　　项目达产达效，培育新的增长动能。公司全力推进重点在建及新投产项目的达产达效工作。对已建成项目，成立专项攻关组，集中力量解决达产过程中的技术、操作和管理瓶颈，确保产能快速释放。例如，新白马公司选钛产线设备设施改造资本化大修项目通过系列技术攻关和操作优化，本月产量已达到设计能力的103.67%，产品质量稳定达标。对于按计划推进的建设项目，加强过程管控，确保投资、进度、质量、安全受控。

　　矿业公司相关负责人表示，首月“开门红”为完成全年目标任务奠定了良好基础。下一步，该公司将继续坚持稳中求进工作总基调，聚焦主责主业，深化对标挖潜，强化科技创新，持续提升核心竞争力，为完成全年任务目标夯实基础。

　　跨越三大运输环节的接力

　　从几内亚到重庆钢铁，这条供应链跨越远洋、中转港、长江内河三大环节。去年12月，这批矿石从西非启航，于今年1月底抵达浙江舟山马迹山港中转，随后由江船接力，最终运抵重庆钢铁。

　　对重庆钢铁而言，这次接运不仅是一次货物转移，更是一次全球采购体系与国内物流网络的系统性对接测试。物流运输部全程统筹，将一次复杂的跨国物流，变为一场精准的接力。

　　春节前的“硬仗”与“无缝衔接

　　接运任务之初，挑战便接踵而至，春节前夕长江内河运力紧张，航道处于历史低水位，多式联运环节环环相扣。如何在这样的环境下，确保矿石“到港即转”、不滞留、不损耗？

　　物流运输部提前布局，精准协同。提前完成吃水深度、舱容等参数调配，将等待时间被压缩至最低。从海船到江船，从江船到厂区，每一个转运环节均设置计量监测点。数字化调度系统实时追踪各节点状态，让信息流与物流同步，将远洋采购的物流不确定性，转化为可预测、可控制的流程。

　　算账经营”的生动实践

　　这次成功的接运，也是重庆钢铁“四大成本改善工程”的一次实战检验。高品位的西芒杜矿，直接有助于降低铁前工序生产成本；而复杂物流链的高效运作，本身就是运输成本控制能力的体现。物流运输部用“零等待”的周转效率，将“算账经营”的理念落地为可量化、可复制的操作流程。

　　更重要的是，这次接运中建立的跨部门协调机制、应急预案体系以及供应商协作模式，为后续常态化进口西芒杜矿奠定了坚实基础。随着首批矿石即将投入生产，重庆钢铁的原料结构优化，正从蓝图走向现实。

　　据悉，西芒杜项目是中国首次主导从资源勘探、基建投资到运输、销售全链条的海外矿产项目，也是截至目前中国主导、推动建设的海外规模最大铁矿。

　　该项目由中国宝武协同中铝、中铁等央企采用“中国标准”建设。2024年6月西芒杜北部区块项目进入实质性建设阶段以来，中国宝武协同各股东方和参建单位克服多重挑战，提前实现矿山、铁路、港口全线建成，于2025年11月正式投产，年产能可达1.2亿吨，高质高效完成了项目投产目标。

　　此次首船铁矿石运抵中国，标志着举世瞩目的西芒杜铁矿项目“矿山-铁路-海外港口-过驳-远洋运输-国内海港-海进江运输-江内港口”等全程供应链一体化通道全面贯通，可大幅提升铁矿石供应能力，并将为全球铁矿石供应注入新力量，对中国宝武乃至中国钢铁企业的原料保障具有重要意义。

　　项目投产后，可年新增发电量2500余万度，实现环冷机三四段废气零排放，年节约标煤3.69万吨、减排二氧化碳1.95万吨，将天钢公司烧结工序能耗指标提升至行业领先水平。

　　本次签约供货范围涵盖高线吐丝机后风冷线、冷却风机、保温通廊（SOFT）、无级集卷站、立式卷芯架输送线、PF线等全套高端智能装备。青岛雷霆重工股份有限公司依托自主可控的核心技术壁垒、近百项冶金装备成套项目落地经验，以及行业内积淀的顶尖口碑与品牌影响力，获得了业主方的一致认可。此次合作不仅标志着公司在冶金后区智能装备细分领域，完成华南区域市场又一次关键性突破，更为企业深度深耕粤港澳大湾区核心市场、稳固行业头部地位、持续赋能国内钢铁产业绿色化与智能化深度转型，注入了坚实动力。

　　项目全面建成投用后，将助力阳春新钢铁显著提升高强钢筋、特种钢材等高端冶金产品的年产能，持续为深中通道、黄茅海跨海通道等国家级重大超级工程，提供稳定优质的核心材料保障；同时以先进智能装备为底座，助力广东省制造业加速推进智能化改造、数字化转型，为区域培育与发展新质生产力筑牢硬核装备支撑。

　　长期以来，青岛雷霆重工始终坚守“技术赋能产业，品质铸就信任”的企业使命，践行“中标即干、履约必优”的责任准则。目前公司已快速组建集结研发、制造、安装、电气等各专业专家组建的专项项目团队，充分依托千万元级持续研发投入积淀的技术优势，以及数百个标杆项目锤炼的全流程实战经验，以全流程严苛标准把控生产制造与项目实施质量，以匠心工艺精雕精品工程，全力以赴推进项目高效落地、高标准建设、高质量交付，助力客户达到既定生产目标，实现经济效益最大化。

　　自2024年11月破土动工以来，项目团队先后克服了冬季施工环保严控、夏季高温作业安全风险、关键设备安装周期紧张等一系列挑战。通过设计、施工、监理等多方的紧密协作与联合攻关，项目于2025年6月顺利完成主体结构封顶。自2026年2月5日正式接收废酸并启动试车流程以来，系统各环节运行平稳，工艺参数逐步优化，首包产品的成功产出，初步验证了整套工艺路线及装备的可靠性与先进性。

　　作为国内首条由非钢企业自建的全流程国产化酸再生机组，项目集成应用了多项自主研发的核心技术。例如，通过优化喷雾焙烧流体场控制技术，有效提升了氧化铁产品的比表面积；成功实现关键雾化喷嘴的国产化，打破了长期以来的国外技术垄断；采用高效的吸收与除尘工艺组合，在显著提升氯化氢回收率的同时，确保了环保排放指标全面受控。这些技术的综合应用，真正实现了废酸资源的“吃干榨净”与绿色转化。

　　该项目的成功投产，其意义远不止于服务主业生产。其产出的高品质氧化铁红，将有效替代部分依赖进口的同类产品，有望缓解我国在汽车电子、光伏新能源、5G通信等战略性新兴产业领域对于高端软磁铁氧体原料的供应压力。展望未来，宝武环科将以此项目为标杆，持续深耕酸再生专业化运营与磁性材料制备技术研发，致力于构建并完善“废酸再生—高端材料—技术服务”的全产业链闭环，为我国制造业的绿色低碳转型与供应链安全稳定贡献更大的力量。

　　——安全环保平稳受控，发展根基夯实。始终坚守“安全第一、预防为主、综合治理”方针，节日期间持续压实安全生产主体责任，严格执行领导带班、专人值守制度，全面开展安全生产隐患排查整治行动，聚焦钢铝电主业生产区域、仓储物流区域、特种设备运行等关键环节、重点部位，及时整改各类安全隐患，坚决防范各类安全事故发生。同时，严格落实环保管控要求，持续优化环保治理工艺，强化污染物达标排放全过程管控，各项环保指标均严格符合国家标准，实现了安全、环保、生产协同联动、良性发展。

　　——运行质量持续提升，提质增效见效。以提质增效为核心抓手，不断优化生产经营管控体系，细化各环节成本管控举措，严控非生产性费用支出，着力提升资源利用效率，推动生产经营向精细化、高效化转型。钢铝电主业持续优化生产组织流程，强化各工序衔接配合，有效减少生产损耗，生产运行的连续性、稳定性、高效性显著增强，经营效益稳步改善、持续向好。

　　——生产指标稳步突破，核心任务落地。聚焦核心生产任务，各单位攻坚克难、精准发力，持续优化生产工艺参数，加大技术创新投入力度，着力破解生产瓶颈，推动核心生产指标持续攀升。节日期间，钢材产量、铝材加工量、发电量等核心生产指标均圆满完成计划，为后续生产经营持续发力、稳步推进奠定了坚实基础。

　　——项目建设有序推进，发展动能积蓄。坚持“项目为王、实干为要”理念，聚焦转型发展重点项目，科学合理安排施工计划，严格落实项目建设责任制，强化施工安全管控和工程质量监管，确保项目建设不停工、不断档、不松懈。节日期间，各重点项目建设有序推进，前期手续办理、主体工程施工、设备安装调试等各项工作稳步开展，项目建设进度符合预期。

　　下一步，集团公司将持续紧扣第八次党代会、八届一次职代会部署要求，进一步压实责任链条、细化工作举措、明晰推进路径，系统谋划、统筹推进生产经营、项目建设、安全环保等各项工作，凝心聚力、真抓实干、久久为功，全力实现一季度“开门红”，为全年任务目标圆满完成筑牢基础，推动集团公司转型发展再上新台阶、取得新突破。

　　在项目推进过程中，公司热送项目部坚持“安全为先、工期为要、质量为本”，构建高效联动机制，倒排工期，挂图作战，明确各阶段任务分工，并针对项目推进过程中的技术难点开展攻关。同时，持续优化施工流程，科学调配资源，各方无缝衔接，确保项目按既定节点稳步推进。

　　下一步，热送项目部将全面梳理总结冷试车中发现的细节问题，及时消缺改进，为双线热试投产提供有效参考和坚实保证。

　　践行算账经营，深挖内生潜力。围绕职代会算账经营理念要求，炼铁厂立足“四大成本”管控，推动经营提质增效。搭建成本相关周分析台账，将经营分析周期从月度细化至每周，实现动态管控、精准施策；通过优化配煤配矿、稳定原燃料质量，为高炉高效生产提供支撑；开展基地内部对标，明确成本缩差目标，在减量发展模式下推进跨基地资源优化配置，将算账经营贯穿生产全流程，深挖内部潜力。

　　坚持对标找差，优化生产组织。按照职代会对标找差、全流程降本部署，炼铁厂秉持“采购以生产为中心，生产以成本为中心”理念，策划2026年最优生产组织目标。高炉聚焦高产低耗，全力提产稳炉、降本降耗；烧结实施控产提质，在控产基础上提升质量、降低消耗，优化入炉结构；焦化全力高产稳质，满负荷生产，提升焦炭品种质量，减少外购焦用量，构建精益化铁水成本管理体系，努力降低铁水成本。

　　强化精益管理，提升运营效能。紧扣职代会精益生产管理要求，炼铁厂以“高效化”为核心，完善高炉稳定运行管控体系，坚持“生产顺行是最大的降本”理念，开展提煤降焦攻关，推动铁前各系统协同发力。优化高炉炉料结构，合理调整炉料配比，减少球团用量；尝试大矿批操作，提升产能效率，通过技术优化降低生产成本、提升能源利用效率，以精益管理激活运营效能。

　　坚守环保底线，推进绿色发展。围绕职代会环保工作要求，炼铁厂持续巩固超低排放改造成果，强化常态化管理，坚守环保底线。有序推进焦化超低排放改造各项任务，安排专人每日跟踪项目进度，全力推动改造落地，助力企业绿色低碳发展。

　　风劲潮涌正当时，笃行实干启新程。下一步，中南股份炼铁厂将持续以中南钢铁职代会精神为指引，锚定目标、攻坚克难，把各项举措抓细抓实，在降本增效、精益运营、绿色发展上持续发力，凝聚全员力量，以实绩为中南钢铁高质量发展贡献力量。

　　针对开发中的大规格跨度及厚规格组织细化难问题，项目团队建立产研协同、全流程闭环管控方案，对粗轧、精轧、超快冷、矫直各环节精细化控制。试轧完成后，经过对三款产品全面性能检测：屈服强度均稳定在555-620MPa区间，-20℃冲击功平均值达300J以上，各项指标均优于标准限值。

　　此次试轧成功，是敬业营口中板在产品高端化进程中迈出的坚实一步。未来，敬业集团将持续聚焦客户需求，以更优的产品性能和更完善的技术服务，深度融入国家能源管网建设，为客户创造更大价值，为我国高端装备制造业的发展贡献力量。

　　2月8日，鑫峰特钢冷连轧不锈钢项目光亮退火机组二期工程6#线成功出卷，304系首卷即合格。这是该项目继1月29日点火烘炉后达成的又一重要节点。

　　鑫峰绿色高等级冷连轧不锈钢BA板及制管生产线是鑫峰特钢致力于打造全方位智能工厂、绿色工厂的重要一环。项目一期、二期均由中冶南方热工总承包建设,二期采用国内首创的四段卧式光亮退火机组设计，建设国内目前马弗最长，TV最大的不锈钢BA板生产线，项目投产即达产，目前正在进一步优化调试中。

　　韶钢板材工序热处理炉产能优化提升改造项目烘炉、过钢

　　韶钢板材工序热处理炉产能优化提升改造项目于2月12日烘炉，2月16日过钢。

　　热处理炉产能优化提升改造项目是中冶南方热工继板材工序加热炉项目后，与韶钢在板材领域的又一次合作。本项目现有热处理炉进行全面升级，升级后热处理炉双向延长至95米，具备正火、回火功能，燃烧系统控制精度更高，综合机组班产能提升45%。

　　热工人以行动迎接新春“开门红”

　　新春佳节期间，中冶南方热工海内外部分项目正处于实施高峰期，项目团队成员或坚守岗位，或奔赴现场，用奋斗诠释“理性承诺，说到做到”的服务观。

　　中冶南方热工向每一位奋斗者致以崇高敬意。站在丙午马年的新起点上，公司将保持“马不停蹄”的拼劲和“一马当先”的闯劲，严把项目品质关、安全关，为客户建设精品工程！

　　在生产组织上，该机组坚持精细化计划排布，优化原料衔接、工序节奏，紧盯小时产能、班产目标，做到前后工序无缝对接。通过精准排产、动态调整、闭环跟踪，最大限度释放产线潜能，确保生产流程高效顺畅、产量稳步攀升。

　　作为老牌钛带材代加工企业，酒钢拥有先进的生产装备以及十多年的钛带材生产经验，曾先后攻克各种加工技术瓶颈，为国内钛带材行业的不断发展作出了贡献。面对薄规格带材轧制难题，酒钢冷轧技术团队经过长期攻关，显著改善了薄规格钛带材起筋情况。

　　“具体工作中，我们系统分析板形控制与材料流动性规律，同时结合钛带材性能特点，不断优化轧制工艺，并开展实验，最终成功实现0.4mm以下薄规格钛带材的稳定生产。”不锈钢分公司技术负责人介绍到，目前，该技术已经成功应用于批量生产，产品表面质量及力学性能均达到行业领先水平。

　　9号高炉为2500立方米大型高炉，2009年2月建成投产以来，凭借过硬的设备性能与精细化操作管理，该高炉长期保持行业领先的生产实绩，利用系数长期稳定在2.42吨/立方米・天，远超同类型高炉平均水平，先后荣获宝武“低碳冠军炉”“全国钢铁行业优胜炉”等多项殊荣，在铁水保供、低碳运行、降本增效等方面发挥着关键支撑作用。

　　此次检修，9号高炉完成炉缸及耐材优化、出铁场智能主沟改造、破损冷却壁更替及配套系统的维护改造，高炉高效性、长寿化、智能化水平全面提升，生产运行隐患彻底消除，为长周期稳定顺行打下了坚实基础。

　　为确保一次开炉成功，新钢炼铁事业部紧扣“安全、优质、高效”目标，提前谋划、周密部署、层层落实。开炉前多次组织专题会议，细化完善开炉方案，统一操作标准与思想共识；紧盯原料保供关键环节，严格把控矿、焦、煤等原燃料入炉质量，精准统筹各类动力介质供应。

　　从烘炉开始，各专业、各工种紧密协同，通过设备联动试车、系统打压试漏等多项举措，全面检验检修质量。开炉过程中，严格执行小步加风、缓慢加热炉缸等科学操作，精准调控炉温工况，以精细化管理与标准化操作，确保出铁平稳、顺利、安全。

　　新年第一炉484吨铁水顺利出炉，标志着9号高炉检修任务圆满完成，正式迈入安全、高效、低碳、长寿运行新阶段。复产后的9号高炉，将稳扎稳打，步步为营，始终把安全保障放在首位，全力确保炉况稳定顺行，为该集团公司推进“八大攻关”目标提供强劲动力建议删除支撑。

　　一年来，方大萍安钢铁数千名员工积极投身小改小革，围绕生产工艺优化、设备性能改进、安全环保提升、节能降耗等重点领域实施改造。这些看似细微的改进，在实践中解决了生产“大难题”，创造了实实在在的经济效益。例如，安源炼铁厂将焦炭大棚除尘灰送往喷煤球磨机制粉，实现了废料资源化利用，月度创效约23万元；动力厂通过优化空压机组运行模式与管网，月节电效益超23万元；在安源炼铁厂烧结二车间，技术团队通过精细调控脱硫脱硝系统运行参数，有效降低负压与风量，单位电耗显著下降。

　　为让员工更直观地感受小改小革的价值，该公司组织召开小改小革表彰会，并评选出小改小革先进单位，在年度先进表彰大会上予以表彰，进一步凝聚全员创新共识和力量。“现在大家都愿意主动琢磨怎么改进工作，既有成就感，也为企业省了成本。”一位员工表示。

　　方大萍安钢铁表示，小改小革活动不仅带来了直接的经济收益，更在企业内部培育了“人人敢创新、人人会创新、人人能创效”的良好文化氛围。企业将继续深化小改小革活动，引导员工聚焦智能制造、绿色低碳等方向持续创新，并进一步完善创新激励机制，推广优秀成果，让创新实践如星星之火照亮企业高质量发展新征程。

　　在装备自主化与资源利用方面，多项成果亮点突出。轧钢厂《高线精轧机组联轴器改造》通过结构优化与材质革新，成功实现进口核心部件自主替代，改造后部件在耐磨强度、传动效率等关键指标上优于原装产品，月创效11.21万元，有效破解进口部件成本高、供货周期长的难题；炼钢厂《一次除尘风机备用变频器修复利用》项目，对闲置设备进行技术检测与修复改造，实现资源价值最大化，为生产连续稳定运行提供保障，尽显一线员工创新智慧。

　　自动化与数字化创新成为增效新引擎。自动化部《利用自动化技术采集烧结球团电除尘电场数据》项目，自主研发打通数据采集关键环节；《设材付款流程智能化改造》通过自主开发程序优化跨部门协作流程。此外，轧钢厂《弹扁线倍尺飞剪系统控制软件程序技术攻关》实现控制程序自主研发，节省外委费用32万元，充分展现技术创新对效率提升的驱动作用。

　　方大特钢依托“劳模创新工作室”“技能大师工作室”等平台，构建起覆盖全流程的创新管理体系。2026年该公司将继续发挥民营企业的体制机制优势，完善小改小革奖励制度，以强激励促进全员多创新，并推动创新创造与前沿技术深度融合，助力生产经营再上新台阶。

　　谋定而后动，谋远而力行。热轧厂精准锚定公司模拟经营变革要求，精心谋划工作思路、细化分解任务举措，紧密结合各部门特点，针对模拟经营结果、关键过程指标等压实责任，确保各项工作落地落细、见行见效。同时，通过工作例会、专题座谈会等多种形式，向全体干部员工深入宣贯模拟经营工作重点和目标任务，统一思想、凝聚共识，汇聚起“心往一处想、劲往一处使，同心攻坚、同向奋进”的强大合力。

