KOCKS 是全球轧钢装备行业标杆企业，其三辊减径定径机组在尺寸精度、成品光洁度、轧制稳定性方面具备全球领先优势，完美匹配济钢高端特钢生产发展规划。依托本次全新高端轧机设备升级，济钢将进一步优化轴承钢、齿轮钢等高附加值特种钢材品质，丰富高端棒材产品矩阵，全面提升国产特钢核心竞争力。

　　长期以来，济源钢铁坚定不移走特钢高端化、智能化发展路线，对标全球严苛制造标准，持续推进产线技改升级，完善全流程精品钢材制造体系。下一步，济钢将依托先进轧制装备夯实高端特种材料研发制造硬实力，以稳定优质的特钢材料扛起中国制造优质材料供应商的产业使命。

　　汽车外覆盖件主流用材长期以IF钢、BH钢为主，材料抗拉强度相对较低，但传统高强钢在表面质量和成形性能上又存在短板，无法满足外覆盖件的严苛要求。如何生产出又强又韧且表面质量优异的钢材成为破局的关键一步。首钢材料研发团队持续开展技术攻坚，通过上百组仿真模拟试验，精准探明微观组织不同相比例的最优调控区间，有效解决传统高强钢“强度提升、韧性下降”的行业难题。新材料在保持优异成形性能的同时，抗拉强度成功突破500MPa。针对高合金配比易产生表面缺陷的问题，团队联合产线技术人员搭建全流程质量管控体系，逐一攻克氧化麻点、色差、渣点等量产技术难关，产品表面质量稳定达到O5级最高标准，至此，兼具强韧属性和优异表面质量的首钢DP500+Z成功问世。

　　新材料的成功研发只是技术落地的第一步，应用到终端产品制造、满足用户需求才是最终目标。在汽车轻量化领域，业内曾普遍认为钢板一旦变薄，零件的抗凹刚度必将下降，“以高强代厚度”的覆盖件轻量化路径被认为是“行不通的方案”。为了突破这一行业困局，首钢技术服务团队迎难而上，自主研发出静态与动态抗凹性测试设备及全套评定方法，对海量数据进行反复论证，最终用极具说服力的研究结果打破了传统认知：在钢板厚度减薄7.7%的前提下，采用DP500+Z冲压的零件抗凹刚度不降反升，整体抗凹陷性能更是大幅提升50%。

　　跨过了抗凹刚度这一关，新的问题又成为攻关焦点。材料强度的大幅提升，同时也会增加冲压开裂与回弹的风险。为了让更薄、更硬的钢板在冲压线上精准成形，首钢团队主动将技术服务节点前置，提前介入用户模具开发阶段。通过建立高精度材料模型，在模具开发环节便精准识别并消除冲压风险。针对回弹难题，团队开发了全工序尺寸精度控制技术，突破成形精度的关键瓶颈，确保每一块高强外板都能以完美的姿态走下冲压线。

　　在产销研团队的紧密协同与全力推动下，首钢DP500+Z凭借优异的综合性能，在多家车企实现批量应用。此次在奇瑞汽车全新车型车门外板、引擎盖外板等关键部位的成功应用，是其应用版图的再次拓展，也充分体现了用户对首钢产品与技术的信赖与认可。

　　未来，首钢将继续深耕新材料研发与应用技术研究，以更具前瞻性和竞争力的“产品+服务”，为汽车产业的绿色转型与轻量化升级提供更多“首钢方案”。

　　证书到手，只是开始。真正的考验，在用户现场。

　　供货初期，热卷经营中心在走访用户时获悉：产品存在表面质量及色差等使用细节问题。对于铁路货车制造而言，这并非小瑕疵，它直接影响焊接一致性和整车外观品控。

　　扎根一线，攻克应用难关

　　面对用户反馈，团队没有止步于纸面回复，而是把办公桌“搬”到了用户生产线上。从热卷车间到加工现场，技术人员全程跟踪产品使用工况，逐项对标铁路行业最高标准。针对色差问题，团队围绕关键性能参数与工艺控制点展开专项分析，反复优化流程、细化管控。经多轮迭代，产品稳定性、适配性与实用性显著提升，最终全面契合铁路货车制造的高标准要求。

　　批量交付，赢得客户认可

　　过硬的产品配上贴心的服务，市场给出了最直接的回应。截至今年6月，该公司铁标耐候钢已成功实现批量稳定供货，并赢得下游用户的高度认可，为深耕铁路货车用钢市场打下了坚实基础。

　　铁标耐候钢的批量市场化，进一步丰富了热卷品种钢的产品矩阵，补齐了高端特种钢材领域的短板。手握CRCC这张“硬核通行证”，该公司将持续深耕铁路耐候钢细分赛道，依托成熟技术和完善的质量管控体系，不断提升轨道交通专用钢材的核心竞争力，为铁路建设贡献力量。

　　作为江西首条钢铁原料全闭环智能检测线，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目是企业推进智能制造、提升质量管控水平的重点工程。项目投运后，将实现进厂铁料、进口矿、炼铁煤、洗精煤、熔剂等核心原料的取样、制样、化验及留样存储全链条自动作业，为生产配料提供精准数据支撑。

　　为攻克T1100S级核心制备技术，钢科公司立足长远发展，提前谋划布局，组建专项技术攻关团队，深耕原丝聚合、干喷湿纺法纺丝、预氧化、高温碳化全流程工艺优化。该公司技术团队长期开展常态化试验论证，反复迭代配方参数、优化设备工况、完善过程管控体系，持续破解原丝微观结构不均、碳化缺陷控制、性能稳定性波动等方面的行业难题，积累了扎实的技术数据和成熟的工艺经验，为工程化试制筑牢了技术根基。

　　钢科公司在此次试制过程中科学统筹生产与研发节奏，充分利用日常生产保供空档，错峰开展高端新品试制，最大化盘活现有产线资源、提升设备利用效能，最终实现单批次试制一次成功，顺利依托成熟量产产线完成T1100S级碳纤维工程化验证。

　　下一步，钢科公司将持续深耕碳纤维技术创新与工艺优化，加快推进T1100S级碳纤维工艺固化和批量稳定生产，持续拓展高端领域应用场景，以技术迭代赋能企业高质量发展，为国家关键战略材料自主可控贡献钢科力量。

　　面向未来，南钢将围绕数据筑基、生态共创、人才集聚、联合攻关四大方向系统布局，全面铺开元冶生态全域发展布局：紧扣工信部“工业数据筑基行动”工作部署，联合11家单位成立高质量数据集赋能数智钢铁创新联合体；发布全球校园人工智能算法精英大赛（AIC）五大产业命题；举行产学研生态伙伴共建生态联盟签约仪式；钢铁与人工智能校企协同创新联盟、钢铁冶金具身智能创新实验室、大宗商品物流智能联合创新中心三大创新平台正式揭牌。

　　南钢党委书记、董事长黄一新表示，钢铁行业的智能化变革从来不是单点突破、单打独斗的技术竞赛，而是跨界协同、全域联动的系统工程。南钢将持续深化与合作伙伴的协同创新，聚力攻克钢铁AI核心技术难题，培育钢铁产业新质生产力，全面转向智能引领、绿色低碳、高端进阶的发展新征程。

　　工信部信息技术发展司二级巡视员傅永宝充分肯定了南钢在“AI+制造业”领域的落地成效，并表示工信部将从政策谋划、场景牵引、技术筑基、生态聚力4个方面持续发力，为市场主体数智创新提供坚实的政策与资源保障。中国钢铁工业协会副会长李毅仁表示，立足“十五五”，钢协将持续深耕“人工智能+钢铁”融合赛道，通过统筹全产业链场景布局、搭建开放共赢创新联合体、重塑产业协同发展新格局，推动行业向高端化、智能化、绿色化迭代升级，奋力谱写中国钢铁工业高质量发展崭新篇章。

　　下一步，南钢将持续对标国家“人工智能+”战略与新型工业化建设部署，携手全球生态伙伴持续突破核心技术壁垒、创新产业发展范式、完善全域协同生态体系，全力推动钢铁产业高端化、智能化、绿色化、融合化协同发展，为培育新质生产力、推进中国式现代化建设持续贡献钢铁智慧与产业力量。

　　一直以来，华西特钢深耕特种钢材研发与生产，已取得ISO五大管理体系认证、九大国际船级社工厂认可、欧盟CE、新加坡BC1、泰国TISI等多项国际权威资质，且拥有ISO/IEC17025权威实验室检测能力，产品品质与综合实力获得全球市场广泛认可。

　　此次顺利通过日本JIS认证审核，不仅是国际权威机构对华西特钢产品质量与生产管理的充分肯定，更是企业拓展日本高端市场、完善海外市场布局的重要里程碑。未来，华西特钢将不断精进生产工艺、优化管理体系，以更高标准的产品与服务回馈海内外客户，为广大合作伙伴提供稳定可靠的供货保障。

　　随着圆钢产品序列的丰富，天钢公司将进一步发挥品种和质量优势，积极拓展高端管材市场，打造满足市场需求、受客户青睐的企业品牌。

　　此前，国内多数企业均采用矩形毛坯加工工艺生产底部法兰，存在毛坯系数高、材料利用率低、生产成本居高不下等问题。为破解传统工艺的材料损耗痛点，T型法兰辗环工艺应运而生。该工艺可直接成型为异形截面，但对设备性能、模具设计、工艺参数匹配均提出了极高要求，是制约高端风电法兰国产化进程的关键瓶颈：一方面，需精准控制锥辊型槽曲线、伺服阀组随动点位置，另一方面，需同步攻克高温环件成型过程中的形变管控、尺寸稳定性等多项技术难题。目前，行业内仅有极少数企业掌握该项核心技术。

　　为啃下这块“硬骨头”，酒泉天成公司优先完成辗环机系统性改造，从设备硬件升级、控制系统优化到模具适配设计，全面补齐异形法兰辗制能力短板。在此基础上，技术人员扎根生产一线，查阅海量行业资料、反复推演工艺方案，联合设备厂家开展多轮技术研讨；热锻岗位职工全程跟进钢坯加热、预锻、辗环、成型全流程，逐一破解成型过程中出现的尺寸偏差、表面缺陷、性能波动等难题，最终成功掌握T型风电法兰辗轧核心技术。

　　此项技术落地后，不仅使底部法兰毛坯系数降低，每年可节约原材料260吨、创效超130万元，更标志着西部重工公司在风电法兰制造领域实现了从常规产品到高端异形产品的升级，填补了西北地区T型风电法兰规模化生产的市场空白。

　　针对深部开采的复杂工况，该项目创新提出了“截断—封堵—重构—转载”一体化治理模式，成功研发了基于“碎石—灌浆复合承压拱”的高效协同封堵技术及高溜井中部截断与原位转载技术，攻克了高应力、强动载下高溜井安全封堵与系统功能重构的行业难题。

　　在治水与结构强化方面，构建了深部微裂隙三维透明化精准探测模型，研发出“超细水泥单液浆、改性脲醛树脂溶液+酸溶液”柔性复合注浆材料，并配套“上疏、下堵、中截流”立体治水工艺，成功将溜井涌水量从5.74立方米/小时大幅降至0.6立方米/小时。

　　同时，通过深部矿仓高精度一次爆破成型技术及基于冲击动力学的受损结构性能强化设计，显著增强了溜井底部结构在静压与动冲击复合荷载下的承载能力。该成果不仅实现了受限空间高危作业的本质安全与结构长效承载，更为国内外深部矿山高危险溜井治理提供了极具推广价值的成功范例，有力推动了金属矿山灾害防控技术的进步。

　　打造全流程智慧大脑，赋能选矿生产质效双升。由马城项目牵头完成的“超大型选矿厂全流程一体化集控平台与智能调控系统”成果，聚焦于选矿过程的智能化转型与集约化管控。该项目评价委员会由中国工程院院士于海斌担任主任委员，成员包括来自中国矿业大学（北京）、华北电力大学等高校及行业的7位专家。

　　针对选矿过程多变量、强耦合、非线性、时变及大时滞等复杂动态特性，项目提出了机理与深度学习相结合的系统辨识方法，成功攻克了选矿品位、浓度等关键指标的高精度检测与智能预报难题，有效破解了行业长期存在的指标检测延迟痛点。

　　在此基础上，项目开发了选矿全流程一体化集控平台与智能调控系统，建立了“数据解析—智能决策—自主控制”三位一体的智能协同调度体系，构建了从数据采集、智能分析、决策生成到自动执行的闭环管理体系。

　　目前，该系统已成功支撑起2200万吨/年选矿厂的无人化稳定生产及铁精矿的高负荷长距离管道输送，铁精矿质量指标达到同类矿山国际领先水平，经济社会效益显著。

　　首钢矿业将持续深化“一引领两融合”，坚持走“产学研用”一体化道路，积极参与国家科技攻关，持续与大专院校、科研单位等合作，建立战略合作联盟，引进先进适用技术，并依托中国冶金矿山企业协会等创新平台，打造企业比较竞争优势，推进核心技术迭代升级与科研成果落地应用，助力首钢矿业建设安全绿色智慧冶金矿山头部企业。

　　为破解产线数智化发展不均衡问题、打造铁区整体管控能力，安钢快速启动2号高炉与1号烧结机智慧系统建设，将3号产线沉淀的成熟管控模式平移落地，同步完成双产线数据架构的互联互通设计，推动铁前数智化建设从“单产线突破”向“全区域覆盖”稳步迈进。

　　本次上线的智慧系统覆盖智能高炉、智能烧结、智能配矿、物料跟踪、精益管理、数字孪生等完整功能模块，核心管控体系全面对标行业先进水平。

　　炉况精准智控，夯实稳定根基

　　系统内置炉况智能诊断、异常预警与标准化操作指导功能，后续将依托实时生产数据持续训练优化，逐步实现管道、滑料、气流异常等风险的提前识别与处置方案自动输出，统一班组操作标准，从源头减少人为操作偏差；配套炉料跟踪模型、配料及碱度平衡模型，将为变料轨迹预判、配料方案优化提供数据支撑，持续夯实高炉长周期稳定顺行的数字底座。

　　物料全链管控，稳输入提效率

　　系统整合六大类物料检化验数据，搭配原燃料粒度、水分在线检测装备与料仓实时跟踪功能，将实现物料质量、仓位、输送动态全流程可视化，支撑操作人员快速响应原料波动，稳定入炉工况。

　　双线数据贯通，打通协同堵点

　　通过统一数据标准打通两座高炉、两台烧结机的数据链路，彻底打破产线与工序间的数据孤岛。后续烧结矿质量数据可实时推送至高炉配料模型，高炉炉况运行需求可反向传导至烧结配料调整，构建起“烧结-高炉”双向联动的闭环管控逻辑，为铁区统一调度、工艺协同提供全量数据支撑。

　　智能装备赋能，降风险减负担

　　配套风口巡检机器人等智能装备，将替代人工完成高温高危区域常态化巡检，实现设备状态全域感知、隐患提前预警，推动设备运维模式从“事后抢修”向“预测性维护”转型，同步降低一线人员劳动强度与安全风险。

　　随着双产线智慧系统数据共享、协同联动的格局逐步成型，安钢铁区生产管控的集约化、智能化水平将迎来全面跃升：一方面通过标准化智能调控进一步平抑炉况波动，提升高炉长周期稳定运行能力，持续降低燃料消耗，释放节能降碳成效；另一方面通过产线间数据互通、工序协同，优化铁区整体资源配置效率，带动铁前工序综合技术经济指标全面提升。

　　下一步，安钢将以双产线智慧系统上线为起点，在生产运行中持续迭代优化智能算法模型，加快推进铁区一体化数据中台与集中管控体系建设；同时深耕大模型、AI智能体等前沿技术落地，发挥LLM大模型、AIAgent等新一代人工智能技术在深度推理、人机协同、自主决策与闭环执行上的能力优势，加速构建贴合安钢实际的智能生产体系，逐步实现铁前全工序少人化、调控智能化、生产稳定化，为企业绿色低碳转型与高质量发展筑牢数智底座，打造行业内可复制、可推广的炼铁数智化转型样板。

　　面临项目工期紧、改造工程量大、多专业交叉施工及新制与利旧设备协同适配等难题，中冶京诚紧扣衡钢生产需求，设计团队深入现场调研，结合厂区工况优化工艺方案；采购团队精细管控，全力保障“一降两保”任务目标，在严控质量的前提下抢抓建设进度。

　　多年来，中冶京诚与衡阳钢铁在工程设计、装备成套、技改升级等领域持续开展全方位协同，合作基础深厚。此次项目成功热试，是双方长期战略互信与协同创新的又一成果。中冶京诚将以此为契机，持续强化冶金工程技术服务能力，为客户转型升级提供有力支撑。

　　据悉，项目建成后可100%就地消纳重庆钢铁全部高炉矿渣，彻底解决钢厂固废堆存、处置难题，落实“固废不出厂”循环发展目标，构建钢铁生产废渣全量资源化利用闭环，为冶金行业固废减量化、无害化、高值化利用提供可复制路径。项目主营高性能矿渣微粉生产，成品可等量替代工程建设中30%-70%水泥用量，大幅削减建材生产全流程碳排放量，补齐区域低碳建材产业链短板，推动钢铁产业与城市建设共生共荣。

　　武钢绿城表示，施工全过程将落实一体化管控标准，统筹安全、质量、工期、绿色施工与智能建造多维要求，统一优化施工组织方案，以高标准全过程管控保障项目高效推进，打造宝武协同共建的标杆范本。

　　本次中标的项目为国家重点储能工程，招标汇集多家头部钢企，技术评审、工艺核验、工程业绩和质量保障等维度筛选严格。包钢股份依托宽厚板研发生产积淀，聚焦水电高强钢技术瓶颈持续攻关，有效平衡了高强度、低温韧性与低焊接裂纹敏感性三大指标，碳当量控制水平行业领先，大幅降低现场施工难度。同时，同等承压工况下可实现结构轻量化，减少用钢量和施工周期，兼顾安全可靠性与全生命周期经济性。全系列产品性能指标均满足项目最高技术规范，顺利通过业主多轮第三方工艺评定、试样检测与业绩复核。

　　近年来，包钢股份紧扣国家能源转型大局，将高端水电及储能装备用材作为产品升级主攻方向，持续完善600兆帕级、800兆帕级全系列水电高强钢板产品矩阵。未来，包钢股份将继续深耕抽水蓄能、大型水电等绿色能源用材市场，以稳定可靠的国产精品钢材，为我国能源结构深度转型和产业链、供应链安全稳定贡献钢铁力量。

　　为顺利拿下本次海外大额订单，包钢国际商务团队靠前服务、主动对接项目主管单位，坚持产业链协同作战，聚合更具韧性的供应链体系，与包钢股份制造部、技术中心、轨梁厂等相关单位，持续开展多轮技术推介、商务洽谈与方案沟通，全面展现包钢股份钢轨产品稳定的品质性能、完善的供货保障体系以及成熟的海外项目服务能力。

　　本次万吨订单成功落地，进一步巩固了包钢股份钢轨产品在国际轨道用材市场的品牌影响力。包钢国际将严格按照项目技术标准和交付周期，精心组织生产发运，以高品质钢轨产品护航海外重点铁路项目建设。包钢国际也将依托过硬的产品竞争力持续深耕海外基建钢材市场，不断拓宽国际市场布局，以优质出口订单助力企业高质量发展。

　　5月29日，最新一期华证ESG评级结果发布，南钢股份成功蝉联“AAA”最高评级。华证ESG评级是由上海华证指数信息服务有限公司推出的、针对中国资本市场的权威ESG评估体系。华证ESG评级以 ESG 核心内涵和发展特点为基础，在国际公认的ESG评价框架内考虑中国特色及具体实践经验，已经实现A股全覆盖。南钢股份此次获得最高评级，再次证明企业管理水平与可持续发展能力广受认可。

　　同样，由全球权威环境信息披露平台CDP（碳披露项目）最近正式发布的2025年度供应链参与评估（SEA）评级结果中，南钢股份凭借在供应链气候管理领域的卓越表现，一举斩获“A”级最高评级，跻身全球供应链气候领导力第一阵营。CDP供应链参与评估（SEA）是全球衡量企业供应链环境管理水平的最权威指标之一，其评价体系涵盖治理体系、气候目标设定、范围三碳排放报告、风险管理与供应商合作五大核心维度。全球超过2.3万家企业参与CDP评级，而能够登上SEA“A”级榜单的企业占比极低。南钢股份获此殊荣，标志着该公司在推动供应链协同降碳方面的努力已获得国际权威机构的高度认可。该公司积极构建绿色供应链体系，将ESG理念融入供应商管理全流程，已制订《供应商行为准则》，持续推动上下游企业共同参与碳减排行动，致力于形成全产业链低碳发展合力。

　　市场开拓捷报频传，营销前端深耕区域市场，联合技术人员上门开展材料冲压、折弯、焊接全流程现场试样，针对客户加工痛点持续优化产品性能，顺利通过头部车架企业材料认证，顺利进入江苏区域专用车产业集群，实现该区域大梁钢供货零的突破。

　　本次系列成果，是重庆钢铁深化产销协同、以市场需求驱动技术迭代的典型实践：营销端前置对接客户、梳理规格牌号缺口；研发端快速落地成分与轧制工艺优化；生产端专项排产保障新品稳定交付，全流程高效联动缩短新品落地周期。

　　重庆钢铁将持续深耕汽车高强结构钢赛道，迭代优化700L、750L大梁钢全规格覆盖，以稳定品质、定制化规格、快速响应服务，提升市场占有率，依靠高端品种钢提质增效，助力企业高质量发展。

　　本次标杆评选由商务部指导、中国国际投资促进会楼宇经济工作委员会牵头组织，是国内楼宇经济行业极具公信力的官方标杆评定项目。评选体系立足行业高质量发展标准，围绕楼宇载体建设、产业集聚成效、企业服务质效、经济贡献力度、配套设施建设、创新运营能力六大核心维度，设置百余项精细化量化考核指标，全方位、多维度核验楼宇的产业招商、企业培育、空间运营及区域赋能能力，评选结果是衡量楼宇发展质量的重要权威依据。

　　长期以来，武钢大厦始终秉持“以楼聚产、以产兴城”的发展思路，把楼宇经济作为推动区域产业迭代升级、夯实经济发展根基的关键抓手，持续探索精细化运营、产业化赋能、品质化服务的楼宇发展新路径，全力激活楼宇经济发展活力。

　　在产业发展层面，武钢大厦精准锚定优质产业赛道，聚力打造总部经济+新能源产业链双核驱动的特色产业生态，精准集聚优质产业资源，推动产业链上下游联动、互补、协同发展。在资源服务层面，常态化搭建产业合作沙龙交流平台，打通政策落地、空间适配、企业需求对接壁垒，为入驻企业搭建资源共享、合作共赢的优质平台。在营商服务层面，创新落地“楼宇专属管家”专属服务模式，构建企业诉求受理、处置、跟进、反馈全闭环工作机制，靶向解决企业经营发展难题，为入驻企业稳健经营、创新发展保驾护航。

　　下一步，武钢大厦将以此次获评标杆荣誉为动力，充分发挥示范引领作用，聚焦产业集聚提质、经营效益提效、服务品质提档三大重点方向，持续深耕楼宇经济领域。

　　未来，大厦将持续升级绿色智慧楼宇硬件配套，迭代优化全周期、精细化企业服务体系，持续优化楼宇营商环境。同时，精准招引优质产业与企业资源，深化产业融合发展，推动楼宇发展从单一企业集聚向产业聚合、资源整合、价值聚合转型升级，全力打造楼宇经济高质量发展示范标杆，为区域经济高质量发展贡献坚实力量。

　　河钢精心打造高端绿色金属装饰材料沉浸式体验中心与系统解决方案展示平台，用“零甲醛、零污染、更低碳、更绿色、多色彩”的钢铁材料，提供“以钢代木、以钢代石、以钢代塑”的绿色健康家居整装方案，覆盖家装、办公、医疗、金融、交通等全维场景。此次开业的河钢金属家居城市展厅位于石家庄市裕华区怀特家居城，总面积613平方米，全方位展示了河钢以“一块绿色低碳钢板”为原点，匠心构筑“一个健康温馨的家”，进而全域赋能“一座环保宜居的城”的创新图景。

　　在河钢金属家居城市展厅，目之所及皆为金属，完整覆盖从“家”到“城”全维场景。一层家居实景区，5米以上一体折弯复合金属大板通体无缝，打破传统木作墙板2.7米即需拼接、易开裂的限制；多色彩饰面衣帽间、食品级不锈钢台面、全金属框架柜体依次铺开，依托河钢涂镀技术优势，实现厨房抗油污、卫浴防潮、客厅零甲醛即住，重新定义家的健康与温馨。二层工艺工法区，板材被“切开”示人——基材、复合、覆膜、成型全流程可见，V型折弯、圆弧折弯、无缝封边等核心工艺逐一陈列。“设计模块化、生产工厂化、施工装配化”的装配式体系同步亮相，现场干法作业，工期较传统装修缩短约70%；冶金固废建材化利用和河钢金属装饰材料100%可回收，实现工业固废向家居装饰的转化。三层公装应用区，视野从“家”扩展到“城”，聚焦医疗抗菌、金融耐磨、交通耐候、办公商用等实战场景，充分展示了河钢方案在承载城市公共空间重任方面的卓越性能。

　　中国房地产业协会内装家居分会秘书长陈琬表示，河钢方案精准契合国家“双碳”目标与住房城乡建设部“好房子”建设要求，以绿色化重塑供应链、以工业化替代现场化，是“新质生产力”在内装领域的生动实践。河钢首创“全金属材料+设计+施工+服务”全链条一体化模式，以跨界融合打破产业壁垒，以集成创新重塑技术标杆，聚力打造一批可复制、可推广的行业示范工程，强势驱动产业链向高端化跃迁。