　　深化产品经营，锻造核心竞争力

　　围绕公司模拟经营变革，热轧厂打破部门壁垒，与营销、研发等共同组成的热轧商品材经营团队，以“机制变革破瓶颈、精调结构提价值、深挖潜力增效益”为工作思路，将产品经营作为高质量发展的主抓手，全面打响以用户需求为圆心、市场导向为半径的“价值创造攻坚战”。每周的产销研会议上，生产人员跟踪的生产进度和质量情况、销售人员带来的用户端信息、研发人员收集的新产品和新规格等试制需求，共同拼凑出完整的“用户需求地图”，也使得变革的成效在市场拓展中开花结果。1月，热轧品种钢占比较去年显著提升，重点品种现货发生率大幅下降，新工艺持续拓展支撑加工成本进一步改善，热轧产品经营绩效势头良好。

　　强化精益管理，高效生产硕果累累

　　热轧厂以精益管理为“金钥匙”，将“高效生产”刻进发展基因，从低库存动态调控到轧制间隙“分秒必争”，从设备隐患“未病先防”到操作精度“锱铢必较”，一系列实招、硬招如同一把把利刃，精准指向生产瓶颈，让产线潜能如春潮般奔涌释放。1月，三条热轧产线齐头并进，以满格状态刷新战绩，其中1580产线月产突破历史纪录，生产效率实现大幅度提升！“我们以降低停机时间为抓手，全力打通效率提升堵点。”1580轧钢工场厂长梁兴国介绍。通过缩减日修次数和时间，攻关工作辊更换时间，紧抓定修和大换辊时间达标率，提前预判排查设备隐患，操作人员精心操作等举措，1580产线日历作业率创历史新高，首次破八进九，有力支撑了产能突破。

　　聚力攻坚克难，匠心擦亮质量名片

　　如果说产量是“冲锋号”，质量就是“生命线”。热轧厂同步打响质量攻坚战：针对重点品种的工艺参数反复打磨，像绣花一样抠细节；对长期困扰生产的质量痛点成立专项攻关小组，逐个击破。如今，热轧全流程改判率和现货发生率双双刷新历史最优纪录，用“零缺陷”的追求，诠释“质量是我们的名片”。

　　深化协同联动，绿色生产再创佳绩

　　热轧厂以“协同”为笔，在绿色生产答卷上写下浓墨重彩的一笔，热送热装率与平均装炉温度实现双突破，工序燃耗创历史最优水平，“高效生产”与“绿色发展”在轧线轰鸣中实现了完美共振。“从炼钢到热轧，温度损失压到最小，能耗自然跟着降！我们与制造管理部、炼钢厂高度协同，以模拟经营为载体，围绕装炉温度提升核心目标，共同发力推进热送热装。”热工工艺首席工程师秦建超欣喜地说道。通过钢轧计划联动、热轧板坯库极致库存的管理改进，减少热送试验、提升板坯在线判定比例等技术攻关，开炉模式优化，以及节能改造项目充分发挥节能效果等，绿色发展的底色愈发鲜亮。

　　站在新的起点，热轧全体员工将直面压力与挑战，乘势而上、接续奋斗，锚定全年各项目标任务，聚焦产品经营、成本削减、质量提升等重点工作，以更昂扬的姿态、更务实的作风、更有力的举措，真抓实干、锐意进取，持续提升热轧竞争力，为公司高质量发展再添新功！

　　据介绍，本次升级的核心焦点是F3精轧机——热轧主轧线的“心脏”设备。此前使用的进口控制器存在运行周期在某区间大幅波动、控制稳定性不足等显著短板，成为制约产线提质增效的关键瓶颈。升级改造后，经过团队反复验证与极限测试，国产高性能控制器实现多任务周期扫描，实现毫秒级控制：较改造前平均缩短超60%；实现固定周期精准控制，彻底解决原有系统波动问题；控制精度与响应速度显著提升，为钢板轧制精度、生产效率和安全运行提供了坚实技术支撑。截至目前，该1700热轧产线已完成三阶段国产化跃升：2025年上半年，2号卷取机控制系统率先实现国产化；2025年下半年，F2精轧机完成国产化升级；本次突破：F3精轧机全栈自主可控控制器投运。

　　通过逐步积累改造经验，该团队构建起一套可复制、可推广的热轧控制系统国产化技术体系。下一步，鞍山钢铁将持续深化与鞍钢数科、科研院校的协同攻关，稳步推进加热炉、粗轧机等核心区域设备的国产化改造，力争2026年实现产线全流程控制系统自主可控。

　　这家刚刚获得“广东省制造强省建设先进集体”称号的公司，近期传出振奋人心的捷报——2025年产值达105亿元，成为河源首家百亿级工业企业。

　　一个重大项目就是一个经济增长点。德润钢铁是福建金盛兰集团在蓝塘产业新城投资建设的大型现代化节能环保钢铁项目，于2019年11月与紫金县签约，分别于2022年、2024年投产一期、二期项目。

　　更振奋人心的是，金盛兰集团近期又将三期项目建设提上日程，并已到意大利考察学习，计划投入25亿元新建一个炼钢炉，建成后或新增100万吨优特钢不锈钢、高级特种轴承钢等生产能力，届时主导产业产值将突破200亿元。

　　德润钢铁的落地生根，让紫金先进材料产业领域“朋友圈”不断扩容。近年来，紫金县委、县政府强化要素保障，在推动传统产业转型升级的同时，推动新材料产业集聚发展，对外积极围绕上下游企业开展招商，对内不断强化产业链配套能力，精心培育并壮大产业集群，加速构建现代化经济体系。

　　目前，紫金先进材料产业已初步形成以蓝塘产业新城为发展载体，围绕德润钢铁拓展上下游企业的发展格局。在产业链的关键环节，德润钢铁作为重点支撑企业，采用全废钢为原材料进行短流程冶炼；上游主要为有色金属、贵金属矿开发企业，下游则致力于发展与钢材利用紧密相关的五金制品、装备制造等企业。

　　紫金发展工业的雄心，清晰地投射在产业平台的前瞻布局上。为提升产城融合水平，该县以“一园两区、差异发展”模式建设紫金产业园，重新打造紫城工业园、蓝塘产业新城两大工业战场，聚力发展先进材料、新制造、新电子三大产业集群，持续夯实新型城镇化产业根基，构建“多点多园”产业格局，产业生态日趋完善。

　　其中，紫城工业园规划总面积18.2平方公里，首期启动区2.7平方公里基础设施全面建成，产业项目基本布满，以新一代电子信息、先进材料产业为主，公共配套区的孵化厂房、公寓、宿舍、商业街已建成投用，二期基础设施建设项目正扎实推进中，并与县城形成互促共融、产城互动的发展格局。蓝塘产业新城规划总面积18平方公里，以新材料和新制造产业为主，目前基础设施已基本建成，相关配套设施正在不断完善。

　　耕耘结出硕果，生机遍布金山。如今，紫金工业规模稳步增长，“体格”愈发强健，“气质”愈发卓越——规上工业企业稳产增效，内生动力持续增强，百亿级先进材料产业集群已具规模，正加速成长为驱动未来发展的全新引擎。与此同时，“十四五”期间，企业培育建设成果丰硕，累计培育省级创新型中小企业、专精特新企业及国家级专精特新“小巨人”企业等优质中小企业20家，立国制药被认定为广东省制药业单项冠军企业，一批优质企业正成为紫金工业的闪亮名片。

　　必得招标公司将以此次通过认证为契机，持续深化包钢电子采购智慧平台数智化转型，聚焦AI功能落地与增值服务拓展，不断优化移动端适配、分级管控、智能预警等核心功能，为包钢集团及合作方提供更加公正透明、高效便捷的电子采购服务，为推动行业数智化转型、构建公平竞争的采购生态贡献力量。

　　签约前，何文建一行参观了攀钢钒生产管制中心和轨梁厂万能生产线，双方进行了深入座谈交流，共绘未来发展蓝图。

　　张红军对何文建一行的到来表示欢迎，并对中铝股份长期以来给予攀钢的支持与帮助表示感谢。他指出，双方战略合作基础坚实、关系紧密，期待未来进一步深化交流对接，推动合作向纵深发展。希望双方持续保持务实工作作风，健全定期汇报机制，对照任务清单实行动态管理与优化，确保各项合作有序、高效推进。同时，希望积微物联继续发挥桥梁纽带作用，加强双方沟通协调，推动既有合作项目加快落地见效，为西南地区发展贡献更大力量。

　　何文建对攀钢在精益管理、科技创新与数字化转型等方面取得的突出成绩，以及所展现的攀钢精神予以高度评价。他表示，作为长期合作伙伴，希望双方未来进一步夯实精细化管理基础，以科技创新驱动企业高质量发展。在技术研发层面深化协同，合力提升产品核心性能。同时，着力畅通合作环节，构建常态化沟通机制，拓展多场景协同应用。在此基础上，逐步探索多元化商业模式，推动双方合作向更广领域、更深层次持续迈进。

　　攀钢有关部门、单位负责人，中铝股份有关部门、单位负责人参加交流活动。

　　该系统的落地，实现钢卷生产到质检全流程数据贯通，通过实时监控、智能预警，为企业产品质量提升注入强劲动力，同时也为同行业企业解决信息追溯难题、提升生产智能化水平提供了有益借鉴，助力推动整个钢铁行业向高效、精准、绿色的智能制造方向转型。

　　面对艰巨的施工任务，项目团队编制了施工组织设计、专项施工方案及计划网络图，坚持每日例会、动态跟踪进度，及时解决现场问题；当实际进度落后时，立即分析原因并采取有效赶工措施，确保总目标不受影响。严格落实院各项安全管理制度，筑牢安全生产防线；使“安全第一”的理念深入人心，为施工提供了根本保障。建立质量保证体系，对进场材料、设备进行严格检验，杜绝不合格品使用；对隐蔽工程、关键工序及材料实行联合验收。

　　设计院面对“设计任务重、采购工作杂、施工任务艰”的三重挑战，通过不懈的努力，最终实现了项目的完美履约。为后续承接类似大型复杂EPC项目积累了宝贵经验。

　　硬核攻坚，方显工程本色。此次改造项目兼具工期紧、任务重、技术复杂度高的特点。项目推进过程中，北科工研团队携手敬业钢铁业主及施工单位高效协同，凝聚起强大的攻坚合力，各专业无缝衔接、密切配合，全力保障每一个信号的精准传递，为现场调试抢出宝贵时间。北科工研自动化团队更是以坚守诠释专业，在现场连续奋战35个小时，反复验证程序逻辑、精细校对控制参数，用极致的严谨把控每一个技术细节，最终创下有史以来最短调试周期，以硬核工程实力交出了一份亮眼的答卷。

　　此次敬业钢铁1450热连轧拓宽改造项目成功落地，不仅标志着北科工研基于西门子S7-1500PLC的热轧控制系统正式成熟应用于宽幅带钢热连轧领域，更填补了行业空白，为宽幅热连轧TDC控制系统的升级，提供了成熟、可靠、可落地的技术支撑，推动热轧控制技术迈向更高效、更精准的新阶段。

　　签约仪式前，各方围绕项目落地建设、资源统筹、配套保障等事宜开展深入交流，凝聚合作共识，明确推进方向。大家表示，将以此次签约为契机，加强沟通协同，加快项目建设，力争项目早落地、早见效。

　　座谈结束后，中南钢铁、中南股份与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目投资意向书》，宝地广东与成都宁兴签订了《高端汽车零部件用钢产业化项目租赁合同》。

　　在本项目中，普锐特冶金技术提供了全套传动系统、以及1级和2级自动化系统，承担了电气与自动化部分的整体设计、供货、调试与投运支持。

　　系统基于TIA系列高精度、全集成的自动化控制平台，结合先进控制算法、精准模型计算以及神经网络驱动的自学习过程自动化技术，可在超薄规格及高速生产工况下实现带钢厚度的超高精度控制和板形的卓越优化。

　　目前，该产线各项关键工艺指标全面满足高端电工钢产品的严格要求，为生产效率和产品竞争力的提升提供了有力保障，并获得客户的高度认可。

　　项目聚焦：推动高端电工钢产业链提升

　　江西新钢南方新材料有限公司（新钢新材）由新余钢铁股份有限公司与中冶南方工程技术有限公司于2008年合资成立，是一家专注于冷轧电工钢研发、生产、销售及技术服务的国有控股企业，注册资金5.95亿元。公司产品主要应用于电动机、发电机、变压器等电磁设备的核心材料领域。

　　3号20辊轧机项目的顺利验收，不仅增强了新钢新材在高性能电工钢领域的生产能力，也再次验证了普锐特冶金技术在高端硅钢自动化与精密轧制领域的技术实力和领先地位。

　　这些特点使得在配备轻压下的弧形连铸机上生产特大尺寸、高质量的大方坯成为可能，能够满足高级别钢种和严格的尺寸要求。

　　由于现有厂房结构的限制——流间距仅为2,500毫米，这进一步增加了实施动态轻压下的复杂性；设计已在此限制条件下进行了优化，以确保高效运行。

　　从合同授予起，目标工期为9个月，计划于2026年12月底前投产。

　　CCM#12不仅是一项技术先进的标杆工程，更是具有深远战略意义的关键布局，将有力推动湘潭钢铁在高端特殊钢棒材市场中抢占技术制高点、提升行业话语权。双方将持续深化在设计、采购与调试全周期的协同并进，以确保项目高效落地，共同把握这一引领行业未来的高价值机遇，共创双赢新局面。

　　该管控中心依托先进5G工业互联网平台与计算系统，实现数据采集、分析决策与执行控制的闭环协同。通过生产操作、过程控制、统筹调度一体化整合，实现采、选、管输三大核心系统的深度联动，实现全流程实时监控与工序动态精准把控，大幅提升跨环节协同效率，彰显数智技术对生产模式的重塑价值。

　　当前，该管控中心大屏按功能划分为三大区域：工控区实时呈现采矿胶排、提运、破碎、磨选等全工序工艺画面；视频区同步回传各生产现场实时影像；安全在线监测区整合尾矿库、边坡、排土场监测系统，构建了全方位安全预警网络。

　　此次管控中心建设投用，既是落实太钢党代会部署、践行高质量发展主线的具体实践，更是推动矿山生产从经验驱动向模型驱动、从分散管控向集约高效转型的关键举措。该矿将不断通过技术迭代与动态管理，加速完善设备运行可视化、作业流程智能化和安全监管预判化，推动传统矿山向自主感知、动态优化、高效协同的智慧矿山跃迁。

　　此次依托宏博新材料公司4200mm宽幅轧机的高刚度四辊可逆式轧机、智能动态轻压下等先进设备与技术，酒钢破解了超宽特厚钢板轧制的行业痛点。轧制出的超宽规格347H不锈钢宽厚板尺寸精度和力学性能均匀性达到国际先进水平，可大幅减少光热熔盐储罐体焊接接缝，在-30℃超低温至560℃高温的极端环境下仍能保持结构稳定，有效提升储能设备的安全性与使用寿命，为我国清洁能源产业规模化发展提供关键支撑。

　　下一步，酒钢将依托全产业链优势和绿电赋能，进一步优化347H不锈钢生产工艺，拓展更宽规格、更高性能的产品系列，为产业高质量发展注入更强动力。

　　为确保此次薄规格钛带轧制成功，攀钢钒公司高度重视、精心部署，迅速组建由专家、首席工程师及技术骨干构成的专项攻关技术团队，全力推进薄规格钛带轧制研发。团队围绕原料准备、工艺技术方案、设备功能精度、生产组织、自动化控制等全流程环节开展细致研究，针对技改后精轧机组、卷取机等核心设备的功能特点，以及全新的自动化控制、操作系统进行专项突破的关键技术。

　　以工艺技术为主线，推动各专业协同开展轧制条件清理与关键技术攻关；协调西昌钢钒2050热连轧、研究院、产品发展部等相关单位，反复进行工艺确认、参数优化与控制调整。多次开展模拟轧制及工业试验，让各工序、各专业提前熟悉流程、磨合配合，并制定完善的应急预案；做好设备标定与功能精度调试工作，确保生产各环节协同可靠；加大操作人员专项培训力度，重点强化轧制参数调整、突发状况应急处置等核心技能，为成功轧制筑牢基础。

　　此次2.5mm薄规格钛材的成功轧制，不仅有效验证了1450热轧产线的技改成效，更突破了行业薄规格钛材轧制技术壁垒，为后续钛材批量生产积累了宝贵经验。这一成果也为公司拓展航空航天、海洋工程等高端市场筑牢基础，推动公司在高端材料研发制造领域持续进阶。

　　65Mn钢作为制造铁路机车、货车及城轨车辆车轮的核心基础材料，对纯净度、组织均匀性、抗疲劳性和耐磨性等性能指标要求极为严苛。为此，吕梁建龙组建跨部门技术攻关团队，依托先进的转炉-LF-VD-连铸一体化洁净钢生产平台，聚焦碳偏析控制、非金属夹杂物去除、成分均匀性提升等核心工艺难题，开展了多轮试验与优化，并于2026年1月正式进入批量生产阶段。

　　65Mn行车及轨道交通车轮用钢的成功下线，不仅是吕梁建龙向高端优特钢领域转型的重要突破，也是产业链上下游协同推进国产化战略的具体实践。未来，吕梁建龙将持续深化与太重集团的战略协同，聚焦国家重大工程需求，在材料研发、工艺创新、绿色制造等领域加大投入，坚定不移走高质量发展之路，为中国轨道交通装备“走出去”和制造强国建设贡献坚实的材料力量。

　　伴随着引燃的“火种”飞入炉膛，氧枪吹氧的轰鸣声瞬间响彻车间。炉口金光四射、熠熠生辉，承载着新使命的2#转炉，正式开启了全新的生产征程。

　　开炉现场，公司党委书记、董事长李增伟，副总经理邢开春现场坐镇指挥，全程督导开炉各项工作，极大鼓舞了大家的士气。

　　要严格按照操作规程把控每一个环节，确保钢水质量达标，生产安全可控。”董事长李增伟的叮嘱为现场职工注入强大动力。

　　据介绍，此次2#转炉的成功开炉，是炼钢厂凝心聚力、攻坚克难的成果。根据公司生产组织总体安排，该转炉于去年6月份启动大修工作，检修周期长达42天。自大修工作完成至今，炼钢厂始终保持单炉生产模式，快节奏生产全力消耗公司铁水、提升废钢比，在保障生产连续性的同时，为企业创造了可观的经济效益。

　　为确保一次性顺利开炉，炼钢厂领导班子提前谋划、周密部署，组织各条线负责人对机械设备系统、电气系统、自动化系统等进行了全面细致的复查，要求相关责任人签字确认、立下“军令状”，层层压实责任。同时，通过多次组织设备冷调试，及时发现并解决潜在问题，为开炉生产筑牢了安全防线。

　　炉火正旺，征程再启。此次2#转炉的成功开炉为公司新一年的发展拉开了精彩序幕。公司全体干部职工将以此开炉为契机，秉持“精益求精、追求卓越”的工匠精神，为公司高质量发展书写更加辉煌的新篇章。

　　这份亮眼的成绩单，是板材公司全体职工智慧和汗水的结晶。站在新起点上，板材公司将以首月“开门红”为契机，持续深入贯彻落实本钢二届五次职代会精神，为推动本钢高质量发展贡献力量。

　　据了解，该模块依托攀钢钒运营管控系统，可实时更新大宗原燃料与产品市场价格，能够实现产品成本按牌号、工艺路径的精准归集与动态核算。在具体操作上，该模块支持对每笔合同进行全流程效益统计，覆盖19个大类、103个中类产品，具备多维度、可定制的查询分析功能，可按产品类别、生产基地（攀枝花、西昌、成都）、交易类型（现货、期货）等进行灵活筛选与对比分析。同时，该模块能够提供效益排序及日报、旬报、累计报表等多时段分析工具，是融入日常的“经营算盘”，不仅提高了工作效率，还能及时为管理层提供更清晰、更直观的动态数据和决策资料。

　　目前，该模块已面向攀钢普钢板块销售、生产和研发等关键岗位开放使用。通过实时可视化的效益数据，将更精准地引导合同签订、优化资源流向、动态调整品种结构，确保每一笔订单、每一道工序、每一个产品都围绕“效益最大化”展开，真正让算账经营理念贯穿产供销研全链条。

　　此次设备调试是公司深化技术改造、提升生产效率与产品质量的重要举措。技术质量部将严把调试质量关，做好设备运行监控与工艺参数优化，充分发挥新设备技术优势，助力公司巩固高端铝合金材料核心竞争力，为航空航天、交通运输等下游领域提供更优质产品支撑。

　　钛冶炼产线投产以来，曾先后使用10余种进口矿、云南矿、攀枝花矿等生产多种品位钛渣产品。通过经验总结，2025年以来使用全攀枝花钛矿为原料冶炼76%钛渣。围绕实现从74%到76%的突破，攻克了出渣温度高、熔池不稳定、挂渣层难以维护、钛渣黏度大、出炉时间长等系列问题，总结形成了一套较为完整的出渣终点控制技术，不断夯实稳产高产基础。同时，科学组织生产，深挖潜能，锚定制约产能的关键环节，持续推进冶炼工艺技术攻关，重点改造加料系统，优化原料配比，改进操作流程，强化过程控制，使冶炼效率与稳定性显著提高。在全力提产的同时，该产线始终坚持“安全第一、环保优先”，确保生产安全稳定、环保指标达标受控，实现了高产与安全绿色生产的和谐统一。

　　改造前，该站场内44组道岔均采用手动扳道器进行操作，调度指挥高度依赖人工。由于线路复杂、多台机车交叉作业频繁，人工操作不仅难度大，易因误判或设备隐患引发安全风险。针对这一现状，本次改造将全部手动道岔升级为微机联锁集中控制系统，严格遵循国内铁路信号系统对安全性与可靠性的强制性要求，采用主流“二乘二取二”高可靠硬件架构，通过多重冗余与实时校核机制，确保信号控制零差错运行。同时，配套安装智能型铁路信号电源屏及系统防雷设施，构建起全方位、立体化的安全防护体系。

　　该工程竣工后，将实现道岔控制、进路设置等关键操作的自动化与精准化，可大幅降低员工劳动强度，有效防范人为操作风险，并进一步提升运输调度效率，为企业物流储运工作构建更加坚实的安全屏障。

　　“从无到有的过程，是对我们工艺执行与技术细节管控能力的实际检验。”技术负责人赵启帆说。为了兑现对客户的交付承诺，团队成员制定了严格的管控措施，技术人员全程驻场跟产，实时优化工艺参数，密切跟踪产品质量，全力保障产品达标。

　　本次试制的S355MC、QStE340TM，经检测，所有产品的屈服强度、抗拉强度等关键性能指标均符合标准要求，实物质量良好，目前已顺利通过客户接收确认，为后续长期合作打下坚实基础。

　　此次成功试制，为后续研发更高强度级别钢种提供了重要工艺依据。下一步，公司产销研团队将继续坚守诚信理念，持续完善热轧汽车结构钢产品系列，推动相关工艺经验向更多品种拓展，不断提升“三峰”品牌竞争力，助力公司产品结构优化与转型升级。

　　为攻克这一技术难题，嘉宇新材料公司组建了跨部门专项攻关团队，整合冷轧作业区设备、工艺与生产一线骨干力量，围绕关键工序展开系统攻坚。作为核心设备的8号冷精轧机，凭借其高精度速度—张力联动控制系统，配合入口与出口测厚仪的实时数据反馈，实现了轧制过程中厚度偏差的毫秒级动态调节。液压系统同步响应，精准控制压上缸与弯辊参数，有效保障了板形稳定与厚度均匀。

　　通过持续优化工艺参数，攻关团队成功解决了超薄铝箔在生产中面临的板形控制、厚度一致性及表面质量等多重技术难题。经检测，最终产品的各项性能指标均达到行业先进水平，完全满足高端应用领域的需求。

　　此次0.05mm超薄铝箔的成功突破，不仅是嘉宇新材料公司坚持技术创新、推动制造业高质量发展的具体体现，也为公司向高端化转型提供了有力支撑。未来，嘉宇新材料公司将继续加大研发投入，优化生产工艺，推动超薄铝箔产能提升，为公司高端制造业发展贡献更大力量。

　　从辅助工具向核心生产力质变；

　　从“单点智能”向“全域智能”跃升……

　　1月15日，河钢集团钢铁行业全域大模型威赛博2.0（简称“河钢威赛博大模型2.0”）发布会举行。以工业互联网为底座，以“大模型+小模型”协同为基础能力，以钢铁全域智能体为运行单元，面向钢铁全流程，河钢威赛博大模型2.0构建“感知—规划—执行—优化”闭环运行的工业智能体系，在“AI+钢铁”的赛道上迈出示范性步伐。

　　向智而行，聚势赋能。河钢不断加快人工智能等数智技术创新，深入实施“人工智能+”行动，充分发挥资源、技术、场景等优势，推动全要素智能联动，持续构建完善覆盖钢铁全价值链的全域智能体，全面提升企业运营效率、效益和核心竞争力，致力让每一块钢铁更具智慧、更有价值！

　　如何以人工智能重塑钢铁制造流程、重构钢铁产业链条，构建“AI+钢铁”新业态，赋能钢铁行业“智变”？河钢威赛博大模型2.0赋能产线、创造价值的落地实战案例给出了参考答案——

　　智能炼钢破解冶炼过程“黑箱”难题

　　在河钢集团唐钢公司炼钢事业部转炉主控室内，随着“全过程一键炼钢智能体”的全面应用，自动装铁、高效冶炼、自动出钢、自动溅渣、自动倒渣等一系列关键工序，已实现智能协同，职工只需指尖轻点，系统便自主完成关键环节冶炼。鼠标代替厚重的手套，屏幕代替单薄的炼钢镜……曾经需要职工紧盯炉火判断加料时间的场景已成为历史，系统自动完成炼钢，既稳定又高效。

　　这一转变，正是源自对行业长期“痛点”的精准回应。转炉炼钢长期存在控制系统封闭、核心环节依赖人工、模型适应性差等智能化短板。为此，唐钢联合河钢数字组建攻坚团队，以“自主创新、精准控制、全流程自动化”为目标，研发出具有完全自主知识产权的全过程一键炼钢智能体。

　　该智能体的核心在于融合了机理模型、大数据与视觉等多维感知技术，特别是首创出钢口视觉感知与烟气分析技术，如同为转炉装上了“智慧眼”和“灵敏鼻”，彻底破解了冶炼过程的“黑箱”难题，实现精准、透明调控。

　　实实在在的数据，印证了智能升级的含金量。该智能体在唐钢炼钢产线投用以来，生产稳定性显著提升，转炉生产效率提高8.8%，碳温命中率提升2.1%，汽车板终点氧含量稳定控制在420ppm以下，钢水纯净度稳居行业第一梯队。研发期间，共取得授权发明专利26项、软件著作权9项，构建起完整自主技术体系。

　　全过程一键炼钢智能体的应用，形成了一套可复制、可推广的智能炼钢新范式，有力推动了“引进跟随”到“自主引领”的创新跨越，为“AI+钢铁”注入了坚实而澎湃的智慧动能。

　　联调联控全链协同构建极致能效

　　分钟级预测煤气供需波动，智能决策最佳调配方案，转炉煤气吨钢平均回收量提高15%；智能优化蒸汽管网的运行压力与流向，动态协调低压发电机组多发电，实现蒸汽管网智慧调度与梯级利用，达到“热量尽其用，发电效率最优”；将煤气、蒸汽、电力三者作为一个整体进行“联调联控”，实现综合能耗降低3%以上；利用电价差优化煤气发电时段配比，保障100兆瓦发电机组连续运行，综合自发电比例超100%，实现峰谷差年创效1100余万元……

　　“多介质全流程协同极致能效大模型”在河钢集团邯钢新区上线运行后，通过工业互联网、人工智能、大数据等先进技术，覆盖原料、烧结、焦化、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等生产全流程能源数据，实现多介质、多目标、多约束条件下的动态实时最优调控，推动钢铁工业能源管理从“经验驱动”迈上“AI优化”的新高度。

　　该大模型分为三个层级。在感知与数据层，依托“云边端”相结合的工业互联网平台，实时采集海量数据，包括煤气发生量、蒸汽压力温度流量、设备运行及使用状态等，构成模型的“感官神经”。

　　在模型与算法层，构建机理模型、预测模型和优化协同模型共同组成的“智慧大脑”，采用混合整数规划、动态规划、强化学习等先进算法，以“全系统能效最高”“运行成本最低”为总目标，全面实现煤气“零放散”、蒸汽“零排放”和电网安全、设备安全、生产稳定等。

　　在决策与执行层，将优化模型求解出的最佳设定值自动下发至分布式控制系统或能源管理系统，驱动阀门、风机、发电机等执行机构动作，形成“感知—决策—执行”的闭环控制。

　　视觉赋能多场景适配加装“智慧眼”

　　“60+”可快速复用智能体、“500+”规模化落地场景、“1000W+”钢铁场景数据沉淀……河钢数字自主研发的“钢铁复杂场景机器视觉大模型”，以“数字化思维+全域数据+多场景适配”的鲜明优势，构建起贯通钢铁全流程的新一代感知中枢，为钢铁制造加装智能化生产与精细化管理的“智慧眼”。

　　该大模型具备多任务建模、深度感知与快速泛化三大核心能力，涵盖安全行为检测、生产智能感知与产品质量检测三大方向，与生产线深度融合，实现从“人工判断”向“智能监测+自动预警+辅助决策”全面转变，显著提升安全预警准确率、生产控制自动化水平和质量检验可靠性，助力打造高效、透明、可预测的新型智能制造体系。

　　依托河钢全流程生产体系，聚焦钢铁全流程安全、生产、质量核心需求，该大模型已在矿山、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等核心工序规模化落地，同时不断沉淀更多行业专属数据与技术经验，以更精准的感知、更高效的适配、更可靠的性能，赋能钢铁制造全工序智能化升级。

　　安全管控领域，矿山场景实现危险区域检测、防护设备识别等全方位监控，焦化区域替代人工巡检关键设备，推动安全管理实现精准“事前预警”；

　　生产感知环节，视觉模型作为智能传感器，深度融入自动控制环节，转炉区域自动判断液位、供氧、溢渣与合金控制需求，连铸区域实现钢坯动态定位与连续跟踪，助力高效生产；

　　质量检测方面，覆盖彩涂板、带钢、铸坯等多场景缺陷检测，实现自动实时检测、缺陷精准分类、质量分级评定与早期预警干预的闭环管控，全面保障产品质量……

　　中冶南方热工项目团队充分践行“理性承诺、说到做到”的服务观，自2025年9月进场施工以来，与各单位高效协同，项目淬火炉、回火炉于2026年1月18日成功点火烘炉，且烘炉时已具备完整生产条件，为此次热试成功打下良好基础。

　　中冶南方热工项目团队将再接再厉，高质量执行后续工作，推动山东锋通高强钢热处理线项目早日达产达效。

　　2月2日，6：06，随着炙热的铁水从3号铁口喷涌而出，现场一片欢呼。铁流滚滚，映照着每一位参战人员振奋而自豪的脸庞。1号高炉顺利出铁，将以更加健康的姿态投入2026年提产增效攻坚战。

　　此次成功开炉出铁，不仅是对炼铁总厂全体干部职工贯彻公司精益管理理念、勇于攻坚克难能力的一次实战检验，还进一步坚定了全员完成“固进年”各项目标任务的信心与决心。炼铁总厂将抢抓机遇，以精益促顺行，以固进展担当，持续优化操作制度，精心组织生产攻关，确保高炉长期稳定顺行，为公司高质量发展作出新的更大贡献。

　　炉缸是高炉运行中最关键、也最易受损的部位，其结构完整性直接关系到高炉的安全与寿命。首钢工程公司炉缸浇注技术在此项目成功应用，实现创新突破与对外输出。依托先进的数字化设计平台，构建高精度传热仿真模型，为炉缸浇注施工提供了科学指导与质量保障。

　　本项目创新成果颇多。首次将挡水带技术成功应用于炉缸浇注工程，该创新能有效缓解关键部位的使用难题，能显著阻断水和碱金属对炉缸耐材的破坏，为高炉长寿高效运行奠定了坚实基础。其次将三维扫描技术应用于炉缸侵蚀分析，详细、准确的侵蚀数据能降低生产安全事故风险，为优化高炉操作和维护提供强力支撑，对比分析实测侵蚀形态与模拟炉内温度场、应力场能提高预测侵蚀预测的可靠性，精准干预可延长炉缸寿命、降低大修频率、降低生产维护成本。

　　此次浇筑再次成功实践，标志着首钢在大型高炉维修领域的核心技术已达到行业领先水平，并实现了成熟技术的首次系统化对外输出，展现了公司在冶金工程服务领域的强大创新实力与品牌影响力。

　　除技术优势外，首钢工程公司在项目实施层面亦展现出卓越的集成管理能力。作为总承包方，公司整合设计、采购、施工全链条资源，实施“日计划、日落实、日纠偏”动态调度机制，压缩关键路径，确保各工序无缝衔接，有效保障了项目节点目标；面对炉缸大量残铁清理这一行业公认的高难度作业，首钢工程公司成立攻坚小组，现场踏勘，制定合理清理方案，高效完成残铁清理任务，炉缸浇筑关键数据精准把控，确保浇筑质量。

　　该项目顺利点火投产，标志着焕然一新的二号高炉将以更高效率、更长寿命、更低能耗投入运行，为首钢工程公司与湘钢的长期战略合作再添新篇，也为我国钢铁工业高质量发展提供又一标杆范例。

　　经过中国钢铁工业协会低碳排放钢发布平台测算及第三方机构现场数据核验，包钢股份此次申报的热轧无缝管与型材产品，均符合中国钢铁工业协会发布的《低碳排放钢评价方法》团体标准要求，达到碳效等级E级水平，正式获得低碳排放钢产品认证。

　　截至目前，包钢股份已累计发布低碳排放钢报告四份、环境产品声明报告七份以及产品碳足迹报告四份，涵盖“板、管、型、线”等核心产品类别，为包钢股份提升市场竞争力和品牌影响力提供有力支撑。包钢股份将继续依托技术创新、工艺优化与能源结构升级，持续推进低碳排放系列产品的研发和生产，促进低碳排放钢应用，致力于为用户提供更加低碳、绿色的钢铁材料解决方案，助力行业绿色可持续发展。

　　林滔全面阐述了镔钢集团的发展布局、产业根基及未来战略规划。他指出，当前钢铁行业正经历高质量转型的深度变革，镔钢集团立足自身产业优势，锚定汽车用钢、核电用钢等高端细分领域，持续推进产品结构优化、技术创新突破，全力提升核心竞争力与市场话语权。此次与国金衡信携手，将借助专业认证与技术服务力量，为企业高端化、绿色化、数智化发展筑牢根基。

　　随后，双方围绕企业高质量发展核心议题展开深度研讨、坦诚交流。并聚焦管理体系深化整合、人才队伍专业化培育、技术创新能力提升等关键领域，深入交换观点、凝聚发展共识。双方一致表示将以此次签约为合作起点，搭建常态化沟通协作机制，整合双方优质资源、强化协同赋能，助力镔钢集团加速成长为钢铁行业引领型企业，实现双方互利共赢、协同发展的良好格局。

　　最后，在全体参会人员的共同见证下，镔钢集团质量管理部部长何际多与北京国金衡信认证有限公司创新部部长潘志东代表双方签署战略合作协议，正式开启携手发展、共筑辉煌的全新征程。此次战略合作协议的成功签署，标志着双方深度合作的全面启动，为镔钢集团转型升级、提质增效注入强劲动力。

　　未来，双方将恪守优势互补、携手共进的合作原则，聚焦高端钢铁产品研发、质量体系迭代升级、技术创新协同突破等核心目标，精准发力、久久为功，协同破解产业发展难题，携手赋能钢铁产业高质量发展，共同书写行业转型发展的全新篇章。

　　抓创新就是抓发展，谋发展就是谋未来。郭龙鑫重点介绍了普阳钢铁在2026年转型发展的三个发力点。

　　在绿色低碳和智能化升级转型中谋发展。“着眼未来，对钢铁企业而言，绿色是发展的底色，低碳是生存的底线，智能是升级的主线。对普阳钢铁而言，在绿色低碳和智能化升级转型中谋发展，不是选择题，而是培育新质生产力的必答题。”郭龙鑫介绍，普阳钢铁各厂、子公司将以争创极致能效标杆、环保绩效A级优秀企业为抓手，从原料采购、生产组织、设备运维等各个环节挖潜增效，实现能源利用最大化、生产成本最优化。扎实做好减排降碳工作，加强碳足迹、碳管理培训，组建专业团队，主动对接科研院所，适时落地高炉氢冶炼、转炉负碳炼钢、零碳电力、碳捕集等低碳新技术，全力打造绿色低碳示范钢企。此外，普阳钢铁将下大力气补齐信息化、数字化、智能化方面的短板，结合实际，主动推进，尽快见效。

　　在质量引领和品牌建设中谋发展。郭龙鑫指出，现在的钢铁市场，实际上就在竞争两样东西，一是质量，二是服务，而将来的竞争肯定是建立在质量基础之上的服务竞争。“什么是品牌建设？好质量+好服务=好品牌。好质量、好服务、好品牌，就是我们在质量引领和品牌建设中谋发展的全部。”郭龙鑫表示，普阳钢铁将积极主动对接优质客户，调整产品研发方向和供销模式，打通市场、研发、生产、采购、财务、物流全链条，缩短研发周期，降低研发成本，快速占领目标市场。同时，与关键客户在重点产品领域开展EVI研发合作模式，提供“个性化材料+应用技术+商业支持”的全面解决方案，从“被动供货”转向“主动共创”，引领下游用钢发展趋势，推动公司产品由原料级向材料级转变，企业由材料制造商向材料服务商转变，打造“协同研发、资源共享、优势互补”上下游经济生态圈。

　　在提升职工幸福感中谋发展。“统筹企业发展、厚植社会担当、保障职工福祉，推动三方均衡共进，这是普阳的发展之道。”郭龙鑫表示，归根结底，人是开创一切事业的根本，普阳钢铁将不遗余力地培养人才、留住人才、吸引人才。同时，一如既往地提高职工福利待遇。一个企业谋求发展最朴素的愿望就是持续不断提升职工的幸福感，让一起奋斗的人共同享受发展成果，这是普阳追求的最朴素的幸福感。“用钢铁创造美好生活，这是我对普阳文化的另一种解读。”郭龙鑫最后说。

　　2025年，新联公司“一平台三产品”完成多轮升级，核心产品经过持续迭代与行业需求深度适配，市场适配性、竞争力大幅提升，六项研究成果入选钢铁行业数智化转型典型场景。在矿山领域，白云铁矿排土机远程遥控项目投用后，操作人员通过远程遥控终端即可精准控制设备运行，作业安全性与生产效率实现双提升；在电力运维领域，“180高压开关站巡检机器人”正式上岗，替代人工完成高温、高压等环境下的巡检任务，巡检数据可实时传输、智能分析。

　　凭借技术优势，新联公司加快从单一技术服务向全流程解决方案提供商转型，供应链服务、稀土EPD平台、“人工智能+矿山”等标杆项目落地见效，以技术创新破解行业发展痛点，服务深度与广度不断拓展，获评自治区“创新型中小企业”“专精特新中小企业”，成为众多企业数智化转型路上的可靠伙伴。

　　面向“十五五”，新联公司将继续聚焦数智化核心赛道，以更多标杆项目为牵引，在赋能行业转型升级、为区域抢占新质生产力发展制高点提供智力支撑。

　　凌钢开发的22CrMoH齿轮钢在多项关键性能指标上达到行业先进水平。材料纯净度方面，氧含量控制在行业较低水平，显著减少了非金属夹杂物对疲劳性能的影响；组织均匀性方面，低倍组织和带状组织得到显著改善。淬透性表现突出，J15硬度值稳定控制在38-42HRC范围内，实现了窄淬透性带控制，为齿轮的大规模稳定生产提供了保障。