　　未来，河钢将充分发挥全产业链优势，加快“钢铁向材料、制造向服务”转型升级步伐，纵深推进产学研用协同创新，打造高端绿色金属装饰材料品牌，持续深化与上下游企业各方的战略合作，为建设美丽中国、创造美好生活积极贡献河钢智慧方案。

　　镀锌产品是包钢股份深耕高附加值产品领域的重要成果之一。近年来，包钢股份深入推进“优质精品钢系列稀土钢”战略，凭借装备优势、技术优势、质量优势，构建起成熟的业务模式和完整的研产销体系，产品涵盖百余个品种规格。此次入围高端化工领域采购平台，不仅拓宽了产品的应用赛道，也为其在高端用钢市场中实现“量质并进”注入了新动能，有力提升了包钢股份镀锌产品的品牌影响力和市场占有率。

　　面向未来，包钢股份将继续坚持创新驱动与品牌强企战略，以用户需求为导向，持续提升产品质量与服务能力，在巩固现有市场的同时，不断向更多高端领域延伸，推动镀锌产品实现更大范围的市场拓展与质量效益提升，在高端化、绿色化发展道路上不断迈出坚实步伐，为下游行业提供更加优质的钢材产品与服务。

　　对新钢而言，从“能接单”到“能交单”，中间横亘着多重挑战。极细规格钢丝的生产，首先面临设备处理能力的极限考验，现有热处理炉难以适应极细半成品的工艺要求；其次因为半成品线径过细，放线过程中稍有卡阻就可能绷断，成品合格率难以保证。此外，该规格在该事业部尚属首次尝试，缺乏可借鉴的成熟工艺。

　　面对客户“尽快实现供货”的期待，该事业部集结技术、设备、生产骨干组建专项攻关团队，围绕三大难题靶向突破。针对设备局限，攻关团队联动多部门反复调试参数、优化运行模式，成功让热处理环节具备细丝生产能力；针对放线易绷断的核心难题，设备技术人员自主设计研发全新放线装置，有效降低断线概率；针对工艺空白，技术团队依托专业积累开展多轮模拟推演，最终形成适配微丝的标准化生产工艺。攻关期间，新钢与客户保持紧密沟通，围绕客户提出的技术要求反复验证优化，确保产品性能精准匹配应用场景。

　　该产品的成功量产，为新钢后续向0.10毫米以下更极限规格迈进积累了关键工艺经验。

　　这一变化来自一项小改造。该事业部干熄焦锅炉投运以来，汽包液位和主蒸汽温度一直没有自动报警功能。这两个参数是锅炉稳定运行的关键——液位高了会造成满水，蒸汽带水冲击汽轮机叶片；液位低了会破坏水循环，受热面过热，严重时可能引发爆炸。主蒸汽温度超标，轻则机组停机，重则损坏过热器、蒸汽管道等关键部件。

　　过去全靠人工紧盯，操作人员一刻都不敢分神。“万一哪天人犯困或者走个神，后果不敢想。”黄志军说。

　　黄志军是这次改造的牵头人。他和该公司其他4名骨干组成了改造小组。

　　大家讨论后认为，可以给锅炉装个报警器。

　　说干就干。几个人钻进控制室，翻图纸、查程序，在锅炉自动化控制系统的报警模块中新增了一段报警代码。一旦主蒸汽温度和汽包液位不在设置的合理区间时，系统就会立刻发出声光报警。他们还专门制作了配套报警画面，规范敷设了电缆。

　　改造不大，但效果良好。“参数一超限，报警就响，我们马上就能调整。这就好比家里装了烟雾报警器，小火苗刚起来就发现了。”黄志军打比方说。

　　从发现问题到改造完成，从编写程序到敷设电缆，黄志军团队利用工余时间一点点摸索着干。没有大额的投入，也没有复杂工艺的加入，一项接地气的小改小革就这样落了地。

　　“以前总担心参数超标出事故，现在报警器替我们盯着，大家可以更专注于其他操作，安全系数大大提高了。”黄志军感慨道。

　　为安全生产“站岗”

　　安全是企业发展的生命线，以往隐患上报、流程核查、整改跟进，少不了人工对接梳理，如今有了AI加持，全程变得高效又精准。

　　“包钢AI智慧平台”内置国家、行业相关法律法规，以及包钢集团及子企业4000余条规章制度，职工通过“吹哨人”通道上报安全隐患后，AI全程跟进评估，并根据相关法律法规、规章制度提出整改建议和方案，让安全工作有法可依、有章可循。平台不仅实现了隐患上报的便捷化、处理流程的透明化，还能通过大数据分析识别潜在风险点，为安全管理决策提供数据支持。

　　据新联公司软件事业部技术人员赵宇翔介绍：目前，平台正在测试隐患图片识别功能，AI可自动判定隐患类型、风险等级，直接匹配法规依据给出整改方案，待测试完成后即可全面上线。

　　为合规工作“护航”

　　守住安全生产关，合规管理关同样不能松懈。合同风险排查、新制度合规核验，以往要耗费大量人力逐字核查、比对，有了AI助手，法务人员能够快速完成审核，精准找出潜在风险，核验制度与上位法以及包钢集团现有规章的契合度。针对集团公司各类案件，平台还能自动分类汇总、统计数据，清晰梳理各子公司涉案情况，以智能化工具为法务工作“提速”，全程规范又高效。

　　为企业发展“蓄力”

　　目前，“包钢AI智慧平台”已全面嵌入集团安全、法务、协同办公等各大业务系统，职工登录网页端协同管理平台，点击首页右下角“来点我”图标，就能快捷使用相关功能，简单易操作的设计，真正实现“人人能用、人人受益”。

　　这套AI智慧平台不仅是提升管理效能的“利器”，更是赋能发展的“引擎”。下一步，新联公司将持续优化平台功能，广泛倾听使用反馈，逐步拓展法务智能审查、员工自助服务等应用场景，让AI科技成果深入生产一线、融入日常工作，也为行业智能化转型升级提供更多高效可行的实践思路和落地经验。

　　为确保产品质量全面满足客户标准，保障新品实现一次性顺利投产，轧钢厂提前统筹部署，第一时间组织全员深入学习与宣贯工艺指导卡、热轧圆管坯技术协议，全方位前置落实各项生产保障工作。工艺条线针对性完成孔型系统优化设计，锁定加热温度、坯料质量、轧件条形、成品轧制速度、飞剪超前率等核心工艺控制点，逐项制定标准化作业工艺规范。同时，优化剪切工艺，启用1#飞剪切头尾作业模式，从源头保障钢材剪切端面平整光洁。设备条线完成1#飞剪、冷剪对中导槽、短料托料装置等关键设备技改升级，进一步夯实硬件基础。生产条线执行全流程跟踪管控，从坯料入炉到成品打包实行全程专人盯控，实时采集、留存完整轧制工艺数据，真正实现生产全过程可追溯、可管控。

　　本次轧制生产的两个规格圆钢产品，经专业质量检测，成品外形尺寸、力学性能等各项指标全部符合国家标准。此次新规格圆钢的顺利开发，为后续固化生产工艺、实现稳定批量生产筑牢了技术根基。下一步，沙钢永兴公司将持续深耕技术创新与新品研发，不断丰富产品结构，增强市场竞争能力，为转型升级高质量发展注入新动能。

　　据技术中心钢轨研究所主任研究员赵桂英介绍，HH370级别热处理钢轨生产核心难点集中在热处理工序，在普通碳素钢成分体系下，想要实现高强度与高韧性的协同匹配，该等级钢轨的工艺控制区间极其狭窄，构成了极高的技术壁垒，目前仅有国际先进钢铁企业能够跨越这一门槛，实现稳定量产。为此，技术中心研发团队与轨梁厂协同攻关，依托前期技术储备与先进的万能轧机、在线热处理生产线，系统解决了普通碳素钢轨成分优化与精准热处理工艺匹配等关键难题，成功将高标准要求转化为稳定可靠的批量化生产保障能力。

　　此前，包钢股份已先后完成多种美标钢轨研发并实现出口。此次HH370级别热处理钢轨顺利出海，不仅实现了美标钢轨系列品种全覆盖，同时形成了完整的高端美标钢轨供给体系，战略价值突出。放眼全球铁路市场，美洲、非洲、大洋洲多国铁路基建均以美标钢轨为核心用材，重载矿运线路对HH370等高等级热处理钢轨需求长期稳定，包钢股份此次实现该品类批量出口，充分展示了其在高端钢轨制造领域的系统化工艺实力，进一步夯实了包钢股份钢轨产品在国际重载轨道用材领域的竞争优势。

　　下一步，包钢股份将持续加强高等级钢轨前沿技术攻关，同步推进绿色低碳制造工艺研发，加速全球化布局，以创新为引擎、质量为核心，持续输出优质轨道装备产品，为全球交通基础设施互联互通贡献可靠的“包钢方案”。

　　王立军在致辞中表示，此次签约是全县高端不锈钢产业延链补链、提质增效的重要成果，更是政企优势互补、合作共赢的务实之举。莒南县将始终坚持像爱护眼睛一样爱护企业和企业家，尽最大的努力、用最大的诚意，全力做好各项服务保障工作，为项目落地和企业发展提供不叫不到、随叫随到、说到做到、服务周到“四到”服务。同时，将以此次合作为契机，进一步增强与企业交流，积极招引上下游配套企业落户莒南，在高质量发展中携手共进、互惠共赢。

　　本条产线生产灵活、适配性强，能够快速完成设备参数调试、产品规格切换，可生产14毫米至114毫米区间各类管材，产品广泛应用于油气开采、石油化工、高端换热器装备等领域。全面投产后，将构建冶炼、棒材、管材一体化完整产业链，实现企业在高端特种管材制造领域的重要跨越。

　　集团总裁徐博林作总结讲话，他提出，该项目是集团落实2026年度工作会议部署，向高端金属材料突破的重点项目；更是集团延链、补链、强链的关键战略举措。他要求全体干部职工时刻绷紧攻坚思想之弦，统筹抓好人才队伍搭建、按期投产达产推进、安全生产管控、全流程品质把控、自主高端品牌培育、海内外市场渠道拓展等重点任务，全力冲刺稳产达产、实现品牌突围，确保达成年度经营营收目标。

　　在智能化方面，新系统构建了全流程物料跟踪体系与钢板温度精确计算模型，实现装钢、传输、淬火全过程自动化操作。电气系统采用西门子PLC（可编程逻辑控制器）与总线通信技术，搭载PDA（智能终端）数据采集分析平台，全程采集、追溯生产数据，为工艺优化、参数精确调控提供数据支撑。

　　此次首板试车成功，验证了改造方案的可靠性，体现出安阳基地在高端板材热处理领域的技术进步与制造实力。该项目投产后，将进一步增强高强钢、耐磨钢、特殊合金钢等产品的生产保障能力，持续提升高端板材核心竞争力，为该企业开拓高端市场、推动钢铁产业高质量发展提供有力支撑。

　　然而，当前行业主流电池箔多采用1100、1060合金材质，该类普通合金存在明显性能短板：当加工厚度低于0.1mm时，冷加工对材料强度的强化效果持续减弱，抗拉强度突破200MPa后便难以提升，无法适配高端动力电池的迭代升级需求。

　　立足行业发展趋势与市场技术需求，依托现有连续铸轧、冷轧成熟生产线资源，嘉宇新材料公司组建专项研发技术团队，通过优化合金成分配比、减少基体杂质含量、完善冷轧与退火工艺等多项技术改良手段，逐一攻克了产品纯净度、尺寸精度、导电率、机械性能等行业技术难题，成功生产1100G新能源动力电池用铝箔坯料。

　　本次研发的铝箔坯料核心性能指标大幅优化，综合表现优异：产品抗拉强度≥260MPa，较原有产品提升20MPa；延伸率≥4%，提升1个百分点；双面针孔缺陷控制在每平方米0.04个以内，趋近无针孔高标准状态，完成了铝箔坯料的性能跨越升级。

　　“该产品在保障高导电率的基础上，突破了普通合金强度提升的技术瓶颈，完全满足高端动力电池对铝箔材料的严苛技术标准，进一步增强了酒钢铝板带箔产品的品牌影响力与市场核心竞争力。”东兴铝业公司铝业研究院主任工程师王生宁说道。

　　该项目位于广西防城港市港口区企沙镇柳钢防城港钢铁基地，属于广西钢铁热轧总厂核心产能升级工程，聚焦厂区3800生产线提质改造建设，施工范围包括土建工程、厂房钢结构工程、工艺设备、四电及管道安装工程等内容。项目建成后，将进一步优化钢材热处理工艺、提升厚板产品产能与成品品质，助力广西钢铁完善高端板材生产布局，适配区域基建、船舶、重工行业用材刚需。

　　下一步，工业工程公司将整合优质资源，从严落实安全生产、施工工艺、工期进度全链条管控，以高标准、高质量推进项目履约，倾力打造区域冶金技改精品标杆工程，以精品工程实绩持续擦亮企业冶金工程专业品牌，持续拓展西南区域市场发展新空间。