　　凌钢新产品开发团队以技术为核心深度转型，组建联合攻关小组，从客户端的需求分析入手，为客户提供一体化解决方案，有效解决了客户对材料稳定性、一致性的核心关切，跟随汽车产业电动化、轻量化的发展方向，凌钢也将紧跟步伐，以技术为语言，以价值为纽带，共同驱动中国高端装备制造业向着更可靠、更高效、更智能的方向稳步前行。

　　市场与销售部门提前布局、主动作为，深入开展下游市场调研，精准捕捉客户对冷镦用硬线的核心品质诉求，为45#钢盘条的研发工作提供了清晰的市场导向。技术研发部锚定客户需求，扎实开展用户需求识别与总体质量策划，生产前联合生产厂对一线操作人员开展专项工艺培训，细致讲解生产技术要点、质量控制标准及关键注意事项。针对中碳钢特性，直面窄成分控制、中心疏松与缩孔等行业技术难点，精准设计脱氧与连铸工艺，结合炼钢厂成熟的生产控制能力，最终将产品中心疏松与缩孔低倍指标均控制在≤0.5级，远超行业基础标准，彰显了强劲的技术攻关能力。

　　针对45#钢盘条对组织性能的严苛要求，镔钢集团轧钢厂与技术研发部高度协同，精细打磨轧制工艺方案。镔钢集团集团总工程师程乃良亲临生产一线，聚焦首次试制中的关键技术控制点，全程指导工艺调试与生产实施，以专业引领筑牢产品质量防线，确保试制产品完全满足用户后续加工使用需求。质量管理部快速响应临时加项检测需求，实时开展钢坯低倍、钢材金相、硬度、冷顶锻、拉伸等多项核心指标检测，以精准数据为生产工艺持续优化提供有力支撑，筑牢新产品质量“防火墙”。

　　45#硬线的成功试制，是镔钢集团践行“普转优、优转特”产品战略的生动实践，更是镔钢集团深化转型变革理念的具象落地。近年来，镔钢始终坚持以市场需求为导向，加速推动产品结构向高端化、精细化迭代，通过持续优化产销研协同机制、强化技术创新驱动、提升市场快速响应能力，不断突破产品边界，拓展高质量发展空间。

　　新年开门红，实干启新程。此次45#硬线的成功研发，不仅充分验证了镔钢集团在优特钢领域深厚的技术储备与过硬的生产实力，更彰显了镔钢集团对市场需求的敏锐洞察与高效响应能力。未来，镔钢集团集团将以此次突破为契机，持续深耕高端硬线系列产品研发，深化内部协同机制改革，着力打造更多高附加值、高性能产品，赋能下游产业升级，在转型升级的道路上稳步前行，奋力书写高质量发展新篇章。

　　经专业检测，本次冶炼的成品钢水成分、力学性能稳定可控，完全符合 ASTM 国际标准要求，为高端钢种的稳定冶炼积累了宝贵的实操经验，更拓宽了公司高端碳钢产品矩阵，为进一步拓展市场、提升核心竞争力奠定了坚实基础。

　　生产过程中，技术人员在炼钢、连铸、轧制等环节，加强质量管控，提高铸坯内在质量和板形质量，确保产品高质量交付。

　　此次厂库仓单业务创新，推动实物库存向“数字化库存”转化，对盘活资金、降低物流仓储成本，拓展销售渠道，提升市场响应灵活性起到积极作用。客户可协商指定规格与数量，精准满足个性化采购需求，破解传统交割供需错配难题，增强产业链协同黏性。

　　作为“平台+协作+服务”新模式的重要实践，该业务助力南钢深化产融结合，提升库存管理效率与风险应对能力，强化品牌竞争力。未来，南钢将持续推进期货与现货市场融合创新，为钢铁产业链提质增效注入金融动能。

　　针对这一行业常见难题，方大特钢组织一线员工成立技术攻关团队，经过多次试验和改进，成功研发出可调节装配式组合切削刀具。该刀具采用模块化设计，兼容多种切削深度，尤其适用于大直径工件加工。其结构基于工程力学三角与杠杆原理，可将切削力有效分散，使4毫米切刀刀片的切削深度直径突破130毫米，优于市场上普遍120毫米的限制。此外，刀具采用分体活动式设计，能够有效降低刀具维护成本，具备良好的经济效益和推广价值。

　　方大特钢技术中心综合管理室主任工程师范众维表示，目前该公司已累计拥有国家专利280余项，较企业2009年改制前增长超过140倍。该公司将继续完善创新机制，加大对一线技术成果的扶持与转化力度，推动更多实用型创新落地，以技术突破助力生产提质增效。

　　效率提升

　　新的入口段设备将实现从钢卷库到生产线的自动钢卷运输，从而大幅提高上料效率。改用聚丙烯槽将简化维修，因为槽体结构不再需要多种材料。升级后的激光焊机将配备先进的普锐特冶金技术激光切割头和无飞溅焊头。项目计划于2028年完成，这将是激光焊机方案首次在日本实施。

　　高质量激光焊接

　　激光焊接系统结合采用激光切割和焊接，可依靠自主专利技术焊接厚达9.0毫米的钢板，拓展了产品生产能力。通过使用激光切割替代传统的剪切刀片，该系统消除了反作用力，能够确保达到高质量激光焊接的精度要求。由于不需要定期更换刀片和调整间隙，维修工作也得以改善。

　　新开发的光学设计方案使激光焊机能够在大幅减少飞溅的前提下进行高速焊接，与传统的光纤激光焊接相比提高了可靠性和生产效率。

　　CSP®产线新增F7精轧机架

　　全面更新X-Pact®一级与二级自动化软、硬件系统

　　通过全面的预调试测试以及塔塔钢铁与西马克集团的密切合作，成功实现了快速投产

　　CSP®（塔塔钢铁TSCR）机组成功轧制出首批卷材。此次改造包括集成新型F7精轧机架，并对传统X-Pact®自动化系统进行全面升级，例如硬件与软件的彻底更新。此次升级使该机组具备生产更薄规格与更高品质产品的能力，彰显了西马克集团全生命周期合作伙伴模式的价值。

　　该CSP®产线由西马克于2011年交付投产，现有年产能约250万吨，可生产宽度900至1680毫米、厚度16毫米至1毫米的带钢。

　　除新增F7轧机机架外，西马克升级项目还包含现有换辊设备的改造。新增机架使轧制负荷分布得以优化，尤其适用于更宽幅、更薄规格的硬质材料。F7机架有效减少精轧机组特定产品的瓶颈，提升该类钢种产量，并使CSP®连铸机能在优化的铸坯厚度下运行，从而提高整体效率。

　　此次现代化改造还针对F1至F5轧机机架进行了升级，安装了新型液压驱动的轧制线调整系统。五段层流冷却段被四组带边部遮挡功能的加强冷却单元取代。整个精轧去出口区域均得到升级，包括新建的测量室，并预留了未来安装第二台多功能仪的空间。

　　技术升级还包括采用带内部回油管的SIEFLEX®齿轮式主轴。SIEFLEX®齿轮式主轴通过先进淬火工艺、优化齿形几何结构及专有摩擦系统，可传递高达传统主轴两倍的扭矩。其连续油润滑系统确保高效冷却，免除甘油润滑维护需求，延长使用寿命并减少轧机停机时间。

　　改造过程中，基于X-Pact®嵌入式控制器的强大X-Pact®ProBAS平台升级了西马克一级和二级自动化系统，并更新了现有人机界面（HMI）。这些技术进步为CSP®机组提供了高速控制能力，确保工厂运行可靠高效。

　　二级自动化系统整合了最新工艺模型，专为最大化生产效率与质量而设计。X-Pact®道次表计算（PSC®）模型可精准生成符合特定生产需求的轧制规程，通过精确规划轧制参数实现工作流程的完美同步。

　　另一核心组件X-Pact®冷却段控制模型实现轧件的全自动化冷却。该技术在轧制过程中维持材料温度恒定，这对最终产品质量至关重要。通过精确调控冷却参数，可形成均匀的材料组织结构，从而提升产品的机械性能。此外，X-Pact®轮廓与平直度控制模型确保精确的厚度与平直度公差，显著提升工艺稳定性。该技术可生产涵盖广泛规格尺寸的高品质产品。将这些先进自动化解决方案集成至CSP®机组，不仅保障生产高效运行，更赋予其灵活适应市场变化的能力。

　　改造后，首日即成功轧制14卷且无任何一卷废钢，第六日更实现1.2毫米厚度轧制。尽管停机改造过程困难重重，这些早期成果彰显了周密筹备与全面的预调试测试。

　　得益于塔塔钢铁与西马克集团在执行阶段的卓越协作——尤其在停机检修和试运行期间，多位原调试团队成员参与其中，进一步强化了我们与客户的伙伴关系模式，这项复杂改造项目最终取得圆满成功。开放互信的沟通机制使我们得以提前识别挑战并共同寻求解决方案。如此短暂而高效的试运行阶段超出了所有参与方的预期，有力印证了强劲合作伙伴关系的价值。

　　F7轧机与最新X-Pact®自动化系统的集成，彰显了西马克长期致力于为客户提供全生命周期支持并创造附加值的承诺。值得一提的是，部分参与原始调试的团队成员也加入了本次升级工作，这进一步巩固了我们与客户的伙伴关系。

　　中国宝武党委常委、总会计师李丽娜和光大集团党委委员、副总经理洪波分别代表双方签约。中国宝武董事会秘书、办公室主任秦铁汉，双方相关部门、子公司负责人等参加签约。

　　同时，通过扩大同规格轧制量、优化二级模型参数、推进模型自学习机制等措施，成功实现对精轧出口温度与卷曲温度的精准控制，确保AS700MC高强钢稳定轧制，产品成分、力学性能、表面质量全面达标。

　　营销人员牵头统筹需求落地，以研发、生产全环节为抓手，组织技术团队开展专项课题攻关，量身定制周密详尽的生产预案。生产过程中，产销研团队全程密切跟踪，针对屈服强度等核心性能指标实施加严管控，确保产品性能完全匹配实际使用需求。与此同时，唐钢开通生产绿色通道，启动加急计划排产机制，并依托高效快速的物流运输体系，保障产品按期发货，为客户项目的顺利推进提供了坚实有力的支撑。

　　此次《热轧轻轨》国家标准在修订过程中，响应了上级部门整合标准的号召，融合并代替了原版的三项国家标准。

　　标准修订期间，唐钢组织专业人员开展研究分析和资料查证工作，根据大量试验数据，并结合型钢产线实际反复核验，保证标准中各项指标要求的可靠性。同时，与其他标准参编企业进行技术对标，多次修订标准送审稿，充分纳入当今新产品、新技术、新工艺的先进技术成果，为热轧轻轨的生产和验收、推广与应用提供了有力支撑，有利于提高产品的技术性能、安全可靠性及环保性能。

　　相较于原版国家标准，新标准更具备先进性，更贴合当前生产实际，产品牌号、加工方式及组批形式等内容也更加详实明了、严谨规范，有助于行业质量管控水平的提升，为促进产业结构调整与技术创新升级创造了良好条件。

　　在提高钢水洁净度方面，炼钢厂大力开展工艺优化和设备改造，成功开发出30MnVS6、S20A钢种RH气体增氮工艺，在确保氮含量的前提下显著提升了钢水洁净度。通过LF炉炉盖增加氩封装置、改造大包长水口氩封、制作中包氩气保护包盖等一系列举措，常规钢种氮含量逐步降低，≤50ppm合格率稳定控制在85%以上，个别月份突破95%。

　　此外，炼钢厂进一步规范过程操作，完善各类预案，2025年共修订完善质量预案6项，制定操作规范4项，大幅提高了异常情况和非稳态情况下的质量保证系数。上述措施全面实施以来，炼钢厂钢坯综合合格率稳步提升，为企业高质量发展奠定了坚实基础。

　　小组从“人、机、料、法、环”五个维度进行全面分析，通过鱼刺图梳理、对比试验与数据分析，最终锁定了重卷机卷取卷轴跳动大、出口偏导辊粗糙度低、料卷板形中松明显、退火出炉自然冷却时间不足四项主要症结。

　　针对上述问题，小组制定并实施了一系列改进措施。在设备方面，将重卷机二段式卷轴更换为整体轴，控制卷轴跳动值在10μm以内，并优化偏导辊磨削工艺，使其粗糙度由2.5μm提升至4.0μm；在工艺方面，小组优化轧机开坯与成品道次板形目标曲线，增加道次冷却时间，将离线板形控制在30I以内；在冷却环节，小组根据环境温度实施差异化自然冷却方案，调整风机角度以扩大吹扫面积、提升冷却均匀性。

　　改进措施落地后成效显著。2025年7月至8月，电镀料粘伤发生率已稳定控制在2.93%，较攻关前大幅下降，直接经济效益达23.89万元。

　　未来，东兴嘉宇公司将继续以QC活动为抓手，聚焦生产过程中的重点难点，推动工艺优化与技术升级，促进创新成果转化，为铝材深加工板块提质增效注入持续动力。

　　新设备投用后效果立竿见影，浊环系统悬浮物处理能力显著提升，出泥量提升20%，排污管堵塞、喷淋设备故障等问题得到解决，为生产稳定顺行提供了可靠保障。

　　轧钢总厂将总结经验，固化成果，持续聚焦设备效能提升，深耕精益化管理，全力推动公司绿色转型高质量发展。

　　项目年产能5万吨，依托博宏公司富余的石灰资源，通过盘活现有厂房、设备等存量资产建成。

　　近年来，随着煅烧技术升级及操作水平提升，水钢石灰产量持续提升，质量不断改善，在满足保产需求后形成富余产能，外销石灰作为初级产品，受销售半径制约，附加值较低。氢氧化钙项目投产后，可将石灰深加工为高比表氢氧化钙，广泛应用于环保脱硫、新能源材料等领域，延伸了产业链，提升了价值链，是推动水钢转型发展的又一重要项目，且每年可向新焦化项目稳定供应1万吨高比表氢氧化钙，同时辐射周边300公里内的煤焦化、垃圾发电、污水处理等市场，预计年新增产值近1300万元。

　　制造管理部、设备工程部、新能源公司相关负责人，博宏公司班子成员及职工代表参加。

　　张宣科技聚焦“技术升级+场景深耕”双轮驱动，依托自主研发优势及技术销售加持，加速拓展多领域应用，不断优化拳头产品生产工艺，提升关键材料在各领域场景适配性。同时，聚焦新能源汽车、半导体、航空航天等领域，开展定制化材料研发。

　　张宣科技将持续深化与上下游客户的协同合作，针对用户个性化需求，以“产品+服务”模式拓展渠道，强化特材研发与场景落地能力，推动高端特材在更多高精尖领域实现规模化应用，构建“多点突破、全域开花”的市场新格局。

　　“你们的主焦煤已顺利到达南编组站！”1月26日中午，六盘水车务段调度人员的确认电话，让连日奋战在采购、物流运输一线的相关人员终于吃下了“定心丸”。

　　这份成果的背后，是多方协同的结果——在首钢采购中心、首惠产融的支持下，水钢与盘江股份强强联手，抱团取暖，通过大宗原燃料集采模式，进一步加强了国有企业间的优势互补与深度联动，从供应链上游精准破解稳定供应难题，最终实现采购与成本效益的双提升。

　　下一步，双方将继续拓宽合作范围，持续深化沟通交流，加强产销合作和协同发展，进一步释放国企协同效应，实现资源互补、互利共赢，为区域经济高质量发展作出贡献。

　　据了解，镍系因瓦合金钢以铁为基体、镍为主要成分，碳、硅等杂质元素含量极低，其低膨胀核心性能对温度控制、轧制工艺等环节要求极为严苛，且轧制过程中存在温降快、变形抗力大、易出现翘曲裂纹等诸多难题，工艺窗口异常狭窄。为攻克这一技术难关，安阳基地迅速组建专项攻关团队，全流程开展坯料优化、加热工艺、轧制规程及冷却路径的模拟与优化，制定专项操作要点，同步完成设备精度校准与状态排查。生产过程中，技术团队秉持“精料、精烧、精轧”核心理念，严格把控坯料入炉质量、开轧及终轧温度，精准优化道次压下量与辊型参数，同步搭建全流程质量追溯系统，实时采集分析每块钢板的化学成分、工艺参数等关键信息，最终实现产品尺寸精度、表面质量及低膨胀性能均达高端客户要求。

　　此次交付是安阳基地“四大系列特钢”研发推广的又一重要成果，为钢铁行业高端精密合金钢产业化提供了有益借鉴。2026年，安阳基地将以此次突破为契机，持续深耕高端特钢赛道，强化科技创新驱动，优化生产工艺体系，拓展产品应用场景，以更多高精尖特钢产品书写企业高质量发展新答卷。

　　该项目创新应用数字图像DIC技术，通过图像相关点进行对比的算法，计算出物体表面位移及应变分布，从而构建覆盖材料表征、性能预测与质量控制的系统性解决方案，具有成形性能高精度评价技术、全应变率域动态响应测试能力等核心优势。本钢技术人员攻克“时间相关”动态成形极限测试方法，可显著提升冲压成形预测与失效分析精度；通过开发高精度断裂卡片，大幅提升整车碰撞仿真置信度，并集成极限尖冷弯等测试方法，实现微裂纹的精准识别。

　　目前，该项技术已获得国内十余家主流汽车主机厂认可并应用，累计提供现场技术支持超200人次，有效缩短客户模具开发周期，提升汽车零件质量，不仅推动了本钢由材料制造商向技术解决方案服务商转型，也为行业开展汽车轻量化设计与安全可靠性评估提供了有力的技术支撑。

　　依托在航空航天装备制造领域积累的产业基础，济钢集团将结构热控一体化部装作为重点突破方向，以系统性布局推动技术攻关与产业化落地。目前，集团重点推进的结构热控一体化部装项目将落地济南卫星产业园区，聚焦规模化卫星制造的核心痛点，致力于提供高可靠、低成本、易集成的先进部装解决方案。

　　在产业生态构建方面，济钢空天公司形成了独具特色的协同发展格局：济南卫星是山东省首条、省内唯一的柔性化、智能化卫星总装产线，为热控部装提供就近配套的完整产线支撑；时代低空公司的低空政务应用站系统，构建了高效的空域管理平台；飒铂智能科技在高能激光领域的技术积累，与卫星制造形成协同创新自主研发核心产品。

　　从单一部件到系统集成，从技术突破到产业协同，济钢集团正以“全产业链布局、多板块联动”的模式，深度融入商业航天发展进程。未来，集团将持续聚焦航空航天高端装备制造关键领域，以技术创新驱动产业升级，为建设航天强省、航天强国贡献坚实的产业力量。

　　此次合作的达成，源于双方长期以来建立的稳固战略互信。作为重庆钢铁重要的战略合作伙伴之一，该客户在能源供应领域实力雄厚，与公司保持着多年的良好合作。过去，受限于产线装备能力，重庆钢铁在高强度特种钢材的批量供应上难以完全满足其需求。2025年四季度，随着公司对4100mm产线完成关键升级——新增预矫直机与在线淬火（DQ）系统，高强钢轧制的技术瓶颈被彻底打破。重庆钢铁技术研发团队以此为契机，成功攻克工艺难题，开发出厚度覆盖12-60mm的在线淬火Q550D高强钢，其各项性能指标均达到产品标准要求。

　　作为高性能工程材料，Q550D高强钢在现代高端装备制造中扮演着关键角色。它不仅能广泛应用于矿山机械、煤矿机械、推土机、挖掘机、装载机、起重机等各类重型机械设备零部件，也可延伸至大型桥梁、高层建筑、大型厂房等重大承重结构。该产品的成功开发，不仅巩固了重庆钢铁与客户间的供应链纽带，也为公司进一步开拓抽水蓄能等高潜力市场提供了技术支撑。

　　2026年1月，该大型能源企业技术团队对重庆钢铁的Q550D产品各项性能指标进行全面评估后，随即签订了为期两个月的高强钢批量订单。

　　近年来，重庆钢铁坚定贯彻“立足重庆、深耕川渝、辐射西南、沿江布局”的市场定位，持续加大产品研发投入，以技术创新驱动高端化、定制化产品不断叩开新市场的大门。重庆钢铁将继续秉持与客户共同成长理念，进一步发挥区位与技术优势，深化产品结构升级，携手产业链上下游合作伙伴，共同推动区域制造业的高质量发展。

　　该技术需攻克三大核心挑战：高温加热易导致零件表面产生斑点缺陷，传统工艺难以清除；锌元素在高温下易挥发燃烧产生粉末，调整工艺又会影响零件硬度；高压气胀时易产生隐蔽微裂纹，威胁行车安全。

　　首钢组建“产销研用”协同攻坚团队，与下游制管厂、配套厂、主机厂开展联合攻关，通过创新材料设计、精细组织调控、优化加热程序等手段，攻克系列技术瓶颈。此次推出的锌基热气胀零件，与传统冲压零件相比，承载能力提升21%，显著增强车辆碰撞安全性能，同时轻量化效果提高20%以上。

　　首钢创新的“材料+工艺+设计”一体化解决方案，系统性突破了锌基镀层与热气胀成形工艺相兼容的关键技术瓶颈，实现了该类零件在安全性、轻量化与耐腐蚀性的协同提升。此次纯锌热成形钢热气胀零件的成功应用，是首钢深耕高端材料研发、锻造“技术+服务”长板的生动实践，也是面向汽车轻量化与安全升级需求、实现前沿技术产业化的重要突破，为国内汽车车身用材的创新发展提供了具有竞争力的首钢方案。

　　依托智能化产线协同赋能，研发团队全力攻克焊丝配比核心技术，通过系统试验深入分析Cr、Mo、V、Ni等关键合金元素对堆焊层组织与性能的影响，创新构建了药芯焊丝合金材料快速配比模型，成功实现焊丝配比的高效调整，有效破解了传统焊丝在大型轧辊堆焊场景下成分不均匀、熔敷效率低等行业痛点，顺利完成支撑辊专用稀土合金药芯焊丝的全流程试制与工艺验证工作。该焊丝产品涵盖Cr-Mo-V/Cr-Mo-Ni及Cr-Mo-Nb系列，产品均采用稀土微合金化技术，细化堆焊层晶粒，显著提升抗冲击韧性与高温耐磨性能，有效解决原用焊丝硬度偏高、易导致辊面开裂的问题。

　　据了解，轧辊公司已完成该产品国家级发明专利的申报工作，顺利取得受理通知书，正处于实质审查阶段。该产品可广泛应用于冶金、矿山等行业高温、高载荷工况下的热轧支撑辊、连铸辊等关键部件堆焊修复，为相关行业降本增效提供优质材料保障。

　　新征程上，轧辊公司将持续深化技术创新，加速推进科研成果产业化落地，为钢铁行业绿色转型提供更优质的产品支撑，为包钢集团加快建设世界一流企业积蓄强劲动能。

　　此次贯通不仅打通了矿山规模化开发的关键动脉，更实现了技术创新的重大突破。“基石号”在长距离复杂地质条件下的成功应用，填补了国内地下铁矿山TBM施工领域的技术空白，形成了涵盖设备定制、地质处置、安全管控、智能掘进的全流程“西鞍山方案”。这一可复制、可推广的“矿山施工宝典”，将为我国深地资源开发提供标准化技术示范，推动矿业领域从劳动密集型向技术密集型、从传统开采向智能建造的根本性转型。

　　据悉，西鞍山铁矿项目是鞍钢集团“双核”（钢铁、矿业）战略的核心载体，其规模化开发将大幅提升国内优质铁矿供给能力，对落实新一轮找矿突破战略行动具有重要意义。

　　精准施策 多维优化

　　紧盯原燃料质量，确保成分稳定，为炉况顺行创造条件；科学优化炉料结构，减少落地矿使用比例；提升喷煤系统能力，保证连续喷吹；技术人员加强冶炼过程和四班操作指导；每日深入开展业绩对话，及时复盘，现场协调解决提产过程中遇到的瓶颈问题，为生产高效推进提供有力支持。

　　精密协作 联动助力

　　加强生产统筹组织，工序协作，保障生产顺行。炉内工段有针对性地调整富氧量与喷煤比例，优化布料制度，稳步提升炉内料速；炉前工段实现出铁零间隔，确保渣铁出净，并加强与炮泥厂家的对接沟通，保证铁口泥套强度；运转工段优化工艺流程，针对炉顶、槽下、热风、煤清四大系统加大巡检力度，利用红外测温仪等设备对重点区域精细查漏，保障设备运行状态良好。

　　精益管控 系统提效

　　在严控铁水质量的前提下，将每日废钢添加量逐步提升并稳定在较高水平，有效促进产量增长；制定并实施炉体维护现场处置措施，严格执行安全规范，提升维护处理能力；加强对冷却系统的实时监测与调节，加装冷却柱，做好6至12段全覆盖喷淋打水，并采取“定点、定时、定人”的特护管理，保障高炉稳定顺行。

　　下一步，炼铁总厂将持续深化精益管理与技术创新，紧盯关键运行指标，不断创造提产增效新业绩，为公司全年目标任务的完成贡献新力量。

　　“能不能更换粗一点的拉门绳？”“应该在捆绑位置上想办法”“让司机长老王琢磨琢磨”。讨论中，老司机结合实操经验提出加装钩头销的构想，经反复推敲完善，大家最终确定“螺栓联接钩头销+锥形带槽销钉锁紧”改造方案。改造后，拉门绳实现无串动、无磨损运行，单台铲车消耗量由24根降至2根，降幅非常明显。作业区7台电铲年节省材料费0.43万元，其中3台贮矿场电铲节省维修时间，预计增产创效20.7万元。

　　这场延伸到岗位一线的“解放思想再出发、对标提升新突破”大讨论活动，让岗位职工的智慧充分涌流，一个小革新撬动生产经营大效益。

　　此次主体结构顺利封顶，不仅是项目土建施工取得决定性胜利，更标志着项目建设整体迈入以安装调试为核心的全新攻坚阶段。这一成果充分彰显了项目团队攻坚克难、善作善成的硬核执行力，也展现了分公司以高标准立身、以严要求履职的卓越项目管理能力。

　　封顶不是终点，而是新的起点。这一重要里程碑，是朝着项目最终按期优质投产目标迈出的坚实一步。下一步，项目部将持续秉持严谨务实的工作作风，发扬连续作战的拼搏精神，全力攻坚后续更为复杂的安装与调试工作，确保项目早日全面建成、投产达效，为分公司高质量发展注入新动能、续写新篇章。

　　此次2.4GPa热成形钢部件批量试制，成功突破了行业热成形件应用的强度上限，强度较传统热成形材料提升超20%，实现了强度、韧性与可成形性的协同跃升，为后续规模化量产奠定了坚实基础。

　　涟钢在先进汽车用钢研发领域具备扎实的技术积累，此次与吉利汽车的强强联合，不仅实现了关键车身材料的突破，更推动了汽车产业链上下游的协同创新，助力中国汽车产业向高端化、智能化、绿色化高质量发展迈进。

　　深化精益，固本培元；务实讲真，稳中求进。未来，德龙钢铁将以国家知识产权示范企业的运行和维护为着力点，深化精益管理建设，扎实推进知识产权各项工作的开展，为钢铁行业高质量发展贡献智慧和力量！

　　鞍钢股份产品发展中心高度重视该工程，组织技术中心热轧产品研究所、热轧带钢厂以及德邻陆港开平厂建立攻关团队，针对26mm厚度与2000mm宽度双极限规格瓶颈，通过精准的成分与工艺设计和精细化操作优化炼钢、轧钢和开平极限规格生产工艺，攻克了厚度和宽度超过设备极限的生产难题，提升热轧板形的稳定控制力、性能均匀性以及后续超厚板开平精度，确保开平板材的高尺寸精度和高产品质量，满足了对海洋渔船更新改造工程项目材料需求的全覆盖，打通了渔船整船应用船用开平板的材料瓶颈，助力海洋渔船更新改造工程项目进程提速，为辽宁海洋经济高质量发展和推动辽宁海洋装备现代化转型贡献鞍钢力量。

　　实验核心设备——2万吨级液体闪烁体探测器，其直径达41.1米的不锈钢网壳是目前国内最大的单体不锈钢主结构，对材料放射性控制提出了近乎极致的严格要求。面对这一挑战，太钢组织营销与技术团队开展多轮攻关，成功研制出低本底304不锈钢材料。该材料中关键放射性元素含量均优于设计指标，顺利通过中科院高能物理所的严格检测，成为探测器网架及液闪储罐用低放射性不锈钢材料的唯一供应商。

　　未来，太钢将继续坚持创新驱动，以更多高性能、高品质的钢铁材料，助力国家科技创新与高质量发展。

　　针对客户工程项目对澳标热卷的特殊需求，日照钢铁出口事业部与技术团队深入对接，开展多轮标准解读与需求分析，通过建立“客户需求-标准转化-工艺适配”三级确认机制，最终确定HA350牌号在性能与性价比上更贴合客户项目所需，为后续开发明确方向。

　　优化成分设计实现全程质控

　　接到开发任务后，技术团队迅速响应，围绕澳标对焊接性能的特殊要求，通过调整铜、铬、镍等元素配比，优化成分设计，有效控制碳当量，确保产品适配客户的焊接工艺。同时，将澳标要求、客户参数与工艺标准整合编码，实现从销售订单到生产指令的无缝衔接与全流程数字化管控，为产品质量提供坚实保障。

　　打通产销链路保障高效交付

　　为满足客户紧迫的交货周期，日照钢铁出口事业部与生产、运输等部门紧密协同，统筹排产、生产与船运环节，全力保障订单按期交付。此次高效协同不仅体现了日照钢铁的快速响应能力，也彰显了其在复杂订单执行中的系统化运营实力。

　　持续创新共铸辉煌

　　此次澳标HA350热卷的成功开发交付，不仅实现了产品矩阵的新突破，更验证了日照钢铁“客户导向-技术创新-数字管控-高效交付”的全链条服务能力。日照钢铁将持续聚焦海外市场需求，推动更多优质产品走向全球。

　　荣誉加身，步履更坚。镔钢集团将以此次入围为契机，持续深化技术创新攻关，加速核心技术的行业推广与落地应用，携手合作伙伴凝聚发展合力，共同推动中国钢铁工业绿色革命与转型升级，为国家 “双碳” 战略目标实现贡献更多镔钢力量！

　　敬业集团第二炼钢事业部迎难而上，聚焦冶炼成分控制、夹杂物净化、连铸低倍质量等关键工艺环节，实施全流程精细化管控，以严苛标准保障各工序稳定受控、产品质量可靠，最终成功生产出宽板规格SA516Gr65。

　　此次宽板SA516Gr65的成功开发，充分彰显了集团在特种钢材研发与制造领域的实力与创新能力，为品种结构优化与产品升级注入动能。未来，敬业集团将继续锚定高端化、智能化、绿色化、国际化发展航向，持续加大品种钢研发创新投入，深耕关键材料核心技术突破，不断拓展高端产品体系，为客户提供更精准、先进、可靠的材料解决方案。

　　施一新对江南造船的热情接待表示感谢。他强调，面对复杂多变的市场环境，双方应进一步巩固战略合作关系，共同应对挑战、共享发展机遇。他希望以此次交流为契机，持续增强合作粘性，深化战略互信，拓展合作空间，携手树立产业链协同创新、价值共创的行业新标杆。

　　会谈前，施一新一行还参观了江南造船展示馆，深入了解了江南造船的发展历程与技术实力。

　　值得关注的是，在同期举行的江南造船（集团）有限责任公司2025年度供应商大会上，沙钢钢铁凭借持续优质的产品质量、可靠的交付保障与全面的技术服务，再次获评“五星供应商”。这是沙钢钢铁自2021年深化合作以来，连续第四年获此殊荣，不仅是对沙钢产品卓越品质与品牌实力的至高认可，更是双方战略互信日益牢固、合作纽带持续强化的生动体现。

　　为攻克这一质量难关，宏兴宏博新材料公司迅速成立专项工作推进组，统筹协调中板线棒研究所与宽厚板生产作业区组建联合攻关团队，立足全流程质量管控理念，与上下游工序深度联动，从冶炼、连铸、轧制到冷却的每一个关键环节入手，大力开展系统性优化提升。

　　技术人员充分发挥专业优势，通过大数据分析建立工艺参数模型，精准定位出钢水纯净度不足、轧制温度曲线不合理、冷却速率不均等核心症结，有针对性地制定宽厚板产线风电用钢冶炼试验等一系列技术方案。炼钢、宽厚板产线技术骨干结合现场生产实际，将实验室得出的技术参数转化为可落地、可操作的现场作业标准，确保技术方案在生产环节精准落地。

　　经过各团队成员的协同奋战与反复试验调整，特厚板生产工艺得到全流程系统性优化，内部缺陷发生率大幅降低，超声波探伤合格率从60%稳步攀升至90%，并持续保持稳定。此次攻关不仅验证了“产学研用”深度融合的强大效能，更通过工艺优化积累了宝贵的技术经验，为后续高端特厚板产品的规模化生产奠定了坚实基础。

　　为攻克这一质量难关，宏兴宏博新材料公司迅速成立专项工作推进组，统筹协调中板线棒研究所与宽厚板生产作业区组建联合攻关团队，立足全流程质量管控理念，与上下游工序深度联动，从冶炼、连铸、轧制到冷却的每一个关键环节入手，大力开展系统性优化提升。

　　技术人员充分发挥专业优势，通过大数据分析建立工艺参数模型，精准定位出钢水纯净度不足、轧制温度曲线不合理、冷却速率不均等核心症结，有针对性地制定宽厚板产线风电用钢冶炼试验等一系列技术方案。炼钢、宽厚板产线技术骨干结合现场生产实际，将实验室得出的技术参数转化为可落地、可操作的现场作业标准，确保技术方案在生产环节精准落地。

　　经过各团队成员的协同奋战与反复试验调整，特厚板生产工艺得到全流程系统性优化，内部缺陷发生率大幅降低，超声波探伤合格率从60%稳步攀升至90%，并持续保持稳定。此次攻关不仅验证了“产学研用”深度融合的强大效能，更通过工艺优化积累了宝贵的技术经验，为后续高端特厚板产品的规模化生产奠定了坚实基础。

　　高温岗位“减负担”

　　新连铸作业区浇铸平台上，4台不同功能的机器人正有条不紊地协同作业。主机器人搭载高精度测温取样枪，精准探入50t中包内，仅需3分钟便完成测温及取样工作；受包位机器人通过视觉定位系统识别钢包滑动水口液压缸位置，夹持精度达±1mm，2分钟即可完成液压缸拆装；四轴机械臂则灵活拆装注流保护套管，同步清理套管内残余钢渣；喷号机器人按照MES系统下发的炉号信息，在铸坯表面喷印清晰标识，喷印准确率达100%。

　　“以前拆装液压缸需2人配合，蹲在钢包前的高温热浪里3分多钟，现在受包位机器人就能搞定，还不用担心被钢水飞溅烫伤。”新连铸作业区协理工程师赵英彪介绍。新连铸作业区浇铸班班长牛云飞对喷号机器人赞不绝口：“现在机器人喷码位置偏差≤2mm，每个铸坯的炉号、规格都清晰可追溯，后续质量跟踪效率明显提升。”

　　钢水“行程”可视化

　　“钢水罐编号B01，碳含量0.18%、硅含量0.35%，出站时间10:23，预计10:35到达大包回转台……”在新连铸集控室，调度员王佳盯着屏幕上的实时数据，轻松传递钢水衔接信息。而在以前，钢水出站时间要靠操作工电话传递，成分数据只能电话咨询，经常因为“信息滞后”导致生产衔接不畅。

　　炼钢一体化系统打通了转炉、精炼、连铸及质检的数据壁垒。“现在钢水从转炉出钢到连铸浇铸，成分、温度、进出站时间全在系统里实时更新，不用再挨个打电话确认。”王佳笑着说，系统上线后调度效率提升了40%，以前等钢水的问题彻底得到了解决，钢水衔接更加紧凑。

　　生产安全“有智慧”

　　在结晶器操作区，结晶器专家系统依托漏钢预报模型，实时监视热流密度、结晶器与铸坯间的摩擦力及钢水液位。该系统不仅能动态捕捉热流异常波动、摩擦力突变等潜在风险，还可实现粘结预报与液位异常双重预警，指标超标即自动触发声光报警并推送处置建议。

　　系统投用后，结晶器液位控制精度提升至±2mm，与液压振动装置的非正弦波形控制协同配合，进一步稳定铸坯初生坯壳质量，漏钢风险预警响应时间缩短至10秒内。自动出坯系统升级让“一键出坯”成为现实，岗位操作工殷青山说：“以前得人工扳动转换开关，生产时必须专人负责出坯操作，现在系统根据铸坯热检信号自动触发出坯程序，我只需要在控制台盯控状态就可以了。”

　　目前，新连铸作业区已实现连续稳定生产，各环节衔接顺畅，铸坯产出全程可控，产品质量稳定可靠，安全风险防控能力持续增强，智能化升级带来的生产优势正全面释放。

　　持续开发新品种，结构优化成效显著。该部围绕拓展高端品种、优化产品结构、提升市场竞争力目标，系统推进品种开发工作，从原料到成品实施全流程质量追溯，确保产品性能稳定达标。通过技术攻关、流程优化、质量管控，全年完成73个新品种开发任务，生产各类高端钢种80万吨，产品结构持续优化，市场竞争力显著增强。

　　抓实质量管控，管线钢登顶行业标杆。该部聚焦质量提升，通过持续攻关与精细管控，厚板铸机铸坯质量关键指标取得显著进步。尤其是管线钢综合性能得到系统性提升，探伤合格率稳定达到99%以上，在2025年国家管网年度综合评价中荣获第一名，创造了行业领先的质量标杆。

　　“一键炼钢”是本次技术突破的核心引擎。该系统依托先进的动态控制模型，可自动计算并生成各炉次所需辅料的精确加入时机与剂量。操作人员只需按下启动按钮，系统就会根据实时数据动态调整氧枪参数，精准执行自动加料，实现全流程自动化。目前，该功能已全面打通并实现稳定运行，为“智慧炼钢”的最终闭环奠定了技术基础。

　　除吹炼过程外，转炉冶炼的出钢环节也完成了系统升级。通过持续迭代优化，自动出钢系统集成了炉口溢渣检测、下渣检测和钢包车精准定位等多项关键技术。目前，自动出钢作业率可达50%。这一突破不仅有效提升了钢水纯净度、降低了人员劳动强度，更在复杂工况下保障了系统的稳定性与可靠性，为后续产品质量提升提供了有力支撑。

　　“一键炼钢”技术实现从无到有、从点到面的突破，背后凝聚着多方协同创新的成果。一方面，宏博新材料公司技术团队长期扎根生产一线，将深厚的工艺基础理论转化为数字化模型；另一方面，该公司积极与中冶赛迪、武汉方特等企业深度合作，构建了“产、学、研、用”协同机制，共同攻克了动态控制精度、多系统兼容等多项技术难题。

　　下一步，宏博新材料公司将继续深化技术创新，聚焦“孤岛串联”与“智能导引”两大核心任务，实现从备料、冶炼到出钢、溅渣的全工序无缝衔接；同时引入自主决策系统，推动生产流程从“被动执行”向“主动优化”转变，最终构建起完整的、可自我迭代的“智慧炼钢”控制体系，为企业转型升级注入新动能。

　　据介绍，早在该项目建设初期，鞍钢股份便以营销为龙头，组建由市场营销中心、鲅鱼圈分公司、产品发展中心、技术中心等单位构成的保供小组，2023年底中标后启动供货，2025年6月顺利完成全部交付，全程保障项目用材需求。鞍钢股份高端水电钢板兼具超高强度、优异焊接性与低温韧性，能有效防止高水压、下水锤冲击导致的脆性破坏，同时可减薄管壁厚度、降低施工难度，实现安全与经济效益“双提升”，获得用户“性能过硬、质量稳定”的高度评价。