　　面对客户对工程机械用钢性能的严苛标准，唐钢研发技术人员为其量身定制全流程生产方案。在炼钢环节，唐钢通过严格把控钢水成分，精准命中各项指标，为后续板形控制奠定基础。在轧制环节，唐钢精准调校驻炉时间、粗轧除鳞道次、精轧末道次压下率及终轧温度等关键参数。此外，在轧制工序完成后，唐钢逐卷取样检验，确保所有批次产品性能均符合标准。经测试，该产品在焊管压扁试验及涨径试验中均无焊缝或母材裂纹，性能表现远超行业标准，高标准满足客户要求。

　　“只要市场有需求，咱们就得啃下‘硬骨头’！”酒钢技术团队瞄准短流程铸轧工艺的优势，启动了高深冲铝板带研发项目。相较于传统热轧工艺，短流程铸轧无需二次重熔铝液，既能减少能耗、降低污染，还能大大压缩生产成本。但这项工艺也有明显“软肋”——生产的坯料容易出现结晶粗大、表面不光滑等问题，深冲性能远不如热轧产品，且达不到高端瓶盖的要求。

　　为了攻克性能难题，研发团队围绕“成分设计—组织调控—工艺优化—表面控制”主线全力攻关，重点解决产品“制耳率偏高”“表面光洁度不足”两大核心问题。简单来说，制耳率就是瓶盖冲制后边缘出现的“小凸起”，须控制在3%以内，否则瓶盖就会歪歪扭扭、无法正常使用；而表面光洁度直接决定了瓶盖的颜值以及印刷效果，容不得半点瑕疵。

　　经过反复试验打磨，酒钢终于突破技术瓶颈，不仅将产品制耳率控制在标准范围内，屈服强度、抗拉强度和延伸率等指标均达到了客户高端冲制要求。目前，已搭建成熟稳定的工业化生产体系，实现批量生产与稳定供货，并凭借过硬品质赢得了下游客户的高度认可。

　　值得一提的是，这款瓶盖料全程采用绿色短流程生产，减少了二次重熔带来的能耗和烟气排放，符合国家节能减排和制造业升级的战略方向。和塑料瓶盖相比，铝质瓶盖料成本更低，能实现100%回收利用，成为食品药品包装领域的绿色新选择。

　　特大厚度齿条钢板是自升式海洋平台的关键结构材料，长期依赖模铸钢锭或电渣锭生产，存在流程冗长、工艺复杂、能耗高、成材率低等固有瓶颈，直接导致成本高、交货周期长，严重制约我国海工装备产业自主发展。兴澄特钢研发团队摒弃传统模铸路线，全球首创以直弧型连铸板坯生产特大厚度齿条钢板的全新方案，并配套开发专用轧制与热处理工艺，成功攻克厚度规格、均质性与探伤等级等多重技术难题。

　　该创新不仅实现了连铸坯对模铸锭的等效替代，更将制造流程缩短四分之一，成材率和综合效益均提升20%~30%，同时吨钢燃气消耗减少约1000m³，显著降低碳排放，有力推动海工用钢向短流程、低能耗、高洁净度的绿色制造转型。新方法工艺窗口宽、可复制性强，为行业迭代升级提供了切实可行的技术范本，充分彰显了以创新驱动低碳发展的核心价值。

　　攻克轴承钢碳化物网状控制世界性难题，以绿色工艺护航高端轴承国产化

　　轴承钢被誉为“钢中之王”，而碳化物网状组织控制则是长期困扰全球冶金行业的世界性技术难题。热轧冷却过程中，碳化物若过度析出并粗大化，将严重割裂基体连续性、降低材料韧塑性，成为轴承早期点蚀和接触疲劳剥落的主要诱因，直接制约高端轴承服役寿命与可靠性。

　　兴澄特钢研发团队协同攻关，秉承“低碳优先、创新驱动”理念，创造性集成“控冷控轧+EDC水浴等温淬火+在线缓冷”技术，率先开辟轴承钢线材节能低碳制造新路径。该工艺在精准调控显微组织的同时，大幅降低传统缓冷及退火工序能耗，实现组织细化与绿色生产的协同统一。经此技术处理的轴承钢线材碳化物网状评级稳定控制在优异水平，产品疲劳寿命显著提升，为高端轴承国产化替代和可靠性升级奠定了坚实的材料基础。

　　此次双金加冕，不仅是对兴澄特钢自主创新能力的权威认可，更标志着中国特钢企业在全球绿色冶金赛道上实现了从“跟跑并跑”向“局部领跑”的跨越。兴澄特钢始终将“创新驱动”与“绿色引领”内化为战略双轮，构建起覆盖“基础研究—工艺突破—应用验证—知识产权”全周期护航的研发创新体系，前置布局高价值专利组合，将绿色理念贯穿每一个技术迭代环节。截至目前，公司累计拥有有效授权专利1500件，其中发明专利507件，构筑起坚实的技术护城河。

　　创新是产业跃迁的第一动力，绿色是永续发展的必然要求，而知识产权正是架通科技价值与产业变革的关键桥梁。立足新发展阶段，兴澄特钢将继续秉承“特钢是科技炼成的”创新理念，紧扣国家双碳战略与制造强国需求部署，持续深耕绿色冶金、智能制造等前沿领域，持续强化高价值专利培育和全球知识产权布局。未来，兴澄特钢将以更具国际竞争力的技术成果，为中国高端制造业高质量发展筑牢根基，为人类文明提供绿色智慧特钢。

　　日内瓦国际发明展创办于1973年，由瑞士联邦政府、日内瓦州政府与世界知识产权组织联合举办，是全球举办历史最长、规模最大、最具公信力的国际发明赛事之一。本届展会共吸引来自35个国家和地区的发明成果参展，评审围绕技术创新性、技术先进性、产业转化价值及社会与环境效益等多维度展开严格遴选。

　　自该项目开工以来，面对施工精度要求高、多专业交叉作业繁杂、多系统联动调试难度大等多重挑战，项目管理团队主动担当、靠前服务，充分发挥统筹协调与专业技术优势。全体人员连续40个日夜坚守施工现场，昼夜奋战，联动建设、施工、设备制造等多方单位，逐一攻克交叉作业冲突、精密设备匹配安装、多系统协同调试等一系列重难点问题。在严格落实安全生产、文明施工标准化要求的基础上，他们紧盯工期节点、严把工程质量，确保设备安装精度、施工质量、安全管理全部满足设计规范及行业标准，保障项目如期具备投产条件。

　　在汽车产业加速向轻量化、绿色化、智能化转型的时代浪潮下，车身用材的升级换代已成为整车企业提升产品竞争力的关键赛道。近年来，包钢股份坚持高端化、差异化发展战略，持续深耕汽车板等高端板材领域，不断优化产品结构、提升核心竞争力。此次成功合作，既是市场对包钢股份综合实力的高度认可，也为双方深化长期战略合作奠定了坚实基础。

　　面向未来，包钢股份将持续强化技术创新与市场拓展，全力推进高端钢材国产化替代进程，以更优质、更高效的产品和服务，助力国内汽车产业链自主可控、安全可靠，为我国从“汽车大国”迈向“汽车强国”贡献包钢力量，也为包钢股份实现转型升级、高质量发展注入强劲动能。

　　亚马逊还与安米签署了一份多年期供应框架协议。安米将提供XCarb®品牌的低碳排放钢材，用于亚马逊运营设施和亚马逊云科技数据中心建设，支持亚马逊到2040年实现自身的“净零碳排放”目标。

　　安米集团首席信息官兼首席信息安全官尼克·普里（NikPuri）表示：“钢铁行业数字化转型的下一个战场就在生产车间。我们将云和人工智能直接用到生产一线，打造能够实时感知、自我学习并优化的工厂。”

　　近日，记者深入南钢生产一线，探寻这家老牌钢企如何将人工智能深度融入生产全链条，为传统产业发展新质生产力提供生动注脚。

　　打破“黑箱”，让经验变成可复制的数据算法

　　高炉炼铁，曾是钢铁厂里最神秘的一环。

　　炉内温度高达1500摄氏度，铁水翻涌，一位合格的高炉工长需要至少3至5年历练，靠看风口亮度、听异响、摸水温来判断炉况。这些“只可意会不可言传”的技艺，曾是工厂最宝贵的财富，也构成了生产不确定性的源头。

　　“现在，我们给高炉装上了‘透视眼’。”南钢人工智能研究院院长李瑾彦指着屏幕上跳动的曲线说。

　　在南钢，高炉周边布设了上千个传感器，实时采集温度、压力、图像等多维数据，输入到“数字孪生”模型中，构建出与实体高炉完全对应的虚拟工厂。轻点鼠标，炉内煤气流分布、炉料下降速度、炉温变化趋势，一目了然。

　　更关键的是，南钢训练的AI模型能提前两小时预测炉温变化，准确率稳定在90%以上。这意味着，曾经看不见、摸不着的冶炼过程，真正变成了“透明工厂”。

　　回报是实实在在的：南钢铁水一级品率比人工操作时代提升了10个百分点，炼铁流程周转率提升了5%。

　　“过去高炉顺行全靠老师傅‘守’，现在我们是看着数据‘算’。”南钢炼铁事业部技术处数字化应用室主任刘永辉表示，入职一年的年轻工人，借助AI助手便能够更快地熟悉炉况判断要领；而老师傅们也可以逐步从繁琐的日常操作中释放精力，专注于工艺优化与技术创新。

　　这不仅是技术的升级，更是生产方式的根本转变——炼钢，已从依赖个人经验的“手工作坊式”操作，转向依靠数据算法的标准化、精准化生产。

　　“钢铁大模型”出世，生产范式向“AI驱动”变革

　　如果说传感器打通了高炉的“神经网络”，那么AI大模型就是赋予这套网络“思考”能力的“大脑”。

　　通用大模型为什么不能直接用来炼钢？因为钢铁冶炼是典型的复杂非线性系统：既需要绝对精确（成分偏差超出工艺窗口可能导致整炉钢性能不合或回炉），又需要概率推断（在原料波动、设备磨损等变量中寻找规律）。针对这一痛点，2025年6月，南钢联合华为发布“元冶·钢铁大模型”，旨在解决钢铁生产流程复杂、新人成长周期长、老师傅经验难以复制传承的现实难题。

　　“过去，一个合格的高炉操作员要培养五六年。现在借助‘元冶’，新手通过自然语言提问，就能获得AI给出的操作建议。”南钢金恒科技总经理王苏扬介绍。

　　“元冶”如同一个拥有“左脑”和“右脑”的智慧生命体：左脑是精确的机理模型，右脑是基于海量数据训练的AI模型。它打通了从原料到客户的全流程数据，让非专业人员也能轻松驾驭复杂的生产系统。

　　以南钢引以为傲的高炉智能配矿为例，过去全靠老师傅凭感觉计算，约束条件不全面，求解时间长。如今AI模型替代传统方式，实现对铁水温度和成分的精准预测，仅此一项，每年降低生产成本超3亿元。

　　“这不仅是工具的升级，更是生产范式的变革。”王苏扬表示。目前，“元冶”已孵化覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测等领域的200余个高价值AI模型。

　　数据“淘金”，让要素资源变身“核心资产”

　　AI跑得再快，没有高质量数据也是空谈。

　　过去，南钢的数据也被调侃为“有点乱”——不同系统数据格式不统一，有的产线连基本采集点都没有，大家并不觉得数据是什么“资产”。

　　改变始于2021年。南钢启动“311”数据战略工程：3年时间、投资1亿元、培养1000名数据管理人才，目标是让数据从“副产品”变成“核心资源”。

　　四年深耕，基础工作开始释放价值。南钢构建了覆盖21大业务领域的数据采集体系，核心数据资产入湖率超过95%。2024年，南钢成为全国首批数据资产入表的上市企业；2025年，数据资产入表达2324万元，同比增长125%。

　　数据不再只是工程师电脑里的数字，而是可以量化、可以交易、可以融资的“资产”。2025年，南钢两款自主研发的数据产品在江苏省数据交易所成功实现首批挂牌。

　　数据的价值更体现在产业链协同中。通过产业互联网平台，南钢与上下游企业实现了订单、质量、物流的无缝对接，资金占用周期缩短45%，库存周转周期缩短33%。

　　“我们不仅是钢铁制造商，更是数智化解决方案的提供商。”南钢数字应用研究院院长汝金同说。目前，南钢已为全国22个行业、2000余家企业提供数字化服务，带动产业链上下游协同转型。

　　从2003年第一套一体化生产管理系统上线，到2025年成为国家首批领航级智能工厂培育企业，南钢用二十余年时间，探索出一条“数据治理+工业互联网+人工智能”的转型路径。

　　面向未来，南钢将人工智能和数据要素作为两大主攻方向，目标是到2030年建成行业首个全领域智能体，推动制造从自动化迈向自主化决策。

　　谈及数智化的深层意义，南钢党委书记、董事长黄一新表示：“数字化的本质不是替代人，而是解放人。我们要让员工从数据海洋中抬起头来，把精力投入到更有创造力的工作中去。”