　　未来，鞍钢股份将继续深耕水电钢市场，以高端材料研发与供应能力，为更多国家重大能源工程保驾护航。

　　作为专注于高端汽车板与家电板的高新技术企业，首钢冷轧始终将知识产权战略作为核心发展战略，构建起“研发-专利-转化-升级”的闭环体系。首钢冷轧组建核心技术团队，持续加大研发投入，累计申请专利374项，授权专利220项，其中多项核心专利达到国际先进水平。2025年，首钢冷轧专利工作取得突破性进展，创历史最好成绩。专利申请量突破50项，同时发明专利授权量较2024年大幅提升，实现了专利数量与质量的双重跃升。其中，双相钢（DP）被北京市知识产权局成功备案为专利密集型产品。此外，公司于2025年首次探索专利优先审查机制，其中“一种基于知识图谱的钢卷表面缺陷预测方法及相关设备”专利顺利获得授权，为后续专利工作高效推进积累了宝贵经验。

　　在知识产权管理与转化方面，首钢冷轧建立了专业管理团队，完善知识产权工作管理制度与体系，近三年专利实施率均高于95%，远超北京市知识产权优势单位60%的标准要求，知识产权产品及服务收入占主营业务收入比例持续领跑行业。依托扎实的知识产权储备，企业成功突破高端汽车板生产瓶颈，部署67个工业4.0数字化应用案例，实现生产线效率提升21.2%、产品缺陷率下降35个百分点，高端产品销售额增长36%，累计服务70多家汽车用户，成为行业技术进步与产业升级的重要推动者。

　　从攻克高端汽车板技术难题到赋能智能制造升级，从单项专利突破到知识产权生态构建，连续三次的荣誉加持，既是对首钢冷轧过往创新成果的肯定，更是对未来发展的期许。面向未来，首钢冷轧将继续保持持续创新的战略定力，深化知识产权战略实施，聚焦高端汽车板与绿色制造转型，以更多高价值专利支撑核心竞争力提升，为首钢高质量发展注入更强动力。

　　邯钢冷轧高强钢研发团队深入华东市场调研，精准捕捉到客户对极薄规格高强钢的迫切需求，与客户展开深度技术对接，通过优化成分与工艺，为其量身打造厚度为0.9mm的极薄规格HC550/980DP冷轧高强钢。生产过程中，技术人员在炼钢环节采用精炼技术，严格控制钢中的化学成分和杂质含量；在轧制环节，采用短尺坯，优化热轧定宽量、提高热轧轧制温度，进一步提升热轧轧制能力，并在冷轧阶段优化退火工艺，保证钢材厚度精度和板形质量，确保了产品高质量下线。

　　项目实施过程中，宝钢工程项目团队不断克服现场空间狭窄、运行工况复杂，新旧系统衔接困难等诸多挑战。项目团队凭借扎实的技术功底和丰富的项目管理经验，很快搭建起高效执行体系。他们经过多轮方案论证和优化，在保证安全的同时，找到了最佳实施方案，还加强了设计、采购等环节的协作。调试阶段，项目团队紧盯系统联动和参数调优，昼夜奋战、全力冲刺。最终，项目按期高质量投产，并得到了业主的高度赞扬。

　　后续，宝钢工程下属工程技术事业部将持续聚焦工序节能潜力，以技术创新赋能绿色制造，为中国宝武钢铁主业及钢铁行业高质量发展注入更多绿色动能。

　　项目启动以来，项目部始终以“打造行业标杆”为目标，充分发挥“冶金建设国家队”的优势，与业主方、设计方、监理方、ALD方紧密协同，通过优化工序、创新工艺，严格把控质量安全，克服了技术集成度高、工期紧张、精密设备安装调试难度大等诸多困难与挑战，打造出了经得起检验的精品工程，实现了高质履约的承诺。接下来，分公司将继续夯实“大履约”管理，以“五比五赛”创先争优竞赛为抓手，深入推进“三项讨论”“五个倒逼”，做好在建项目各项管理工作，全力以赴实现高质履约，为公司打造全国一流、行业领先的工业化数字化绿色化智能化建筑运营服务商贡献力量。

　　中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维线上讲话，中国冶金报社党委书记陈洪飞讲话，中钢国际董事、总经理化光林致辞。北京科技大学冶金学部主任张建良，东北大学低碳前沿技术研究院院长储满生，以及来自鞍钢、马钢、唐钢等钢铁企业的200余名代表参会并展开深入交流研讨。中钢设备有限公司矿物加工工程部总经理邓睿主持会议并介绍了中钢国际带式焙烧机球团3.0技术体系。

　　姜维表示，作为国民经济的基础性、战略性产业，钢铁业始终以科技创新为核心驱动力，聚焦低碳冶炼、智能制造、绿色协同等关键领域持续攻关，在自主可控核心技术突破、高端装备国产化替代、全流程能效提升、污染物超低排放等方面取得了一系列标志性成果。

　　“我们欣喜地看到，一批达到国际领先水平的中国自主技术成功落地应用，绿色低碳技术和装备普及率显著提升，数字孪生、智能技术深度融入生产全链条，行业发展质量与核心竞争力持续增强。”姜维说，在这一转型进程中，中钢国际以“创新先锋”之姿勇担使命，深耕带式焙烧机球团技术研发10余载，通过产学研用协同攻关与工程实践淬炼，实现了技术迭代升级。其自主研发的第三代带式焙烧机球团技术，不仅在鞍钢400万吨EPCO（项目总承包+运行承包）项目中稳定运行、成效斐然，还打造了可复制、可推广的行业示范标杆。“期待这项国际领先的自主技术，能在更广泛范围推广应用，实现更大突破，为行业高质量发展注入更强动能。”姜维说。

　　陈洪飞表示，中钢国际带式焙烧机球团3.0技术体系从“无技术、无经验、无人才”的困境，到“理论创新+产学研融合+数字化赋能”的突破，这背后是中钢国际团队敢啃“硬骨头”的韧劲、敢涉深水区的闯劲，更是我国钢铁行业产学研用深度融合的生动实践，值得全行业学习喝彩。他表示，作为钢铁行业唯一权威媒体，中国冶金报社将充分发挥桥梁纽带作用，全方位、多角度传播该技术体系的创新价值与实践成效，深度挖掘技术研发背后的奋斗故事，讲好钢铁行业绿色转型、自主创新的中国故事，让先进技术更快走进更多企业，凝聚起行业高质量发展的广泛共识与强大合力。

　　“鞍钢首条高端绿色球团产线的稳定运行、被钢协鉴定为‘国际领先’，正是该技术成果转化的最佳印证——它既彰显了中钢国际作为央企的创新担当，也凝聚了产学研用协同创新的智慧结晶，更体现了中钢国际与行业伙伴携手推动钢铁业低碳转型的坚实步伐。”化光林强调。

　　张建良做题为《全球低碳炼铁技术及展望》的报告。他认为，在“双碳”战略引领下，我国钢铁工业需加快推进低碳转型。中短期内，高炉炼铁仍将占据主导地位，因此必须立足国情与区域条件，统筹发展各类绿色低碳炼铁技术。“无论是高炉低碳改造，还是气基竖炉氢冶金等新工艺，球团均为关键含铁原料。基于我国铁矿资源特征，提升球团品质，是支撑钢铁工业低碳化发展的重要物料基础。”张建良说。

　　在会上，中钢国际向行业伙伴发出《中国球团产业联盟倡议书》，建议共筑技术协同创新平台、共推常态化技术交流与人才培训、共创区域备件共享体系、共建行业智慧数据中心等。

　　当天下午，围绕智能配矿、装备革新、数智化生态、原料适应性等关键议题，来自高校、企业的12名专家、学者做专题报告，分享了最新研究成果与工程实践经验，为球团技术的进一步优化与推广应用提供了参考。

　　公司的创新实力获得行业权威高度认可。“高品质高碳特殊钢线材夹杂物无害化及均质化控制技术开发及应用”项目摘得中国钢铁工业协会冶金科学技术三等奖，另有两项成果获河北省冶金科学技术三等奖。“汽车齿轴类零件用钢关键技术”项目荣获2025年中国质量创新最高级别“示范级”成果，高品质中高碳合金钢技术研发及应用项目斩获河北省质量创新一等奖。经权威鉴定，“高品质轴承钢线材产品与核心技术研发及产业化”、“新能源领域高端纯铁关键生产技术开发与应用”以及“高纯净高性能压铸模具钢关键工艺技术开发及应用”等三项科技成果达到国际先进水平。

　　在研发体系建设和知识产权方面，公司同样成果丰硕。年度内获国家授权专利14项，新受理专利申请28项；主导及参与制定包括《高强紧固件用非调质双相冷镦钢盘条》、《高纯原料纯铁》在内的13项行业及团体标准；并获得软件著作权授权1项。

　　邢台钢铁以技术创新为核心引擎，通过持续的关键工艺突破与高端产品开发，不仅有效满足了市场对高性能、定制化特钢日益增长的需求，更凭借达到先进水平的技术成果和突出的创新能力，为中国钢铁工业新质生产力的发展和企业的持续发展注入了强劲动能。

　　本次首卷下线的取向硅钢产品，达到高端磁性水平，这不仅代表产线试生产成功，更彰显了武钢有限深厚的技术沉淀和制造实力，为其规模化生产筑牢了前期根基。目前该卷已发往用户开展试用。

　　未来，宝钢股份武钢有限将持续以市场需求为导向，深耕高端硅钢领域，持续优化生产工艺、提升产品品质，为全球用户提供更具竞争力的产品与服务。

　　通过每日协调会精准化解作业冲突，关键工序旁站监督严控安全质量，项目团队动态优化施工流程，将管控要求落实到每一环。历经四个多月昼夜鏖战，高效完成2号工位全部建设与调试任务。热试期间，各系统运行平稳，核心指标均达到并优于设计预期，彰显了团队过硬的攻坚能力与协同水平。

　　此次热试成功，不仅为项目全面竣工投产奠定坚实基础，为分公司重点工程建设树立标杆。目前，项目团队乘胜追击，全力冲刺1号工位收尾施工，力争早日实现项目全面投产，为东海特钢优化产品结构、提升高端钢种冶炼能力、推进节能降耗注入强劲动能。

　　此次改造标志着中国重型院自主研发集成的高效剪切与废边处理解决方案在高端硅钢生产领域实现深度应用与验证，充分体现了我院在高端带钢精整领域，特别是在切边及边部处理技术方面提供综合解决方案的能力。

　　展望未来，中国重型院将继续践行以创新驱动发展、以专业创造价值的理念，持续聚焦行业前沿与客户需求，深化精整剪切技术研发与服务创新，为推动钢铁行业绿色低碳转型、实现高质量发展注入更强劲的技术动能。

　　在产品供给端，聚焦本地装备制造、建筑建材、交通基建等核心领域需求，定制化研发生产高附加值钢材产品，实现从“普钢供给”向“精品智造”的转型，为武汉及周边地区重点工程、龙头企业提供了稳定可靠的原材料保障，筑牢区域产业链供应链安全防线。

　　在服务配套上，打通“生产-物流-配送”近地化服务链路，依托自身仓储和物流网络，大幅缩短产品交付周期、降低物流成本，以高效的供应链服务体系提升客户体验。

　　同时，鄂钢积极响应武汉绿色低碳发展要求，推进超低排放改造和循环经济建设，以绿色生产助力武汉生态宜居城市建设，实现经济效益与社会效益的协同发展。

　　未来，鄂钢将继续深耕区域市场，以更优质的产品、更完善的服务践行宝武集团战略部署，为武汉城市圈及华中区域经济高质量发展贡献钢铁力量。

　　方案设计阶段，技术团队聚焦系统优化与效能提升，采用公司自主研发的回热风系统嵌入式SCR脱硝专利技术。该技术于NOx集中排放的回热风系统高温区处理部分烟气，可实现全烟气NOx排放浓度＜50mg/Nm3的达标要求；且无需配置传统SCR加热系统，节能效益显著，运行费用较传统末端治理技术降低80%。针对前置脱硝存在的喷氨板结行业性难题，团队通过链篦机防串漏、CFD流场仿真设计、低转化率催化剂选型、余热蒸氨及分区喷氨等多项关键技术，形成一套系统化解决方案。

　　施工期间，攀枝花持续雨季给吊装、焊接、高空作业及设备防腐带来诸多不便。项目团队提前研判天气规律，量身定制雨季施工方案，通过优化作业流程、强化防护措施，将恶劣天气对工期的影响降至最低。针对核心设备加工周期紧张的难题，建立设备厂家“日沟通”机制，派驻专业技术人员驻厂监造，全程把控质量与进度，确保关键设备按期交付。

　　下一步，项目团队将秉持“精益求精、攻坚克难”的实干精神，全力推进后续工程消缺，确保项目如期交付。此次项目顺利投产，不仅为业主实现超低排放目标提供坚实支撑，更将持续巩固公司在钢铁行业超低排放治理领域的技术与市场优势。

　　聚焦对标挖潜，构建多维降本体系。该厂以定额对标、精益管控为核心，多维度强化成本刚性约束。深化工序成本对标，借鉴同类型厂矿优势指标创标经验，制定涵盖管理、技术、运营模式等6类56项降本措施，压茬推动运营成本降低；推进能源精益管控，针对新老产线并行生产实际，开展全流程价值流分析，形成产线能耗模型，通过识别并改进高耗能、低效率环节，推动能耗稳步下降；严控非生产支出，压缩行政办公、差旅等费用，严格执行物资采购计划，减少库存积压；深化设备预知维修、备件长寿化攻关等工作，最大限度延长设备寿命，进一步压降设备运维成本。

　　聚焦技术赋能，提升协同管理效能。该厂立足技术升级、资源整合，推动创新实践与生产管理深度融合。优化生产组织模式，推行动态检修与集约生产统筹策略，根据矿源供应灵活调整检修计划，集中资源提升设备运行效率，保障生产连续性；推进数字化精益管控，整合新老产线资源，建设智能运维平台，推动实现工序远程监控与少人化操作，提升生产管理精细化水平；强化质量风险防控，实施精矿分质过滤技术，稳定精矿输出品位，减少废品输出损失，保证效益最大化。

　　平台集成多项先进技术，实现送样、加热、冷却到数据记录全流程自动化，具备精准风压控制、钢轨温度连续记录、真空加热远程操控、样轨自动输送等核心功能。关键技术指标表现亮眼：风压高精度控制与高均匀性喷风，加热温度、风压、喷风距离等工艺参数可无级调节；钢轨全断面双重控温、实时监测反馈、试验数据自动存储及远程安全监控。

　　未来，该平台将聚焦钢轨热处理工艺优化、新材料性能验证等前沿科研，推动我国钢轨热处理技术向自动化、智能化、精密化升级，为行业进步与铁路安全运行提供坚实支撑。

　　12月中旬启动，13日热试成功，旧机快速拆除，基础精细重浇，115吨电机一次吊装就位，6日单体试车、11日联动、13日带载运行，指标优于设计。

　　业主、总包、监理一致点赞，称天工在极限条件下交出行业范本。公司将持续以科技创新和工匠精神，为客户打造更多精品工程，助力行业高质量发展。

　　此次3#高炉大修后开炉，一举刷新多项纪录。相较以往，本次开炉实现最短时间出铁、最短时间过撇渣器、最短时间喷煤、最短时间全开风口，关键工序推进速度大幅提升，大幅缩短开炉至稳定生产过渡期。同时，此次开炉实现最低炉温水平管控，精准控温保障生产稳定，杜绝能源浪费；依托科学方案与优化流程，达成最低劳动强度，让一线职工高效复产的同时减负明显，实现安全与效率并重、质量与减负双赢。

　　成绩的取得源自公司领导的科学部署和各部门的通力协作，更凝聚着炼铁厂全员的辛勤汗水。大修期间，检修团队攻克多项技术难题，细化检修流程、严控施工质量；3#高炉复产前夕，召开多轮专题会议优化完善热风炉烘炉方案、高炉复产方案等，梳理流程、排查隐患、明确职责；复产过程中，技术骨干靠前指挥，一线职工坚守岗位，各条线区域协同发力，确保各环节零失误、零偏差。

　　下一步，沙钢永兴公司炼铁厂将以此为契机，持续提升高炉运行稳定性与高效低成本，全力冲刺新年度任务目标，为公司高质量发展贡献力量。

　　连云港亚新钢铁智能化系统的顺利上线，不仅是亚新钢铁集团数字化转型征程上的重要里程碑，也是双方深化合作的全新开端。未来，中冶京诚数科公司将始终秉持央企责任与担当，以更前沿的技术、更优质的服务，持续深化与亚新钢铁集团的战略合作，助力客户实现全集团智能化升级，为推动钢铁行业数字化转型高质量发展贡献智慧。

　　鞍钢矿业质量计量高标准化验室成立于2016年，具备独立开展铁矿石化学分析检测的专业能力。2024年7月1日，正式发布并运行《质量手册》《程序文件》等管理体系文件，为检测技术规范化、精准化运行提供制度支撑。

　　鞍钢资源将以此为新起点，强化质量管控，全力打造具备行业领先水平的铁矿石检测实验室，为企业生产经营、资源开发提供更科学、更精准的数据支撑，筑牢钢铁产业链上游原料质量把控技术根基，助力鞍钢集团高质量发展。

　　2023年10月，双方围绕八钢公司薪酬管理变革展开深度协同，宝武共享为八钢公司提供管理模式优化方案，并于2024年5月通过线上方式参与八钢薪酬变革发布仪式，明确协同方向。此后，双方在日常业务中持续联动，合作层级不断深化。

　　此次签约是双方落实集团“三新”战略的实质性行动。根据协议，宝武共享将依托“一总部多基地”服务模式，由宝武共享西北分公司就近为八钢公司全级次单位提供“标准+α”定制化服务，覆盖薪酬核算、社保年金、人事档案等25类125项业务，并创新推出“双百计划”推进业务流程再造和管理变革落地。

　　在数智化赋能方面，双方将共同打造人事服务平台，通过RPA流程自动化、智慧档案系统等工具，实现业务在线化、数据可追溯，助力八钢人力资源管理提质增效。值得一提的是，合作首次明确“党建与业务双向融合”机制，基层党支部通过“共学、共创、共建、共融”主题联动，组建党员突击队攻关重点课题，确保服务高效落地。

　　集团公司明确提出“能共享尽共享”的协同导向，强调共享平台需兼具效率与规范双重价值。此次合作正是对这一理念的生动实践：宝武共享通过整合数据资产管理中心与共享服务平台资源，为八钢公司提供端到端全流程服务；八钢公司则借助共享体系优化组织效能，推进“小总部”建设，强化边疆钢铁基地的战略支点作用。

　　未来，双方计划通过支部共建、人才联培等方式，持续探索沪外地区总部与钢铁基地的协同标杆模式，为集团“五维三分”管控模式落地提供样本。

　　庆元抽蓄电站全体建设者奋楫争先、铆足干劲，全力冲刺开门红。截至2025年四季度，项目已圆满完成主厂房及主变室首层开挖支护，上水库导流洞等数条隧道相继贯通。目前，工程正全速朝着2026年“上下库导截流验收、上下库连接路贯通、主副厂房移交”三大目标扎实推进。项目投运后将扛起区域能源结构优化重任，促进新能源高效消纳，为“双碳”目标落地提供坚实支撑，还将带动地方基础设施提质升级，激活区域经济发展新动能。

　　青田抽水蓄能电站

　　2025年12月以来，青田抽蓄工程关键节点接连突破：进厂交通洞顺利贯通，为厂房Ⅲ、Ⅳ层开挖提供条件；巨浦大桥拼宽工程建成通车，（导）截流专项安全鉴定首次现场活动圆满完成；主变洞首层开挖完成，下库导流洞顺利贯通，上库退水洞顺利贯通。施工现场，1200余名建设者以实干笃行推动项目早建成、早投用，为冲刺一季度“开门红”蓄势赋能。项目建成后将显著增强浙江省电网调峰能力和安全稳定运行水平，预计每年可节约标准煤约24.7万吨，减少二氧化碳排放48.2万吨，有力助推能源绿色转型和“双碳”目标实现，还将有效带动青田及周边地区产业发展、就业增收和税收增长，为区域经济社会高质量发展与共同富裕注入强劲绿色动能。