　　从“炼钢”到“炼数”，从产品制造商到数智化方案输出者，南钢的“智变”故事，正是中国制造向中国智造跃迁的缩影。

　　在发展新质生产力的征程上，传统产业并非“夕阳产业”，只要插上数字翅膀，同样能飞向高质量发展的蓝天，为中国式现代化注入强劲动能。

　　点火开炉、顺利出铁的全过程，充分彰显了公司成熟的高炉运维技术、严谨的生产管理体系和过硬的干部职工队伍作风。开炉期间，各岗位人员坚守一线，默契配合，严格按照标准化流程操作，实时监控炉温、风压、料速等各项运行参数，精准把控炼铁工艺细节，高炉升温平稳、工况有序、运行稳定。

　　点火送风之后，现场操作更是严之又严。技术班组实时紧盯风量、风温、煤气等各项送风参数，严格按照预设指标稳步提升冶炼强度；炉前班组紧盯出铁放渣节奏，精准把控操作流程，保障炉内工况稳定。公司党委书记、董事长李增伟全程驻守生产一线，实时协调解决各类突发问题；炼铁厂厂长夏中海带领炼铁车间全体中层和技术骨干驻守现场，全程盯控炉况变化；炼铁厂各条线管理人员、一线职工轮班值守，不眠不休守护高炉工况。生产、安全、项目、动力、设备等各部门同心协作，前后工序紧密衔接，凝聚起保障高炉顺行的强大合力。无数干部职工舍弃休息，坚守岗位昼夜奋战，用坚守与实干护航高炉投产。

　　据了解，此次开炉实现了全程无悬料、24小时全风口、20小时具备喷煤条件等多项开炉新纪录。

　　高炉新启，未来可期。此次1#1410m³高炉的顺利投产，是沙钢永兴公司转型升级、提质增效的重要里程碑，更是公司深耕实业、聚力实干、迈向高质量发展的全新起点。公司将以此为契机，稳步推进高炉后续稳产达产工作，持续优化生产工艺、深挖设备潜能、严控产品质量，持续坚守安全生产底线、深耕绿色低碳发展赛道，以炉火为炬，以实干为桨，奋力书写沙钢永兴高质量发展崭新篇章！

　　为彻底解决这项难题，该厂冷区点维单元技术人员立足生产实际，运用精益管理工具和方法，从“人、机、料、法、环、测”六个维度入手，运用“5WHY”分析法剖析问题原因，打出一套理论建模、实测分析、控制优化的“组合拳”。该单元通过建立动态转矩模型替代固定转矩经验系数，与产品规格、卷径、转速等多维度融合，并修改程序控制逻辑，实现转矩按需调整。动态转矩模型在钢卷切分时能自动执行相关操作，避免人工干预波动。该单元安排专人对各规格产品生产情况进行跟踪，持续优化完善操作参数，采用标准化作业流程，形成闭环管理。

　　该项精益改善提案实施后，3号镀锌机组产品划擦伤缺陷及辊面磨损问题得到解决，大幅节约了非计划停机换辊成本，累计创效60余万元，为机组产能释放提供了支撑。

　　这项改造主要分为三步：翻板导流，即在料斗侧壁开设矩形口，安装钢制翻板，取样时人工推动翻板，将物料导入下方钢管道，无需登高；流量控制，即在管道中部加装手动插板阀，配合梯形螺纹丝杆实现精准开度调节，避免物料飞溅、浪费；缓冲集料，即管道末端连接除尘布袋，既能缓冲物料冲击，又能防止粉尘外溢，使现场更整洁。

　　改造完成后，该分厂的取样作业实现了“地面操作、全程可控、安全高效”，不仅彻底消除了高处作业的安全隐患，还简化了操作流程，减少了物料损耗和粉尘污染，为一线员工筑牢了安全防线。

　　下一步，该分厂将继续聚焦现场痛点难点，用更多“接地气、有实效”的小改小革，推动生产安全、效率双提升。

　　根据合同，中钢国际将全权负责项目的设计、设备制造、供货、安装调试指导，并依托具有完全自主知识产权的精炼炉技术体系，为欧盟高端市场量身打造绿色低碳标杆项目。该项目集成多项行业领先技术，符合欧盟严苛的环保与工业标准，为欧盟钢铁产业低碳化、智能化转型提供了优质的装备支撑。

　　该项目的成功实施，将助力安赛乐米塔尔加速实现减排目标，推动欧盟钢铁业加速向低碳转型。

　　仪式启动后，公司副总经理杨武简要介绍了1#1410m³高炉项目整体情况。新建1#1410m³高炉作为炼铁的主要设备，是沙钢永兴产能整合项目的核心工程，紧扣行业绿色转型、高效生产的发展趋势，从工艺优化、节能环保、安全生产等多个维度进行全面升级。项目自筹备建设以来，严格按照高标准、高质量、严要求推进施工建设，全体建设人员攻坚克难、精益求精，高效完成设备安装、调试、试运行等各项工作，顺利具备投产开炉条件。新建高炉配置了新的高效顶燃式热风炉设备，采用自动烧炉、换炉控制技术等多项新技术，不仅能够实现设备本身长寿、低耗、稳定、高效，还能够大幅度降低高炉燃料消耗，实现绿色、节能生产。高炉投产后，将有效提升公司炼铁生产效率、优化产品品质、降低能耗排放，进一步增强企业核心竞争力和市场抗风险能力，为公司绿色转型高质量发展注入强劲动力。随后，炼铁厂厂长夏中海作誓师发言。他表示，1#1410m³新建高炉的顺利落成开炉，是公司产能升级的重大突破，更是炼铁厂高质量发展的全新起点。未来，炼铁厂全体干部职工将以此为契机，严守安全生产底线，深耕精细化生产管理，熟练掌握新设备、新工艺、新技术，以严谨务实的工作作风、精益求精的工匠精神，抓实生产管控、严控产品质量、深挖降本增效潜力，全力保障高炉安全、稳定、高效、低碳运行，圆满完成各项生产任务，为企业持续稳健发展筑牢生产根基。在全场热烈的掌声中，沙钢集团常务执行董事、副总裁季永新正式宣布：“沙钢永兴公司1#1410m³高炉，正式点火开炉！”伴随着振奋人心的指令，将现场气氛推向高潮，仪式也迎来关键时刻。与会领导手持象征希望与奋进的火把，依次登上高炉风口，共同完成点火操作。炽热的炉火寓意着企业蒸蒸日上、兴旺发展，也标志着沙钢永兴公司1#1410m³高炉正式顺利投产，项目建设圆满收官、生产运营全新开启。

　　仪式结束后，季永新、李增伟、高文平一行来到1#1410m³高炉主控室，对开炉工作进行现场指导，并向为高炉开炉工作连续奋战的一线干部职工表示慰问。

　　此次1#1410m³高炉的成功点火开炉，是沙钢永兴公司立足长远、聚力转型的关键布局，也是公司优化产业结构、激活发展新动能的重要举措。下一步，沙钢永兴公司将以新高炉投产为全新起点，依托全新生产设备与先进工艺技术，持续深耕绿色低碳发展、智能制造升级、提质降本增效，严守安全生产红线，锤炼高素质生产队伍，不断提升生产效能与产品核心品质，全力打造安全高效、绿色智能的现代化钢铁生产体系，以实干实绩助推企业高质量发展迈上新台阶！

　　拖轮作为滚筒式烘干机的关键承载部件，承担着支撑回转筒体、保障设备平稳运行的重要作用，其安装精度直接决定烘干机整体运行稳定性与使用寿命。此次首吊成功，为后续烘干机筒体就位、系统联动调试奠定了坚实基础。

　　下一步，项目团队将继续锚定节点目标，严把质量安全关口，稳步推进后续拖轮安装、筒体吊装、设备调试等工作，全力以赴抢抓工期、攻坚克难，力争项目早日建成投产，为柳钢中金镍产业高质量发展注入强劲动力。

　　当前正值“十五五”规划开局起步关键阶段，此次学习教育意义深远。会议提出，攀钢全体党员干部须提高政治站位，推动树立和践行正确政绩观学习教育落地生根、取得实效。

　　立足企业发展全局，攀钢锚定第十次党代会发展战略，围绕资源、钢铁、钒钛、多元四大产业精准发力，以高质量发展检验树立和践行正确政绩观学习教育成效。攀钢将依托资源产业筑牢发展“压舱石”，持续推进资源提储增量；夯实钢铁产业这一发展“基本盘”，加快思想观念转变与管理模式升级；做强钒钛产业这一核心“增长极”，全力打造鞍钢集团“第二增长曲线”；发挥多元产业“助推器”作用，推动产业定位从服务内部向全域赋能加速转型。

　　会议明确，推动树立和践行正确政绩观学习教育走深走实，要把握辩证思维，统筹兼顾稳与进、立与破、虚与实、标与本、近与远的关系，以正确政绩观破解发展难题。下一步，攀钢将持续在深化理论学习、从严查摆整改、健全长效机制上久久为功，切实把学习教育成果转化为干事创业的强大动力，奋力书写企业高质量发展新篇章。

　　中国重型院板带精整与处理研究所长期深耕带钢精整领域的技术研发与工程应用，具备从成套设计重卷、包装、镀锌、彩涂等完整生产线，到飞剪、圆盘剪、拉矫机、乏燃料后处理提升翻转机等专用设备自主研发与供货的综合能力。此次改造项目是中国重型院在滚筒飞剪业务领域的首个总承包项目，项目组仅用一周时间即高效完成了从旧设备拆除、新设备安装，到冷态调试、热负荷试车直至顺利投产的全部工作流程，凭借出色的执行能力获得了用户的高度认可与积极评价。展望未来，中国重型院将继续聚焦高精度、智能化剪切装备的迭代升级与技术创新，持续深化滚筒飞剪等核心技术在高端板材产线中的推广应用，全力助力钢铁行业提质增效，为用户提供更加高效、可靠的系统解决方案。

　　生产前期，小组人员实地走访客户，深入了解客户实际使用需求，精准对接产品标准；同时，坚持“安全第一、预防为主”方针，召开专项研讨会，结合产品特性和客户要求，制定科学完善的专项生产方案。特别针对纯铁轧制可能出现的堆钢、跑钢等安全风险，制定了详细的现场应急处置方案和安全防护措施，从钢坯加热、轧钢控制、温度检测、轧件跟踪、精整剪切收集等各关键工序提出具体操作规范，明确各岗位安全操作规程，为轧制有序开展做好充分准备。

　　棒材作业部轧钢技术主管孙世海介绍：“纯铁材质软，轧件在轧槽中的变形和常规产品有很大不同，料型控制难度很大，容易堆钢，没有经验可循，这是我们面临的最大难题。为此，我们分析纯铁的变形特点，重新设计孔型配置及辊缝，制作专用导卫，精准调控轧制温度，并将全线检测设备更换为低温专用检测器，成功破解了这一生产难题。与此同时，客户提出的4米定尺要求也是一大考验。我们对定尺挡板进行改造升级，电气专业专门编写配套4米自动打包程序，不仅简化了操作流程、提升打包效率，更全面推动成品能够快速归集、规范入库，全方位保障产品交付品质。”

　　此次新品的成功开发，是长材厂立足市场需求、强化技术创新、锤炼攻坚能力的生动体现。下一步，长材厂将秉持创新发展理念，深挖产线潜力，持续推进新品研发与工艺升级，以更多优质产品助力企业高质量发展。

　　这次年修是宝钢建厂以来规模最大、难度最高的一次技术焕新。为此，上海宝冶秉承“策划先行、技术引领、精益管控”理念，以高炉模块化快速大修技术为引擎，创新采用“滑靴滑移+模块车运输”的交替方案，破解超重炉缸滑移难题。在首段旧炉缸运输中，他们创造了国内特大型高炉快速大修模块车运输最大重量和最短时间两项纪录。最终，上海宝冶仅用时8天完成旧炉体拆除与新炉体回装工作。同时，上海宝冶首次采用“异吨位提升器同步提升技术”，解决了提升方位、重量、同步性等交错式技术难题。

　　面对该项目产线覆盖更广、改造规模更大等挑战，上海宝冶动态优化施工组织方案，精准测算切割参数、优化设备配置、明确作业时序，建立四级联动机制，保障工序有序推进。同时，上海宝冶在该项目搭建一体化智慧施工管理平台，融合大数据分析和AI智能预警技术，构建“数字化、可视化、闭环化、协同化”的智慧建造体系；通过人员信息实时采集与智能研判，有效破解工序交叉复杂、高危点位分散、资源调配不精准等难题，以数字智慧赋能工程安全优质建造。

　　未来，上海宝冶将持续深耕冶金工程领域，以技术引领革新、以智慧赋能建造，用匠心致初心、用奋斗创精品，共同谱写中国钢铁工业高质量发展的新篇章。

　　截至目前，新平台已吸引634家优质供应商入驻，服务首钢集团内部成员单位112家，上架商品总数达45.4万项，覆盖生产辅料、备品备件、办公用品等全品类物资，全面满足集团各单位日常及紧急采购需求。经过多轮压力测试、全业务流程验证，平台下单流程顺畅、核心功能响应迅速、系统运行平稳可靠，用户体验显著提升。

　　首钢商城的上线是采购中心推进阳光采购、降本增效的重要成果，为集团推进集采工作奠定了坚实基础。未来，采购中心将继续携手首自信公司，以新域名、新架构、新体验为起点，持续迭代平台功能，拓展优质供应商资源，全面赋能首钢智慧供应链体系，为集团高质量发展注入更强劲的数字动能。

　　步入方大九钢厂区，铁路道口旁，电力机车牵引着铁水罐平稳穿行于炼铁与炼钢工序之间；在3号码头，一辆辆新能源车装载着钢材有序运转，车轮经自动冲洗装置处理后干干净净；环厂中路上，新能源环卫车辆有序作业，悉心守护厂区整洁环境。

　　这些绿色生产场景，正是方大九钢争创环保A级绩效企业、深耕生态环保建设的生动写照。自2016年以来，企业累计投入超30亿元建设生态森林旅游式工厂，并实施全工序超低排放改造，落地了烧结烟气脱硫脱硝等130余项环保改造项目，全方位统筹推进有组织排放治理、无组织排放管控与清洁运输三大领域，实现对固、液、气各类污染物的精细化、全流程管控。2025年，方大九钢颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量较2024年同期分别下降6.33%、45.34%、4.50%，各项环保指标均达到钢铁行业清洁生产一级标准，优于国家超低排放管控限值。

　　2025年初，方大九钢成功获评国家绿色工厂；同年12月，经中国钢铁工业协会官网公示，方大九钢超低排放全流程改造项目通过评估验收，正式列入“钢铁企业超低排放改造公示名单”。当前，企业正稳步朝着环保A级绩效创建目标奋力迈进。

　　深挖余热余能潜力，跑出低碳发展加速度

　　走进方大九钢80兆瓦超高温亚临界煤气发电站主控室，工作人员紧盯实时运行数据，精准调控各项生产参数，全力保障机组平稳高效运转。该发电站于2025年5月成功并网发电，相较传统发电方式，每生产一度电可节省煤气0.5至0.6立方米，单台机组年均发电量超5.5亿度，节能增效优势显著。

　　钢铁行业发电项目是践行绿色发展、抓实节能减排、实现降本增效的重要途径。目前，方大九钢拥有10台（套）自发电机组，总装机容量达271兆瓦。企业充分整合运用超高温亚临界发电、TRT余压发电、余热回收发电等先进技术，将生产过程中富余蒸汽、放散煤气等以往闲置或废弃的能源充分回收利用，持续转化为绿色清洁电力。

　　2025年，方大九钢全年发电量达到21.9亿度，完成年度目标任务的111.43%，再度刷新历年发电量纪录。按国家能耗核算标准换算，企业全年相当于节约标煤87.6万吨，减少二氧化碳排放超过210万吨，为构建清洁低碳、安全高效的能源体系贡献了实实在在的力量。2025年9月，方大九钢顺利通过专业碳排放核查评定，成功获评“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业。今年，企业自发电量多次突破历史纪录，低碳发展动能持续增强。

　　数字化赋能绿色低碳，智慧管控筑牢环保防线

　　在方大九钢7号门入口，运输车辆全程高效便捷、智慧通行。这是企业2025年自主研发投运的智能化清洁运输管理系统，融合智能门禁、车辆备案、大宗物料运输台账统计等功能，以数字化手段为绿色运输保驾护航。

　　为进一步强化全域环保监管，企业投用了超低排放管控治一体化智慧平台。该平台立足生产现场实际布局与环保改造现状量身打造，布设27套在线监测设备，如同细密灵敏的“感知神经”，实时汇聚全厂千余个排放点位的监测数据。平台统筹排放监测、污染巡查、治理调度及环保服务等工作，构建起“监测—管控—治理—服务”一体化的环保管理体系，推动环保管理从传统“人防”向“技防”“智管”全面跨越。

　　从传统钢厂到国家绿色工厂，方大九钢以十余年的生动实践为“长江大保护”写下坚实注脚，走出了一条钢铁与生态共生、发展与环保共赢的新路径。企业吨钢材利润持续位居行业前列，真正将生态优势转化为发展优势，为美丽中国建设贡献坚实的钢铁力量。

　　树牢“一盘棋”思想，积极与专业科室沟通，强化工序联动，高效协同。结合精整线生产实际，动态优化生产计划排产，科学统筹安排不同规格钢板时段，精准平衡探伤送热等物流走向，有效缓解物流压力，垛位周转效率明显提升。

　　在上下工序紧密配合下，堵轧难题得到有效破解。5月精整线堵轧误时环比下降40%，为产线高效运行提供了有力支撑。

　　精益管控优设备

　　车间全体员工靠前作为，心中有责，眼里有“活”，以精益管理、精心维护为抓手，强设备、降误时，筑牢产销高效运转根基。

　　抓实隐患排查整治，实行“日报告”机制，充分利用停机间隙，“见缝插针”将问题消除在萌芽状态。

　　抓好设备定修维护，依托定修停机时长优势，集中力量对关要设备开展系统性维保，做到“一次检修，全月无故障”。

　　在大家的共同努力下，5月车间设备有效作业率持续稳定在高水平，有力支撑了剪切效率提升。

　　据介绍，其产品矩阵覆盖汽车板、硅钢、厚板、热轧、冷轧、钢管特钢、彩涂、铝、镁、碳纤维等全品类，涉及风、光、水、核、储及新能源汽车等全链条新能源产业。囊括2.4GPa级热成形吉帕钢®、0.1毫米“蝉翼硅钢”、“丹霞钢”超级耐候钢等明星产品，形成完整的品牌体系。

　　宝钢股份将新能源用材作为培育新质生产力的核心抓手，围绕“发电-输电-汽车”三大关键环节发力，多项技术实现全球首创，同步推进绿色低碳与数智化转型。宝钢股份相关负责人表示，站在新的起点上，宝钢股份将坚定不移走绿色低碳之路，全面拥抱数智变革，“以坚实的‘新钢铁’支撑蓬勃的‘新能源’，共创绿色智慧的美好未来”。

　　据悉，无取向电工钢具有磁性能优异、铁损低、导磁率高、尺寸精度高等特点，能够有效提升电机能效、降低能量损耗，是新能源汽车驱动电机和高效工业电机的核心材料。随着全球新能源汽车产业持续扩张和电机向高功率密度、轻量化方向升级，高端无取向电工钢市场需求快速增长，应用前景十分广阔。此次唐钢一举获得大批量产品订单，标志着其在高端电工钢领域的市场竞争力获得提升。

　　依托包钢股份稀土资源优势，团队通过反复调整合金添加比例，给钢轨穿上了一件特殊的“雨衣”——在钢轨表面形成一层致密的防护膜。这层特殊的“铠甲”不仅大幅提升了钢轨的耐蚀能力，还同步优化了其他性能，完全适配云南矿井下的复杂线路运行条件。

　　为了验证实际效果，科研团队模拟高温、高湿、高腐蚀环境，开展周期浸润实验。结果表明，该稀土钢轨耐腐蚀性能较传统钢轨实现了大幅度提升，各项指标均满足客户定制化需求，有效破解了矿区轨道易锈蚀、寿命短的痛点，既能减少后期检修成本，也为高湿、高腐蚀地区轨道交通用材提供了全新解决方案。

　　从实验室技术突破到产业化批量供货，包钢股份再一次将稀土资源优势转化为产品竞争优势。未来，包钢股份将不断深化稀土钢新材料研发、丰富产品品类，让更多优质钢铁材料走向更广阔的应用场景。

　　此次中标推广的冷轧高强钢，是汽车轻量化与车身安全升级的核心关键材料，兼具超高强度、优良成型性和可靠安全性能，广泛适用于车身结构件、防撞吸能件等核心部位，产品附加值高、经济效益显著。作为包钢股份首次在主机厂实现最高级别冷轧高强钢推广应用，这一成果不仅填补了包钢股份在超高强汽车用钢领域的应用空白，更从研发、冶炼、轧制到质控、服务全链条上，充分验证了包钢股份在高端板材领域的系统化保障能力。

　　在汽车产业加速向轻量化、绿色化、智能化转型的时代浪潮下，车身用材的升级换代已成为整车企业提升产品竞争力的关键赛道。近年来，包钢股份坚持高端化、差异化发展战略，持续深耕汽车板等高端板材领域，不断优化产品结构、提升核心竞争力。此次成功合作，既是市场对包钢股份综合实力的高度认可，也为双方深化长期战略合作奠定了坚实基础。

　　面向未来，包钢股份将持续强化技术创新与市场拓展，全力推进高端钢材国产化替代进程，以更优质、更高效的产品和服务，助力国内汽车产业链自主可控、安全可靠，为我国从“汽车大国”迈向“汽车强国”贡献包钢力量，也为包钢股份实现转型升级、高质量发展注入强劲新动能。

　　本次钢铁行业转型贷款的落地严格对标转型金融标准要求，在企业明确减碳目标与转型计划的基础上，以转型金融主体认定模式，为企业批复授信5亿元并实现首笔提款。贷款资金可统筹用于企业日常经营及各类转型相关支出，同时明确禁止投向违规新增产能等限制性领域。此举既提升了企业资金使用效率，也为转型金融精准支持实体经济低碳改造探索了可复制的新路径。

　　下一步，人民银行陕西省分行将持续完善转型金融政策传导机制，指导金融机构逐步推动铝冶炼、化工、建材等行业转型金融标准落地，引导更多金融资源精准支持传统产业低碳转型，为陕西实现“双碳”目标及经济高质量发展提供有力支撑。

　　A356轮毂用高品质铝合金方铸锭是汽车铸造铝轮毂的核心原材料，其成分精准控制与低杂质含量直接决定了汽车轮毂的承载能力、耐磨性能和使用寿命，对保障汽车行驶安全至关重要。为满足汽车行业对轮毂材料的严苛要求，技术团队深入研究合金成分对产品性能的影响，通过大量试验优化成分配比，最终确定了科学合理的成分控制范围。在生产环节，创新采用双管精炼工艺，提高精炼效率，有效降低生产成本；优化熔体在线除气除杂工艺，高效清除合金中的夹杂与气体，显著提升材料力学性能；细化铸锭内部组织、优化试验工艺参数，成功消除铸锭裂纹等常见缺陷，进一步保障了铸锭表面质量、内部组织与力学性能的稳定性。

　　试制完成后，技术团队对两款产品进行全面检测。结果显示，各项性能均完全满足相关国家标准及行业应用要求。目前，两款产品已顺利交付国内汽车空调及结构件生产企业试用。

　　宝钢在新能源用材领域早有积淀。例如，在新能源输电领域，宝钢股份突破低温高磁感取向硅钢“卡脖子”技术，实现特高压重大工程用高等级取向硅钢全面自主可控，能生产特高压铁塔用高强钢。针对海上输电与智能电网需求，公司开发了长寿命耐腐蚀镀层产品与海底电缆特种钢材。

　　在产品创新的同时，宝钢股份同步推进绿色低碳与数智化转型。绿色低碳方面，宝钢股份加快氢基竖炉等零碳工艺的研发与产业化落地，打造以湛江钢铁为代表的低碳制造示范基地；将PVDF(聚偏氟乙烯)氟碳彩涂产品户外耐候质保年限从20年升级至25年，并推出全新30年隔热PVDF产品，进一步提升新能源用材的绿色性能与使用寿命。

　　数智化转型方面，宝钢股份正推进人工智能与钢铁制造全流程的深度融合。服务端推出DMS慧应答、天机星成果查询系统等数字化工具，为用户提供全生命周期的数智化服务；生产端将AI深度融入炼铁、炼钢、轧制、质检全流程，累计建成600余个AI场景、5条AI标杆产线，实现从经验驱动向AI自主决策转变，推动降本增效与低碳减排协同落地。

　　炼钢单元树立客户思维，破解供料难题。炼钢工序通过开展大讨论，引导全员思考“我的客户是谁”，将下游轧钢工序视为最直接的“客户”。面对资源调配挑战，创新组织模式，建立动态平衡机制，按照轧制计划精准对接供料时间窗口，显著提高板坯产量和经济性。

　　轧钢单元推行全流程指标管理，激发班组活力。轧钢工序建立全流程指标管理体系，将产能、成材率、能耗等关键生产、降本指标分解至各班组与岗位；1780产线通过合理编排轧制计划、推广花式轧制工艺，利用换辊间隙进行设备维护，降低非计划停机时间；技术团队优化温降模型，降低出炉温度，实施精轧机快速换辊、薄规格直通轧制等改进措施。1780产线双加热炉创出日产新纪录，热送率、热装率、直装率均创历史最好水平；新一高线多个规格产品产量创历史新高；四高线直径6毫米、6.5毫米规格产品产量刷新班产及日产历史纪录。