　　杭钢（玉环）汽摩配智能智造中心及产业链集成项目

　　杭钢（玉环）汽摩配智能智造中心及产业链集成项目作为省“千项万亿”工程，紧扣集团公司“改革创新深化年”部署要求，始终以“开局即冲刺”的姿态，高标准高质量推进项目建设。目前，项目一标段综合赋能中心顺利结顶，整体进度超50％，二标段各节点稳步推进，三标段具备开工条件。同时以数字化建造赋能项目建设，同步推进招商运营，以产业生态构建强化核心竞争力。下一步，项目将紧盯2026年核心目标，以“建设运营双轮驱动”全力打造产业生态圈，为全年发展筑牢根基。

　　温州中心片污水处理厂清洁排放技术改造暨再生水利用工程

　　温州中心片污水处理厂清洁排放技术改造暨再生水利用工程是温州市重大民生工程，紫光环保将其作为重点项目推进。为保障项目顺利推进，紫光环保组建温州项目部，定期召开项目推进会。项目部克服工期紧张、场地复杂等多重挑战，经过两个多月的奋战，各类桩基施工全部顺利完成，工程正式转入土方开挖、冠梁及水平支撑施工阶段，全体建设者正全力冲刺，力争在春节前完成项目第二阶段节点目标。

　　辽宁杭钢资源循环有限公司100万吨资源循环利用产业基地

　　辽宁杭钢资源循环有限公司100万吨资源循环利用产业基地是资源循环公司“十五五”时期重点建设发展的省外产业基地，也是资源循环公司深耕鞍山、立足东北、辐射华北市场的重要布局。目前，产业基地已完成桩基等基础施工，正在加快推进加工车间和办公楼建设。资源循环公司将以“满格状态拼进度、真格举措破难题”的精气神，力争项目当年建设完成，当年取得“工信部准入”资质，并在当年投入运营。

　　内蒙古能源集团金山热电厂2×1000MW脱硫EPC项目

　　菲达环保承建的内蒙古能源集团金山热电厂2×1000MW脱硫EPC项目5号机近日顺利通过168小时满负荷试运行，正式移交商业运营。该项目是国内首台套百万千瓦级最大双抽热电联产机组，创新应用“深度脱硫除尘净化塔技术与装备”，通过吸收塔入口烟气整流、脱硫除尘增效及错位喷淋层三项专利新技术的开发与应用，有效解决了超低排放实施过程中“高环保标准+低排放=高投入+高能耗”的难题。

　　印尼北加电解铝配套静电除尘器系列项目

　　菲达环保参建的印尼北加电解铝配套静电除尘器系列项目取得阶段性进展：2×150MW机组项目已完成设备调试，目前正进行168小时试运行；2×380MW机组项目已完成设备调试，次月启动试运行。该项目是北加省首个绿色工业项目，也是菲达环保积极响应国家“一带一路”倡议打造的海外标杆项目，项目建成后对推动当地清洁生产、促进绿色产业发展具有重要意义。

　　宁夏合金基地、内蒙古煤炭基地、青岛配矿基地

　　杭钢外贸深耕钢铁产业链，聚焦优势主营品种，打造“宁夏合金基地、内蒙古煤炭基地、青岛配矿基地”三大基地，精准卡位西北产业带、边境资源枢纽、沿海港口，覆盖矿产供应全链条。宁夏合金基地2025年8月落地，立足锰硅合金产业集群优势，提供锰矿石及铁合金类产品一站式服务，现已正式运营，签约仓储单位32家，合金仓储量1.8万吨，出库量1.7万吨，锰矿销售签约量13.1万吨。内蒙古煤炭基地2025年12月落地，距甘其毛都口岸160公里，仓库面积1.8万平方米，主营蒙古国多品类优质煤炭，当前库存约9000吨。青岛配矿基地2025年11月试运营，2026年1月发布“杭钢旭石”混合矿品牌，整合多国非主流矿种，为钢厂定制高性价比原料混配方案，现已生产24.3万吨混合粉，销售22.5万吨。

　　亚通电子先进连接材料智能制造产业化基地及技术创新中心项目

　　亚通电子新材料（湖州）有限公司先进连接材料智能制造产业化基地及技术创新中心项目将打造成数字化、智能化标杆型生产基地。新年伊始，亚通电子已向当地相关部门提交申规申请，算力半导体专用互联与封装材料产品进入小批量生产阶段，粉体自动化产线进入热试阶段，一批核心设备安装工作正紧张进行。预计今年6月前，项目将实现重点产品高效率、低成本的生产目标，保障投产与年度目标达成。

　　其中，动力公司承接该项目150余台套新旧设备的迁移与安装任务，组建机电专业攻关团队，火速完成现场勘察、方案制定等筹备工作。2026年首个工作日，团队在厂房高度受限条件下，顺利完成首台35吨重的800吨挤压机主体设备安装。

　　杭钢信息技术应用创新基地项目

　　杭钢信息技术应用创新基地项目一期（档案馆搬迁改造项目）在参建各方协同奋战与攻坚克难下，顺利完成主体结构结顶。该项目根据集团公司总部区域整体规划，结合企业集团数字档案馆（室）建设试点对库房管理、阅览利用、办公场所等方面要求，于2025年9月底正式开工，力争2026年7月底前竣工。项目建成后，集团公司总部区域功能和档案馆数字化能力将得到进一步优化提升，更好赋能企业高质量发展。

　　玉环箬笠礁渡口码头迁建工程

　　由浙钱水建承建的玉环箬笠礁渡口码头迁建工程近日正全力推进航道疏浚施工，力争在春节前完工。该项目位于箬笠礁北侧水道，新建一座300吨级交通泊位，设计年通过能力2.1万人次，并配套相应设施。其建设主要为承接原箬笠礁车客渡码头功能，项目建成后不仅能切实保障海岛居民的便捷安全通行，还将有效衔接杭钢（玉环）汽摩配智造中心配套码头，实现民生保障与港口发展协同并进，进一步提升区域交通服务能力。

　　这一突破，源于邯钢对绿色发展理念的深入践行，技术中心联合河钢华东销售中心精准对接海外需求，与张宣科技紧密协同，从产品设计、工艺制定到生产全流程盯控，全链条保障绿钢品质。此举不仅丰富了邯钢低碳绿钢产品种类，更成功敲开海外低碳绿钢市场大门，为集团从绿色品牌向低碳价值实现转变注入新动能。

　　在高端酸洗压缩机用钢市场，邯钢同样传来新年攻坚喜讯。针对某高端客户对材料性能、尺寸精度及成型一致性的极高要求，以及试用阶段出现的“制耳”难题，邯钢产销研团队迅速出击，通过优化轧制及热轧生产工艺，细化材料组织晶粒，从根本上改善钢材深冲性能与成型均匀性。优化后的产品顺利通过多轮严格测试，获得客户高度认可，月订单量已突破1000吨大关。这一成果，不仅提高了邯钢高附加值产品直供比例，更丰富了压缩机用钢产品谱系，为新年市场开拓增添了新的增长点。

　　1月13日，冷轧厂电镀锌生产车间内机器轰鸣，钢卷在辊道上平稳流转，一派火热的生产景象。作为华北地区唯一拥有电镀锌产线的生产单位，邯钢锚定高端市场需求，以管理升级与工艺革新为双引擎，推动产线产能与品质双提升。

　　新年新气象，实干开新局。从火热的生产车间到创新的研发一线，邯钢以敢闯敢试的劲头、攻坚克难的决心，在高端化、绿色化发展之路上稳步前行，书写高质量发展的崭新篇章。

　　该项目的核心在于科技赋能与工艺创新相结合。通过采用辊压破碎处理热渣、干法生产等技术，实现了钢渣中的含铁物料充分选别，设计利用热态渣的余热资源，显著提升了能源利用效率。这一技术路径不仅确保钢渣处理过程的高效环保，更推动了产品全产业化利用，真正实现了冶金固废“零排放”，为同类企业探索资源循环利用提供了可复制的技术范本。

　　项目全线贯通后，冶金渣公司将以达产达效为核心目标，围绕优化生产流程、深化技术研发持续发力，筑牢安全生产与生态环保防线，不断提升项目的经济与环境效益。面向未来，冶金渣公司将深入贯彻落实公司两会精神，锚定“十五五”规划蓝图，以更昂扬的斗志、更务实的作风、更坚实的举措，深耕资源循环利用赛道，持续提升核心竞争力，为包钢集团实现绿色低碳转型、高质量发展贡献更大力量。

　　会议进一步强调AI工作的战略意义与时代价值。当前，国家高度重视人工智能发展，全面推动人工智能与产业创新深度融合，为钢铁行业智能化转型指明了方向。对于公司而言，人工智能已不再是简单的“流程优化工具”，而是推动公司从“经验驱动”向“算法驱动”实现“范式重构”的核心力量。通过预测式组织生产、智能资源调度等创新应用，AI技术能够显著降低生产成本、提升生产效率、减少资金占用，为公司培育新质生产力提供核心支撑。

　　针对下一阶段工作，会议明确了关键实施路径。在智慧制造成熟技术推广应用方面，要求坚持“统筹策划、因地制宜、开发与推广并重”的原则，建立健全技术共享机制，避免重复建设与资源浪费，推动成熟AI场景在各子公司、各产线的快速复制与灵活适配。在数智人才队伍建设方面，核心是构建自主可控的专业人才体系，减少对外部团队的过度依赖，打造一支“懂技术、懂业务、懂管理”的复合型内部团队。同时，要充分发挥劳动竞赛平台的纽带作用，以赛促学、以赛促练，带动全员数字化转型热情，全面提升队伍数智化能力，为AI技术落地提供坚实的人才保障。

　　本次会议组织了现场参会单位对武钢有限硅钢新能源产线、热轧1580产线、质检中心硅钢检验室的观摩参观。会上，数据AI部做了公司成熟AI场景暨智能体推广应用汇报，炼铁部、湛江钢铁、梅钢公司、中央研究院数智技术创新中心分别分享了AI场景及智能体应用案例。

　　过去一年，柳钢集团“三化”转型实现根本性突破，品种钢占比超45%，新开发品种55个，品种创效能力显著提升。其中，集装箱用热轧钢板、船舶及海洋工程用结构钢、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋获评“全国用户满意产品”最高等级，搪瓷用钢成功入选广西“制造业单项冠军企业”名单，产品高端化发展迈上新台阶。凭借高质量的产品与服务，柳钢集团精准对接国家战略需求，有力支撑了平陆运河、防城港核电站、海上风电等一批大国工程项目建设。

　　阎骏对下一步工作提出五点要求：

　　1要坚定不移以效益为导向推进品种钢攻关，聚焦差异化、高附加值品种发力。紧盯汽车用钢、管线钢、风电钢、工程机械用钢市场需求，全面做好提质增量工作。

　　2要以“协同创效年”活动为抓手，深化产线、工序、基地、产销运、业财、校企等“大协同”机制建设，深入查摆剖析、全力打通堵点难点，确保在“十五五”开局之年实现炼钢攻关、轧钢攻关与品种创效新突破。

　　3要秉持严谨务实、实事求是的态度推进科技创新，聚焦装备能力、工艺技术、科技人才、数智化AI四大支撑，系统谋划落实各项保障工作。

　　4要强化激励导向，建立“产销研用运”联动的强激励机制，鼓励全体干部职工敢于啃硬骨头，全力攻克难度大、技术含量高、附加值高的品种钢生产难题。

　　5要压实责任链条，以“拖不起、等不得”的紧迫感，树牢谋项目、抓项目、盯项目的责任意识，全力推动重点攻关项目早投产、早达效，以项目建设的加速推进激活柳钢集团高质量发展的强劲动能。

　　集团副总经理陈海、卢春宁，柳州本部相关单位负责人出席会议。广西钢铁、中金公司、合金公司相关负责人视频参会。

　　据悉，鄂城钢铁宽厚板厂已形成覆盖欧标、美标等国际标准的全系列船板产品线，将以此次突破为契机，持续深化技术创新，进一步提升产品质量与服务能力，以高端化、国际化战略推动产品升级，为全球船舶工业提供更优质的材料解决方案。

　　这一突破，源于邯钢对绿色发展理念的深入践行，技术中心联合河钢华东销售中心精准对接海外需求，与张宣科技紧密协同，从产品设计、工艺制定到生产全流程盯控，全链条保障绿钢品质。此举不仅丰富了邯钢低碳绿钢产品种类，更成功敲开海外低碳绿钢市场大门，为集团从绿色品牌向低碳价值实现转变注入新动能。

　　在高端酸洗压缩机用钢市场，邯钢同样传来新年攻坚喜讯。针对某高端客户对材料性能、尺寸精度及成型一致性的极高要求，以及试用阶段出现的“制耳”难题，邯钢产销研团队迅速出击，通过优化轧制及热轧生产工艺，细化材料组织晶粒，从根本上改善钢材深冲性能与成型均匀性。优化后的产品顺利通过多轮严格测试，获得客户高度认可，月订单量已突破1000吨大关。这一成果，不仅提高了邯钢高附加值产品直供比例，更丰富了压缩机用钢产品谱系，为新年市场开拓增添了新的增长点。

　　1月13日，冷轧厂电镀锌生产车间内机器轰鸣，钢卷在辊道上平稳流转，一派火热的生产景象。作为华北地区唯一拥有电镀锌产线的生产单位，邯钢锚定高端市场需求，以管理升级与工艺革新为双引擎，推动产线产能与品质双提升。

　　新年新气象，实干开新局。从火热的生产车间到创新的研发一线，邯钢以敢闯敢试的劲头、攻坚克难的决心，在高端化、绿色化发展之路上稳步前行，书写高质量发展的崭新篇章。

　　在系统调试阶段，项目组联合技术人员对各项功能开展多轮严苛测试，通过持续优化调整，最终实现系统稳定可靠运行。相较于传统人工装车模式，该自动仓储系统不仅让人力成本显著降低，更从源头规避了人工操作可能引发的安全风险，同时有效改善一线作业环境，彰显企业绿色、安全发展理念。

　　此次成品库仓储智能化的顺利上线，不仅有效提升了日照钢铁物流自动化水平与核心市场竞争力，更是日照钢铁智能工厂建设的充分实践。未来，日照钢铁将以此次上线投用为契机，持续提升管理效能与技术创新能力，为企业高质量发展注入强劲动力。

　　近日，周口基地已承接首批1000吨级法国船级社（BV）认证的高强度（牌号EH40/DH40）船板订单，该批订单属于出口供货土耳其的高级别外贸订单，并已全部顺利生产交付。

　　该批产品从订单录入到组织生产再到产品外发，周口基地高度重视，重点订单特事特办，掐准港口船期，严控时间节点，克服产线检修、预约船检、物流紧张等重重困难，仅用不足一个月左右的时间即完成了一系列生产组织流程并实现高质量高标准交付。经检验，该批产品屈服强度、抗拉强度、冲击韧性、抗疲劳性等关键性能指标完全满足客户要求，主要用于某大型集装箱船体舱口围板核心零部件制造。

　　与普通船板相比，高强船板EH40/DH40在强度、低温冲击韧性和综合力学性能方面有着更高的要求，具有高强度、高韧性、良好焊接性能和高耐腐蚀性等优势，广泛应用于船舶工业、海洋工程等领域，是制造大型船舶和海洋工程结构的优质材料。面对船规的严苛要求，周口基地技术中心与宽厚板事业部组建专项攻关团队，开启协同作战模式，技术中心系统开展全流程工艺验证，精心准备认证资料，并与船级社专家开展多轮深入的技术交流，宽厚板事业部聚焦生产工艺优化，全力攻克技术难关，确保每个环节精准受控。

　　该订单的负责人表示：“出口土耳其只是第一步，我们正积极推进更多产品通过美国、英国、挪威等国的船级社认证，打造全球通用的市场通行证”。随着世界范围船舶海工市场蓬勃发展，以及全球对船型轻量化、节能减排、可持续发展等关注度日益提高，周口基地将继续坚守“创新驱动、品质至上”理念，不断增强技术实力与产品性能，为全球客户提供更优质的船板海工产品与服务，助力产业转型升级。

　　多年来，二重装备相继为敬业集团提供了3800mm中厚板轧机、3000mm中厚板轧机、1780mm热连轧机等系列高端重大技术装备。目前，双方合作的1450mm卷板线拓宽改造项目正在加快推进中。此次合作彰显了敬业集团对二重装备综合能力的高度认可，进一步巩固了公司在先进冶金装备领域市场领先地位。双方将继续深化合作、持续创新、提质增效，为推动我国钢铁工业高质量发展贡献更大力量。

　　为实现全牌号、全规格突破，吉林建龙开展了一场以技术攻关和体系化建设为核心的“质量革命”。

　　在技术攻关方面，该公司围绕全流程工艺质量控制能力与装备精度提升，开展设备升级与技术改造。例如优化转炉底吹布局与供气模式、改进氧枪喷头结构、完善滑板挡渣与下渣检测功能、投入RH真空度自调节、中间包关键结构优化等举措，使化学成分控制精度大幅提升；而热轧加热炉智能燃烧系统技术改造与边部加热功能的完善，为硅钢基材精准控温提供支撑；常化酸洗到20辊轧机以及连退机组等30余项设备改造工作，则保障了从常规到超薄规格产品的高表面质量与性能稳定性。

　　与此同时，吉林建龙围绕质量一贯制管理机制，以SOP（标准化作业程序）和CP（控制计划）为核心抓手，构建起“全员参与、全流程覆盖”的质量管理体系，确保每一道工艺参数、每一项操作执行精准可控，并通过建立生产质量复盘机制、问题清单闭环管理流程等举措，形成了“预防—控制—改进”的良性循环。

　　近年来，吉林建龙始终坚持体系化建设和管理创新、技术攻关的深度融合，构建了从中低牌号到高牌号的无取向电工钢完整产品体系，高牌号产品占比由16%提升至80%以上，其高端产品广泛应用于新能源汽车、高效电机、智能家电等主流市场。

　　未来，吉林建龙将继续以体系化管理为引领，持续推进管理单元最小化、产品全流程质量追溯，用优质的产品与服务为我国高端制造业高质量发展提供坚实支撑。

　　陆勇对太钢集团取得的卓越成就表示祝贺。他强调，双方作为国有骨干企业，肩负着共同的经济与社会责任。太原局始终致力于通过优化运输组织、提升服务品质、创新合作模式，助力合作伙伴提升经营效益。陆勇表示，太原局集团将以此次协议签订为新起点，更主动地融入太钢产业链布局，提供全方位、定制化、高效率的铁路物流解决方案，推动路企融合迈向新高度。

　　作为钢铁行业的领军企业，沙钢始终将绿色发展融入战略核心。近年来，企业持续推进工艺优化、能源循环利用和低碳技术研发，构建从冶炼到成品的全流程绿色制造体系。此次获颁认证，不仅是对沙钢产品低碳性能的权威认可，更彰显了企业在绿色转型道路上的坚定决心与扎实成果。

　　沙钢将继续以创新为驱动，深化“136”发展战略，统筹“效益、效率、人才”三大核心，履行绿色制造的企业责任，为行业低碳发展树立新标杆，朝着“基业长青的百年沙钢”愿景稳步迈进。

　　两位董事长有着几十年的合作友谊，在商业领域具有很深的商业互信。

　　此次合作是上海逢石科技布局海外矿产资源开发的重要举措，未来将依托菲律宾丰富的矿产资源禀赋与自身技术积淀，推动矿产资源的高效开发与利用，与菲律宾威尔克斯实现双方互利共赢。

　　曹志福介绍了宝武资源国内及海外铁矿相关项目的业务开展情况，以及西芒杜铁矿的开发和利用。他表示，“海南矿”是国内优质的铁矿石资源，能够很好地与宝武资源现有的资源进行优势互补。此次战略合作协议的签订，基于双赢战略目标，将全面推进海南矿业和宝武资源的深度合作。