　　能源管控单元紧盯系统运行难点，细化能源生产及降本方案。优化蒸汽供需平衡策略，精准调控外供量，最大限度实现内部蒸汽梯级利用。在保证135MW机组稳定运行基础上，对烧结大烟道锅炉、一电蒸汽发电机组开展专项巡检与参数优化。各岗位严格执行操作标准，中控、巡检、调度环节高效联动，全月发电量创出新纪录，自发电比例达80%，吨钢外购能源成本、外销能源收益均创历史最好水平。

　　为此，邯钢联合合作车企，有针对性地选用屈服强度700兆帕级高强酸洗结构钢打造新能源汽车底盘核心零部件，从材料端破解行业发展难题。新能源汽车底盘部件对钢材综合性能要求极为严苛，这款高强钢多重标准叠加带来了较高的技术挑战。在攻关过程中，邯钢技术团队依托成熟的CAE（计算机辅助工程）仿真技术，接连攻克高强钢冲压成型、尺寸回弹、性能管控等多项技术难题，在保障车辆安全性能的同时，顺利达到车身减重、节能减排目标，打破了传统底盘用材的性能局限，为新能源汽车底盘用材升级提供了全新解决方案。

　　近年来，包钢股份持续深耕高端水电钢核心技术攻关，突破多项水电钢技术瓶颈，补齐高端产品性能短板，搭建全流程精细化管控体系，对标国家级重点工程标准，严苛把控每一道生产、检测、交付环节，保障产品质量对标行业顶级水准。同时，不断完善工程业绩体系，逐步夯实高端项目竞标资质基础。

　　该项目建成后，将有效提升地区电网调峰储能、新能源消纳能力，优化区域能源结构，每年可减少大量碳排放，为绿色低碳高质量发展提供强劲支撑。包钢股份也将严守品质底线，高标准、高效率推进项目钢材生产、交付与配套服务，全力保障国家重点工程建设进度。

　　随着我国水电机组和抽水蓄能电站向大落差、高水头方向发展，包钢股份将以技术创新驱动产品升级，持续丰富大型抽蓄、超级水电工程业绩积累，不断夯实技术优势，深度融入国家能源转型战略，持续斩获更多国家级重点工程订单，以“包钢制造”助力国家新型电力系统与绿色能源体系建设。

　　周口基地技术团队围绕钢水纯净度控制、化学成分精准调控、轧制压下规程优化、缓冷工艺匹配、无损探伤检测等关键环节开展专项技术攻关，对炼钢、连铸、轧制、热处理、精整、检验全流程实施严格质量管控，成功解决厚规格产品内部致密性、硬度均匀性、表面质量等行业共性难题。

　　袁智军表示，面向“十五五”，广西汽车集团立足汽车产业转型升级重大窗口期，正聚力推动菱势工程“131”战略高质量落地。集团着力塑造国内国际双循环发展新格局，稳步拓宽国际化发展空间。同时，紧跟汽车轻量化发展趋势，聚焦高压热气胀成型、镁铝合金新材料应用攻坚布局，以技术迭代驱动产业转型升级。期待双方携手增强产业链供应链韧性，合力抢抓国内国际市场机遇，助力广西支柱产业集群提质升级，服务全区实体经济高质量发展大局。

　　柳钢集团党委副书记韩宗桂，副总经理陈海；广西汽车集团副总经理沈云啸，总工程师杨晓参加上述活动。

　　“高附加值圆坯凭借加工工艺更严谨、内部组织致密均匀、综合力学性能优良等优势，多用于机械制造、精密零部件、工程机械配件等高端下游领域，产品附加值更高，抗市场波动能力更强，盈利空间远高于常规普通钢。”据公司销售部门相关负责人介绍，销售团队主动研判行情变化，及时调整接单经营策略，将高附加值圆坯作为业务攻坚重点。分析不同区域下游客户使用特点，面向全体业务员开展业务引导，明确接单导向，鼓励大家深挖高附加值圆坯订单资源，上下统一目标、协同发力，在稳住常规订单的同时，持续扩大高附加值圆坯业务总量。

　　此次实现新突破，不仅体现出下游市场对沙钢永兴公司圆坯品质的认可，更标志着销售产品结构优化工作取得阶段性成效，为公司增收创效筑牢基础。下一步，公司销售团队将以此为新起点，持续紧盯高附加值圆坯市场，深耕优质终端客户，不断提升高附加值产品接单占比，为公司整体经营稳健向好贡献更大力量。

　　该项目建设的圆满完成，充分彰显了山冶设计先进的总承包管理水平与过硬的技术实力，赢得业主高度认可，既为双方后续深化合作搭建了桥梁，也为山冶设计同类焦炉改造项目积累了宝贵经验。

　　项目应用新一代CO氧化催化剂，可在高空速工况下稳定保持90%以上CO脱除率，出口烟气CO浓度持续控制在1000毫克/立方米以内，全方位提升综合性能。与此同时，催化剂氧化放热性能实现显著优化，可大幅降低加热炉煤气消耗，真正实现环保提效与节能降本的双向赋能。

　　近年来，中冶长天深耕烟气治理核心催化剂研发迭代，目前正聚焦双金属低成本制备、掺杂改性抗中毒能力强化、低温活性提升等前沿方向，加速推动新型催化剂工程化落地，持续助力钢铁行业绿色低碳转型。

　　为最大化压缩现场工期、提升施工效率，项目团队利用冬季施工空档期，采用钢结构工厂预制、节后集中安装的穿插模式，提前完成构件预制与防腐处理，有效规避冬季露天作业质量风险，实现土建与钢结构无缝衔接。

　　在高危管线作业方面，项目顺利完成煤气、天然气带压开孔作业。项目部提前细化方案，组织安全交底，配齐防护设备，精准把控开孔、压力管控等关键工序，实现安全高效施工，为后续调试投产奠定基础。

　　该项目投产将优化生产工艺、提升效能，为业主提质增效与绿色发展注入动力，也为我公司积累了标准化施工经验。下一步，我们将深化技术总结与成果固化，推动形成可复制、可推广的施工管理模式，助力企业高质量发展。

　　此次改造的靶心，直指卷取机这一核心环节。团队对主机、夹送辊、液压系统及电气自动化系统进行了全方位“换血”，全面引入先进伺服控制技术，实现按需供能、动态响应——既大幅提升了卷取大规格厚板的能力，又显著降低了能耗。开平线也不甘示弱，高精度压下与自动调节装置同步到位，确保每一块厚板的板形和尺寸精度都经得起的考验。

　　不止于“轧得出”，更在于“代得动”

　　规格突破只是序章，真正的战略意图在于“以卷代板”。传统中厚板采用单块轧制，工序冗长、能耗高、成材率低；而热连轧卷板+开平工艺，天生具备短流程、高效率、成材率高、品质均匀的优势。更关键的是，用卷板替代中厚板后，下游装备的焊接接头可减少30%以上，既提升了制造效率，也增强了结构安全性能。

　　此次30mm厚规格开平板的成功落地，为装备制造、船舶建设、特种容器等行业奉上了更具性价比的“材料新选项”。

　　此次技改带来的不仅是产品规格的加宽加厚，更是产线盈利模式的升维。日照钢铁2150产线从此具备了宽厚规格高附加值产品的规模化生产能力，同时“以卷代板”路径天然契合绿色低碳趋势——减少中间道次、降低能耗、提升材料利用率，一举多得。未来，日照钢铁将以更强的交付韧性、更稳的品质表现，为客户创造实实在在的价值，也为公司高质量发展注入澎湃动力。

　　从“轧得薄”到“轧得厚”，从“能生产”到“能替代”，日照钢铁2150热轧技改的每一步，都在重新定义热连轧的边界。卷板双优，不止于当下，更指向未来。

　　在“双碳”战略下，推动家电向绿色环保、高品质全面跃升，彩涂板替代喷涂板的趋势日渐明显，用户对彩涂板还提出了高光泽度、高柔韧性、高耐酸碱性等个性化要求。鉴于此，攀钢在2022年成立了项目组，专门开展家电用无铬彩涂板开发。

　　攀钢项目组通过多尺度实验与机理建模相结合的手段，系统揭示了腐蚀介质与产物在多涂层体系中的传递规律及起泡失效机制，确定了与攀钢机组相匹配的无铬预处理液和无铬底漆，形成了全面环保技术，辅以耐酸碱性等个性化性能调控技术、高表面质量控制技术、材料力学性能稳定控制技术，在国内率先开发出外观亮丽、高耐蚀性、全面无铬化的家电彩涂板，完全满足家电用户使用要求。

　　目前，攀钢家电用无铬彩涂板开发项目技术成果已实现工业化，累计供货近6万吨，广泛应用于国内知名家电用户的洗衣机面板、围板及冰箱侧板等关键部件。该项目入围了第五届中央企业熠星创新创意大赛复选路演。

　　钱刚全面介绍了中信特钢在科技创新、智能制造和绿色低碳等领域取得的成果，并回顾了中信特钢与北京科技大学源远流长的合作历程。他表示，为深入贯彻国家“双碳”战略，双方共同承担了工信部低碳冶金技术攻关重大项目——靖江特钢近零碳排电炉国家级示范项目。该项目采用“100%绿电+100%废钢+超级电炉”的近零碳排炼钢模式，为特钢产业链的低碳转型提供了样板。此次签约在以往良好合作的基础上，为双方搭建了更高能级的合作平台。他希望双方未来进一步拓展合作的广度与深度，携手打造产学研协同创新的标杆典范。

　　朱荣详细介绍了绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室的总体情况。他表示，实验室紧密围绕国家“双碳”战略，在绿色低碳、高质材料及智能化方向持续攻关，并积极推进相关领域的人才培养。他表示，中信特钢与北京科技大学合作基础扎实、前景广阔，希望以此次签约为契机，双方在技术攻关、成果转化、人才培养等方面进一步深化协同，共同助推国家制造业高质量发展。

　　焦树强介绍了北京科技大学的整体情况，包括校区规划、学科建设、科研平台以及前沿交叉学科布局，并重点分享了学校“AI+材料”等新兴学科领域的创新项目。他表示，北京科技大学将与中信特钢同向而行，充分发挥高校在基础研究与前沿技术探索方面的优势，共同推动钢铁行业向高端化、智能化、绿色化方向发展。

　　此次签约，标志着双方战略合作迈入新阶段。中信特钢与北京科技大学将秉持“同向而行、务实求效”的原则，推动产学研成果落地生根，共同为我国钢铁工业高质量发展注入新动能。

　　为有效破解这一生产瓶颈，今年年初，水钢物流仓储事业部成立专项技术攻关组，由机务车辆综合班牵头推进设备优化改造工作。该攻关组成员扎根生产现场一线，反复排查设备运行存在的问题、系统梳理作业流程中的痛点，摒弃了传统电力驱动改造思路，最终敲定依托罐体原有动能、精简设备结构、简化操控流程的技改方案，确定采用罐盖自重泄压开盖的全新作业模式。

　　在技改实施过程中，该攻关组成员高效推进图纸绘制、配件定制、性能检测等各项前期准备工作。该攻关组全员分工协作、默契配合，有序完成了底座切割焊接、油管布设、阀门更换等一系列配套改造工序，顺利完成了铁水罐开盖装置的升级改造并投入现场试用。

　　经现场实际测试，改造后的铁水罐无需外接电源，操作人员仅需手动开启泄压阀门即可实现快速开盖，单罐开盖时长显著缩短到10秒至20秒，整体作业效率得到明显提高。此次技改不仅有效简化了水钢物流仓储事业部作业流程、降低了现场操作难度，还有力缩短了铁水转运周转时间，进一步优化了全流程生产组织，为企业实现高效稳产、提质增效目标提供了坚实有力的设备支撑。

　　长期以来，热镀锌厚板规格高强IF钢的生产一直存在行业共性难题：表面质量和性能难以兼顾,其生产过程中极易出现板材组织不均、性能波动大、表面锌流纹明显、镀层脱落等问题，成品质量稳定性难以满足高端客户批量采购需求。为破解这一行业痛点、补齐高端板材产能短板，敬业高品钢技术团队聚焦厚规格、高强度、高成形、高表面质量四大核心指标，依托全流程智能化生产体系，从材质优化、轧制工艺、热镀锌工艺、质量管控等维度开展专项攻坚，系统性突破产业化技术难题。

　　材质优化上，技术团队依托智能冶炼系统精准调配合金组分，兼顾钢材强度与深冲性能；轧制环节优化全流程轧制参数，改善板材板形缺陷，在厚规格生产方面，业内同类企业热镀锌高强IF钢多集中于1.5mm以下的薄规格产品，集团突破工艺瓶颈，已实现1.5-2.0mm厚规格产品的批量稳定生产，有效拓宽了高强IF钢的厚度覆盖范围；镀锌工序搭载气刀AI智能管控，同步优化脱脂工艺提升镀层品质，消除1.5mm以上厚规格产品的表面锌流纹缺陷，表面质量达到行业领先水平；质量管控上，依托全链条质量管控机制，形成标准化智能量产方案，破解量产不稳痛点。