　　滕磊介绍了2026年海南矿业铁矿石业务的生产经营规划，并对油气及新能源板块在海外的相关业务进行了介绍，希望双方能够探索海外项目合作机遇，持续深化合作。

　　滕磊还对海南自贸港建设情况进行了介绍，根据宝武资源的业务发展情况，梳理相关政策和建议，希望宝武资源能够利用自贸港优势，拓新领域合作，积极投身国家重要战略发展大局。

　　通过项目攻关，湘钢获发明专利20项，牵头修订国家及行业标准10项，成果应用于多项国家重大工程与装备制造，为我国高端制造业发展提供了坚实的材料支撑。

　　该系统通过标准化业务流程，优化资源配置，从根源打通数据壁垒，实现了“业财一体、三流同步”，显著提升了管理效率和决策支持能力。业财深度融合，实现从预算、投资、维修、采购、生产、销售到收付款的全流程系统紧耦合，与集团共享平台无缝集成。成本管理智能化，新增智能成本测算模块，支持一键完成成本核算，大幅提升效率与准确性，告别复杂的人工操作。采购销售平台化，构建统一的 “大采购平台”和“大销售平台”，实现全品类覆盖、全流程闭环管理，推动业务协同高效。物流业务全覆盖，扩展覆盖采购、生产至销售的全过程物流跟踪，实现业务全程可视化、可追溯。

　　建设新ERP系统是公司积极响应国家科技自立自强的号召，落实鞍钢集团“双核”战略部署的关键举措。遵循国家信创技术路线，采用全栈国产化技术体系，为重点行业国产化替代树立实践标杆。该系统适用于复杂矿业场景的解决方案，将为同行企业推进系统国产化提供可复用的路径与经验，对提升产业链安全水平具有重要推广价值，为公司在数字经济时代的高质量发展奠定坚实基础。

　　王洪对川煤集团的热情接待和一直以来对达州钢铁的大力支持表示感谢。他介绍了达州钢铁2025年生产经营、转型升级及2026年战略发展规划。他表示，希望双方在现有合作基础加强沟通协作，围绕优质煤炭供应、产业协同等方面持续深化合作，携手应对市场挑战，努力实现互利共赢。

　　双方还就当前行业发展形势、产业链上下游协同发展、技能人才培养等议题进行了深入探讨，并达成广泛共识。

　　在与会领导共同见证下，万阳华与徐伟代表双方企业签订了《川煤集团—达州钢铁战略合作框架协议》。

　　达州钢铁原料公司经理，燃料科科长；集团综合部主要负责人，营销分公司党委书记、总经理王灵，分管销售业务副总经理及相关负责人参加。

　　施工期间，项目部精心组织、科学筹划，采用高标准精细化管理模式，确保了工程进度与质量安全并进。建设者们日夜奋战，攻克了多项技术难题，如期完成了窑体砌筑、设备安装、自动化系统调试等关键节点任务，最终实现项目在计划工期内高质量交付。

　　技术领先，节能环保双效显著。此项目采用了行业内先进的全悬挂双膛蓄热式石灰竖窑工艺。同时也是北京嘉永会通及全行业首座1000t/d麦尔兹窑，在远联一期600t/d及二期800t/d的产能设计上更进一步；该工艺具有热效率高、能耗低、产品质量稳定、环保性能优越等突出特点，相较于传统石灰窑，可大幅降低燃料消耗与二氧化碳排放，完全符合当前国家推动的绿色制造与可持续发展导向。

　　精诚合作，共创行业新标杆。该项目的顺利投产，是赤峰远联钢铁、北京嘉永会通和河北冶建精诚合作的结晶。河北冶建在冶金工业窑炉建设领域拥有深厚的技术积淀和丰富的施工经验，此次项目成功再次彰显了其卓越的工程施工能力和“铸造精品、信守承诺”的企业精神。

　　展望未来，携手助力产业升级。该项目的建成投产，不仅为赤峰远联钢铁的产能提升与绿色发展提供了有力支撑，也为河北冶建在大型工业窑炉建设市场树立了又一标杆工程，充分体现了新时代工程建设者服务国家实体经济、助推产业升级的使命与担当。

　　二公司将继续秉持“匠心建造、共赢发展”的理念，不断总结经验，提升服务，在推动钢铁行业工艺升级、节能降耗和绿色转型的道路上砥砺前行，再接再厉，共同为行业进步与区域经济发展贡献更大力量。

　　钢结构屋面梁作为项目主体工程的核心承重构件，其安装精度与施工质量直接关系到整体工程的安全与进度。为确保施工顺利进行，热连轧厂项目部与中国二十冶、山西震益监理三方高效协同，制定了周密详实的吊装专项方案与应急预案；全面检修调试吊装设备与吊具，确保性能稳定可靠；同时严把材料进场关，对钢构件规格与质量严格验收，杜绝不合格材料入场。施工期间，现场管理人员全程旁站监督，技术人员紧盯吊装、对位、焊接等关键工序，严格执行规范标准，精准控制立柱垂直度、轴线偏差等核心指标。每道工序完成后及时复核验收，坚持“工序不合格不进入下一环节”，为打造精品工程提供坚实保障。

　　下一步，热连轧厂将立足宝武“新阶段、新战略、新模式”，以“三创四化五策略”高质量发展模式为指引，乘势而上、再接再厉，以此次节点完成为新起点，严把工程质量、安全与进度关，全力以赴将本项目打造成为最具竞争力的1780热连轧生产线，为公司交上一份满意答卷。

　　本项目自2023年7月6日开工建设，面临着一二期作业面交叉、施工协调难度大、多雨气候等诸多不利因素。为保障项目顺利投产，中冶焦耐采取科学管理措施，与施工队伍紧密配合，在施工过程中充分采纳建设单位相关技术人员及管理人员的意见及建议进行设计、施工优化，有效提高了客户满意度。投产前夕，项目团队组织全面细致地开展了各工段、各区域设备检查、调试，并为客户进行设备及工艺系统操作培训，为项目最终投产保驾护航。

　　贵州美锦二期焦化工程的成功投产，有效提高了中冶焦耐品牌知名度和品牌影响力。中冶焦耐将持续增强“打造最具价值创造力的工程公司”核心功能，为客户提供全生命周期服务，为把本项目打造成西南地区标杆工程注入充足动能。

　　该基地拥有3万平方米专属场地，年加工吞吐能力达1000万吨，依托智能配矿系统、实时监测预警及专业化仓储管理，精确控制配矿误差，集成外贸进口、定制配矿、成品发运等全流程服务，可有效为合作钢厂提供精准的价值赋能，助力其降本增效、持续提升核心竞争力。未来，该基地将充分发挥供应链整合优势，深耕配矿领域，持续优化服务、推动技术创新，全力发挥战略枢纽作用，以数智化运营赋能钢铁产业高质量发展，书写合作共赢新篇章。

　　本次重新标定不仅显著提升了自制砝码的准确性与可靠性，也进一步规范了计量校准流程，强化了计量管理基础，为公司推进精细化运营、加强风险管控提供了科学支撑。下一步，计量站将以此次工作为契机，逐步建立计量器具定期校验与维护的长效机制，持续加强人员专业技能培训，全面提升计量管理服务水平，为公司高质量发展筑牢精准、可靠的计量防线。

　　此次成果证实，典型生物质资源经定向提质炭化，能够满足高炉喷吹要求，且依托现有制粉喷吹系统，可实现“零改造”全风口喷吹。同时，明确了该技术对冶炼操作、过程控制、铁水成本及碳排放的影响，形成了优化策略，并完成了技术优化与人才培养。

　　在国家“双碳”目标背景下，此次全链条、规模化、长周期实践通过渐进式创新，在不改变现有装备体系的前提下，实现了稳产、降碳与经济性的平衡，为行业提供了可复制、可推广的绿色转型范例，增强了源头减碳与深度降碳的信心。

　　未来，南钢将继续携手北科大炼铁新技术团队，统筹推进生物质炭在炼铁领域的理论研究与生产应用，加速低碳炼铁技术的大规模推广，为钢铁行业绿色高质量发展注入新动能。

　　本次检修任务艰巨！核心攻坚目标锁定两项：更换三节水冷套管，以及45米DN1800大规格除尘管道。超大管径物料运输难、作业现场粉尘重、低温严寒天气苦，多重挑战叠加，正是对全体检修人员意志与专业本领的硬核检验！

　　为抢工期、保质量，团队实行白夜班两班轮换、24小时无缝衔接的作战模式。夜班人员顶风冒寒，在高空作业平台上精准操作；白班人员趁热打铁，细化后续工序。“虽然天寒地冻，但想到能为生产抢时间，这点苦不算啥！”钳焊工李绍亮裹紧工作服，手中的焊接操作却丝毫未受影响。全体参战人员心往一处想、劲往一处使，技术员穿梭指导、操作工精准作业、安全员全程巡查，每一个环节都衔接紧密、一丝不苟。

　　“提前把功课做足，才能打有准备的仗！”检修前期，炼钢厂维保工序负责人庞伟林在专项部署会上掷地有声。为确保检修万无一失，团队提前谋划、精准施策：全员上阵完成管道清灰预处理，逐点排查安全隐患，形成详细的问题清单；反复推演物料倒运方案，优化吊装与运输流程，确保每一批物资都能精准高效到位。

　　“各小组注意，夜班交接开始，重点核对管道对接精度参数！”深夜23点，寒风凛冽，厂区上空的照明灯格外明亮。夜班负责人覃义带着组员来到作业点，与白班人员仔细交接。白班班长焦伟擦了擦额头的汗水，指着检修台账叮嘱：“水冷套管弯头节冷却水进出口法兰密封垫已更换，注意吊装时的平衡度，风速超过6级就暂停作业。”覃义点头回应：“放心！我们一定把好质量关，绝不掉链子！”

　　6日下午16时，当最后一段管道精准对接完成，现场响起热烈的掌声。此次检修的提前完工，不仅大幅提升了1号AOD炉除尘系统的运行稳定性，为炼钢厂后续高产稳产筑牢设备根基，彰显了炼钢厂维保队伍的硬核实力与责任担当。

　　供货过程中，面对客户对钢板平整度远超国标的严苛要求，重庆钢铁组建专项产销研团队，针对钢结构加工中的高精度需求展开工艺攻关。通过优化轧制规程与矫直工艺、精准控制板形，最终在约定期内完成全部供货，产品质量与交付效率均获客户高度认可。

　　此次合作不仅是重庆钢铁“立足重庆、深耕川渝、辐射西南”市场战略的生动实践，也彰显了公司在高端工程材料领域的定制化供应能力。未来，重庆钢铁将继续依托区位与技术双优势，积极参与西部基础设施建设和成渝双城经济圈发展，朝着成为中国西南地区钢铁业引领者的目标稳步迈进。

　　项目团队摒弃传统煅烧工艺的局限，创新采用悬浮态煅烧技术制备煅白，通过优化煅烧温度、气流速度等关键参数，构建起高效、稳定的煅烧体系，实现白云石粉矿的深度分解。研究结果显示，该技术制备的煅白产品质量稳定性优异，白云石分解率、煅白烧失量、水化活度均严格控制在标准范围内，为后续冶镁工艺奠定了坚实基础。

　　在硅热法炼镁中试及工业级试验阶段，项目团队以悬浮态煅烧制备的优质煅白为核心原料，结合自主优化的还原工艺参数，成功实现镁的高效提取。试验过程中，还原料镁比较国内同类工艺平均水平显著降低，且生产过程中能耗、物耗指标持续优化，污染物排放浓度远低于行业标准。经权威机构检测，工业级试验生产的粗镁产品纯度达到N9995标准，精镁产品纯度更是突破N99995标准，产品质量完全满足高端镁合金材料、航空航天零部件等领域的应用需求，充分验证了该技术路线在产品质量控制与工艺稳定性方面的核心优势。

　　“此次突破的悬浮态煅烧冶镁工艺，不仅填补了国内白云石粉矿悬浮煅烧技术在镁冶炼领域的应用空白，更构建起‘资源—工艺—产品—环保’协同发展的闭环体系。”技术中心矿业研究院采矿主任工程师温知全说，该技术的成功研发与应用，可有效解决粉矿堆存与资源循环利用的双重难题，显著提升开采回采率和资源综合利用率，减少土地资源压占面积，降低粉尘污染与环保治理成本，为酒钢打造绿色、高效、低碳的镁冶炼产业链提供了关键技术支撑。同时，相较于传统冶镁技术，该技术在能耗降低、污染物减排等方面表现突出，契合国家“双碳”战略目标，对推动镁冶炼行业向绿色低碳转型具有重要示范意义。

　　下一步，酒钢将以此次技术突破为契机，加快推进白云石粉矿冶镁工业示范线建设，计划打造具备规模化生产能力的示范项目，进一步优化工艺参数、降低生产成本、提升产品质量稳定性。同时，技术团队将持续深化全粒级悬浮煅烧技术研发，拓展技术应用范围，实现对白云石矿粗、中、细各粒级资源的全面高效利用，最大化提升矿产资源综合利用率。

　　承德钒钛聚焦制造端与销售端持续发力，进一步优化含钒建材的产品结构和客户结构，锚定超高强、高抗震、大规格等高附加值产品，充分释放技术在产销链条的价值，加大优质性能特钢产品研发生产销售力度。

　　承德钒钛组建专项团队对接重点工程需求，定制研发生产方案。通过钒铌复合微合金化等创新技术，搭配“三挡”加热控冷工艺，实现产品内在性能与外观尺寸双达标，持续释放钒钛价值，为工程安全与行业升级注入强劲动力。

　　中国宝武宝钢股份湛江炼钢项目组长王洪亮介绍，百万吨级近零碳钢铁产线每年可减碳超314万吨，相当于再造2000平方公里的森林，为钢铁企业的低碳转型提供了示范，为钢铁行业的高质量发展贡献力量。

　　近年来，凭借在高强、宽幅镀锌板生产剪切领域的技术积累，中国重型院圆盘剪等切边装备技术已形成差异化竞争优势，不仅打破了进口设备在高端市场的垄断，更通过定制化解决方案，满足了汽车板生产企业对设备稳定性、加工精度、绿色节能的多重需求。未来，中国重型院将继续聚焦钢铁行业智能化、绿色化、融合化发展方向，深耕精整剪切技术，持续进行技术创新与产品升级，为国内外客户提供更先进、更可靠、更高效的成套技术与装备解决方案，助力中国钢铁工业的高质量发展。

　　突破惯性思维：老问题需要新解法

　　“铸余渣回收，以前我们开展过相关实现，把旧方案改改不就行了？”在第一次工艺讨论会上，有工程师这样认为。

　　话虽如此，但如今的炼钢生产早已今非昔比——安全环保要求日益严格，工艺技术快速发展，生产模式也发生了深刻变化，旧经验已难以适应新形势。

　　面对新挑战，炼钢厂组织技术骨干，开展了深入细致的调研，最终形成《热态钢包铸余渣回收实施方案》及配套操作规程，为工艺落地打下坚实基础。

　　工艺落地，从每一个环节抓起

　　为了确保新工艺扎实推进，攻关组全面落实责任，从方案优化、人员培训、过程跟踪到效果评估、激励机制，进行全程闭环管理。

　　工艺试验刚开始三天，攻关组就收集到来自生产一线的八条“金点子”。比如：“建议参照二系列钢包盖改造现有设备，防止倒渣时洒落”“回收铸余渣的炉次，LF首次脱氧剂可减半，避免溢渣”……这些实操建议均被采纳，并融入持续更新的方案中。

　　实实在在的效益：时间省了，成本降了，环境好了

　　“我对比过了，回收铸余渣的炉次，同样温度条件下，LF升温时间能缩短3分钟，渣料少加200多公斤，员工劳动强度减轻了，连现场噪音都小了。这工艺确实好，咱们应该能收尽收！”LF炉炉长宋红星在实际操作后感慨到。

　　据统计，自该工艺实施以来，热态钢包铸余渣回收比例从最初的58.9%稳步提升至81.28%。与此同时，LF平均升温时间缩短5.9分钟/炉，吨钢石灰消耗降低2.05公斤，综合生产成本下降9.8元/吨。

　　接下来，炼钢厂将继续深化该工艺的迭代升级，进一步扩大不同精炼路径下的铸余渣回收比例，为高效炼钢、绿色炼钢注入持久动力。

　　自动工建设以来，项目团队面临着多重考验：施工周期紧凑（仅2个月），且需与已投产的3#镀锌线在同一车间并行施工，交叉作业的协调难度显著增加；同时，项目需在既有施工基础上推进建设，设备材料的梳理与清点工作面临特殊挑战，加之钢结构最高跨度达43.6米，对施工安全与技术把控提出了更高要求。面对项目推进考验，项目部在公司统一部署下高效推进工作：

　　一是组建专业攻坚团队。项目经理牵头统筹，调配工程师资源，协调分包单位集结350余名作业人员，实行两班倒工作制；全体人员坚守一线，三餐驻场，抓进度、缓压力。二是聚焦关键难点筑牢保障。针对钢结构安全风险，4名安全工程师全天候驻守排查；设备材料保障上，工程师搜寻现场资源，精准报送计划，确保施工连续。三是创新机制凝聚合力。项目部打破传统，优化例会机制，优先收集各方难题并落实专人跟进闭环，以“服务员”理念凝聚起强大攻坚合力。四是强化统筹抓落实。项目冲刺阶段，聚焦核心环节强化统筹部署，健全完善顶层保障体系，为项目推进保驾护航。

　　此次热试成功，不仅彰显天工人踏实能干、敢打硬仗的优良作风，赢得了总包方和业主方的一致好评，更为公司深耕日照钢铁市场、拓展相关领域业务奠定了坚实基础。未来，公司将持续以高标准、高质量推进项目后续工作，助力日照宝华新材料实现高质量发展，为区域钢铁产业升级贡献更多力量。

　　为破解矿源结构不合理的难题，该矿深挖资源潜力，构建多元组合供矿模式，通过优化原矿结构、配入高品位粗精矿等措施，形成“优质矿+粗精矿+回收矿”的多元供矿格局。同时，开动碎矿系统两套磁滑轮抛废设备，确保入磨原矿品位稳定在25.5%以上。通过严抓工艺纪律执行，铁精矿一级品率达到97.42%，较计划目标提升6个百分点，产品质量管控取得显著成效。

　　此外，该矿狠抓设备管理工作，建立操检合一机制，推动设备TPM管理落地，统筹推进职责调整、制度建设与绩效考核等工作，有效提升了设备运行效率。2025年，主要产线设备可开动率为98.31%，选矿磨机作业率达96.92%，为稳产高产提供了设备保障。

　　投产当日，型钢生产线试轧5#角钢，轧制速度采用12m/s的设计速度。尽管此时轧材在冷床上的状态尚待进一步优化，存在头尾“上翘”及成排对齐问题，需借助人工辅助喂入，但达涅利矫直机完全跟上了轧机节奏，现场实现12支型钢同时矫直（设计最大能力为15支），产能匹配度得到充分验证。此时，距离该生产线开始热负荷试车仅过去10天。

　　近十年来，达涅利多线矫直机不断获得中国中小型钢生产企业的认可。相较于传统的单线悬臂矫直机，其优势显著：

　　高品质

　　10辊双支撑高刚度设计，确保矫后型钢弯曲度可达国家标准GB/T706要求的1/2至3/4。

　　高效率

　　“同矫”工艺消除了矫直工序作为生产瓶颈的限制，不再需要配置多台单线悬臂矫直机及其配套的复杂前后输送设备。

　　高安全性

　　1.5m/s的矫直速度可良好匹配5-14m/s的轧制速度范围，前后输送设备的低速运行也有利于安全生产与能耗控制。

　　生产友好

　　设备采用半自动整体换辊方式，换辊操作轻松快捷。

　　作为轧线不可或缺的核心设备，达涅利多线矫直机不仅凭借卓越的现场表现证明了其稳定高效的硬实力，更以其全方位的综合优势，为传统中小型轧线的技术升级与流程优化提供了值得信赖的解决方案。达涅利将继续以创新技术和可靠产品，携手中国钢铁企业，共同迈向更高效、更智能的未来生产。