　　目前，该产品各项性能指标均符合国标，并且能够灵活匹配不同高端客户的个性化需求，获得客户广泛认可。下一步，敬业集团将持续深耕高端冷轧品种钢智能制造，不断优化产品结构、丰富产品规格，以技术创新赋能产业升级，为客户提供优质产品，为国内高端制造业发展提供坚实的核心材料支撑。

　　为保障热风炉炉壳首吊工作安全、优质、高效推进，邢钢热风炉项目部提前谋划、周密部署。技术人员结合现场实际工况，多次优化专项吊装方案，逐项完成载荷验算、吊点复核、设备选型、安全风险辨识等前期方案制定工作。同时，项目部组织安全、施工、技术等各岗位人员开展专项安全技术交底，对起重设备、吊具索具、构件焊缝、防腐工艺及作业平台等进行全面排查检修，层层压实安全与质量责任，全方位保障吊装作业全程安全可控。

　　吊装现场分工明确、流程规范、配合紧密。项目施工团队严格依照既定方案作业，精准把控试吊、起吊、升空、就位、精确调整等关键环节。全体作业人员各司其职、默契配合，顺利实现炉壳首段一次性吊装就位，各项安装指标均符合设计标准与行业规范，圆满完成这一里程碑式施工任务。

　　热风炉炉壳首吊的成功，充分体现出项目团队勇于攻坚、踏实肯干的优良风貌。接下来，项目全体人员将继续秉持严谨务实的工作态度，紧盯工期节点、坚守安全底线、严把质量关口，有序开展后续炉壳分段吊装作业。邢钢热风炉项目部仍将继续践行“干一个工程，树一座丰碑”的思想理念，依托精细化管理与标准化施工，全力保障项目建设提质增效，全力以赴确保项目安全、高效、如期竣工。

　　在炼钢厂制钢一部青创工作室，技术人员围坐在多联显示屏前，紧盯转炉实时冶炼曲线与炉口火焰成像数据，不间断调试优化模型参数。但这里并不是研发中心，核心研发团队远在600公里以外的北京。

　　技术中心炼钢连铸研究所副主任研究员张胤介绍：包钢股份充分发挥自有科创飞地——北京包钢钢铁技术公司的创新能力，主攻AI底层算法架构、神经网络迭代；包头技术人员承接工艺对接、现场调试、数据落地，形成了“研发在京、转化在包”的研发转化体系。这让“包钢智冶”既能吸纳前沿AI算法技术优势，又能从根源上解决外来智能装备“水土不服”的难题。

　　老师傅变身AI“数据饲养员”

　　企业要培养一名炼钢操作工，不仅需要三五年的实操经验，还需要个人“悟性”极强，因为老师傅们“眼看炉口火焰、耳听炉内异响”的绝技很难说得清道得明。可这些零散、不可言传的实操诀窍，恰恰是最珍贵的冶炼实操经验。

　　如今，炼钢厂制钢一部长期扎根炉前的炼钢老师傅，全员化身“数据饲养员”，一起培养起这个“AI徒弟”。

　　在1号转炉主控室，转炉区域技术主管高博为记者展示了AI如何学习：“我们先大量采集炉口火焰图像、烟气成分等多源数据，让有经验的老师傅及AI工程师对海量生产画面进行标记、识别。后台技术人员再融合CNN、Bi-LSTM、强化学习等算法，让AI实现转炉吹炼状态实时精准判识、终点碳温高精度预测、供氧与枪位智能协同调控等技术。”

　　这些判断、预测和调控的结果，均以数据的方式全部记录在系统中，系统自带的数据看板则收录当天、昨天、近7天和30天的全部重要指标，能够帮助操作人员炼出更多好钢。

　　啃下硬骨头 变化在当下

　　炼钢厂现有3台转炉，为什么要挑炉体老、原料工况复杂的1号转炉作先锋？张胤给出答案——因为这是最难啃的硬骨头。受限于白云鄂博矿原料成分复杂，现有通用智慧生产系统“水土不服”。带着“搞定1号转炉，就等于拿下全产线复制粘贴秘籍”的信念，“包钢智冶”技术团队要训练出比其他炼钢大模型更聪明的AI，进而打破人工经验主导的传统冶炼局限。

　　“包钢智冶”上线后，实打实的硬核数据显示：转炉终点碳温双命中率一跃超过92%，冶炼效率提升6%以上，吨钢综合生产成本下降1.5%，异常炉况压缩到1.5%。最突出的是，依靠AI精准控耗，吨钢碳排放直降8%，实现智能提质增效、绿色低碳协同增益。年轻的转炉炼钢工王晓辉说：“有AI辅助操作后，每炉钢我都心里有底。”

　　当“经验”被标注成算法能读懂的语言，“悟性”被训练成系统可复现的能力，代代相传的炼钢技艺正借助数字技术，化作可量化、可复用的数据资产，焕发出全新光彩。这场新旧技术交融的生动实践，正是包钢股份立足稀土钢特色、深耕智能制造、聚力创新突破的真实写照。

　　下一步，包钢股份技术团队将持续打磨智能冶炼技术，把“包钢智冶”的成功经验复刻至精炼、连铸全工序，全力打造全流程智慧生产体系，以数智赋能助力钢铁产业向智能化、绿色化、融合化转型升级。

　　自去年合作以来，六钢集团立足长期战略协同、产业深度共建的高站位布局，全程提供优质宽厚板产品及智能化生产配套资源，结合江苏俱进集团在钢板深加工、电力角钢轧制、仓储物流等领域有成熟技术与市场资源优势。双方以项目为载体，共建下游精深加工实体项目，改变优质板材外销加工、产业增值外流局面，实现“本地原料直供、本地精深加工、本地价值跃升”的产业链闭环。双方共建下游精深加工实体项目，有效补齐钢铁产业末端加工短板。

　　此次深度合作随着项目的全面投产，推动了六钢集团从单一钢材生产商向“材料供应+高端深加工”一体化综合服务商转型，全面提升了产业链韧性与核心竞争力，使钢铁主业成为吸引先进制造企业落户霍邱的“磁石”。

　　特别通过对宽厚板产品进行切割、成型、结构件深加工，大幅延伸钢铁应用场景，赋能工程机械、能源装备、通用制造等高端领域，极大地提高了产品附加值。

　　立足链主担当赋能产业链，依托协同合作激活增长新动能。下一步，六钢集团持续延链、强链、补链，深化上下游联动，不断整合产业资源，推动钢铁产业高端化、精细化、多元化升级，聚力夯实霍邱钢铁产业优势，赋能区域铁基新材料产业集群建设，贡献硬核“六钢力量”！

　　审核期间，专家组高度认可方大九钢能源管理工作成效。专家组表示，企业积极响应国家“双碳”目标，搭建权责明确、闭环运行的能源管理体系；全员节能理念深入人心，配套管理制度完善，能耗数据统计精准，余热余能回收、能源梯级利用、节能技改等重点工作落实到位，体系整体运行规范高效，本次审核未发现不符合项，并推荐企业持续保有认证资质。

　　长期以来，方大九钢坚持绿色发展理念，以能源管理体系为抓手，不断优化组织架构与考核机制，推动全流程、全员化能源管理。通过持续实施节能技改、优化工艺参数、淘汰高耗能设备，精准管控工序能耗，实现能源利用效率提升、生产成本下降和污染物减排协同推进。

　　方大九钢将以此次审核为新起点，吸纳专家优化建议，深耕精细化能源管理，深挖节能降碳潜力，持续提升能源利用效率，加速绿色低碳转型，助力企业绿色低碳高质量发展。

　　监测工作中，勘察院测绘地理信息公司采用智能化、双重化质控作业模式，依托北斗高精度监测设备与智能自动化监测系统，全域布设专业监测点位，构建全方位立体化监测网络。同时，通过“自动化实时监测人工精密复核”双重机制，实现监测数据实时采集、同步上传、风险智能预警，从技术层面杜绝监测疏漏。

　　值得一提的是，作业全程严格遵循国家行业规范及航天工程专项建设标准，规范开展外业数据采集、内业精准分析，建立并执行每日工作闭环报送机制。截至目前，项目基坑位移、沉降、水位、支护应力等核心监测指标均稳定受控，工程工况安全平稳、有序可控。

　　此次为航天基建项目护航，是勘察院测绘地理信息公司深耕高端工程领域、拓展外部优质市场的重要突破。下一步，该团队将继续发挥高精度测绘核心技术优势、拓展市场版图，以精细化、专业化服务赋能各类重大工程项目建设，为重点基建项目高质量建设保驾护航。

　　本次试验成功生产了含50%皮尔巴拉混合粉矿的球团产品，并在南钢高炉中表现良好，含100%皮尔巴拉混合粉矿的球团质量也达到高炉生产要求。

　　在这些实验之外，一项在墨西哥独立开展的希尔法竖炉投笼试验也表明，含50%皮尔巴拉混合粉矿的碱性球团可以在直接还原工艺中应用。

　　该项目在双方于2025年签署的《谅解备忘录》框架下推进，旨在深化碳减排技术研究及相关合作。

　　未来，南钢与力拓将继续携手，支持低碳冶金产业链的发展。

　　超厚板生产不同于常规产品，每一个环节都是对冶炼、轧制、控制等全系统综合能力的极限考验。设备层面，随着厚度增加，轧机需要提供巨大的轧制力和扭矩，对主电机功率、机架刚度等核心设备性能构成巨大压力；加热炉必须精准控制炉内温度的均匀性，确保钢板在厚度方向上温度的一致性；矫直设备则面临更大挑战，需要有效矫正钢板在轧制过程中产生的翘曲。工艺层面，轧制道次与压下量的精确设计至关重要，稍有不慎便可能引发钢板内部裂纹、分层等缺陷，冷却速率的控制更须实现心部与表面协同，板形平直度和尺寸精度控制难度呈指数级上升。质量层面，需从冶炼源头杜绝偏析、疏松等内部缺陷，并严格控制表面氧化铁皮压入、划伤等外观瑕疵。

　　面对挑战，宏博新材料公司依托全流程技术积累，聚焦冶炼、加热、轧制、冷却、矫直全生产链条开展系统性攻坚，形成多项创新成果。技术团队优化加热制度，实现坯料内外温度均匀稳定；创新轧制工艺模型，精准匹配道次压下与变形速率，有效改善内部组织；完善冷却与矫直工艺，确保板形平直、尺寸精准；建立全流程质量追溯与异常修正机制，弥补工序波动影响，保障性能稳定一致。通过全员协作与反复试验，团队成功突破核心技术瓶颈，解决了超厚钢板在温度控制、变形抗力及内部质量控制等方面的技术难题。

　　经专业检测，此次试制的105mm超厚碳素结构钢板各项指标均表现优异：尺寸精度完全达标，表面质量优良，内部组织致密；屈服强度、抗拉强度、断后伸长率及常温冲击功等关键力学指标均满足相关标准要求；板形平直度控制稳定，可完全适配下游焊接、加工、装配等各类使用需求。

　　面对项目高标准要求，安钢股份快速响应、周密组织，从排产、生产、检验到发运各环节高效衔接，严格把控产品质量，科学安排交付节奏，确保钢材及时运抵国内预制厂，为连续施工和项目按期推进提供了有力保障。

　　一封感谢信，既反映了客户对安钢股份履约能力的认可，也是安钢股份深耕高端品种钢市场的生动体现。近年来，安钢股份持续加大核电用钢、能源装备用钢、高强结构用钢等高端产品开发和市场开拓力度，不断提升产品质量控制、技术服务和协同保障能力，以稳定可靠的产品和高效务实的服务赢得客户信赖。

　　攀钢迅速响应，第一时间启动认证工作，严格对照国推铁路产品认证规范，逐条梳理、逐项完善工艺文件、质量管控体系及检测检验流程，确保全流程合规、全要素达标。攀钢钒钢轨服务中心与有关单位建立常态化沟通机制，开展多轮技术研讨与参数确认，逐一破解认证过程中的难点堵点。同时，精准编制认证申请材料，严把质量关与时效关，高质高效完成申报工作。

　　攀钢拥有两条万能生产线，具备生产重轨上百个品种的能力，产品涵盖高速铁路、重载铁路、客货混运、城市轨道交通等领域，断面规格覆盖中国国标及欧标、美标、英标等国际主流标准，是目前我国唯一获得过钢轨“出口免验”资质的企业。曾代表中国牵头修订钢轨国际标准，与德国等多个国家联合制定首个道岔钢轨国际标准（IS0 22055﹕2019《铁路道岔用钢轨》），成为世界钢轨标准的引领者。

　　攀钢钢轨深厚的技术积淀，为通过国推RC+CRCC认证奠定了坚实基础，也为攀钢进一步拓展国内及国际高端铁路用钢市场注入了新动能。攀钢正以此次认证为契机，深入推进“钢轨全万能轧制技术”“提高钢轨综合成材率”等核心技术研究，加快构建攀钢重轨第三代技术体系，系统推进钢轨质量与制造能力全面提升，为中国乃至世界轨道交通高质量发展贡献不竭的攀钢力量。

　　“措施是对的，是落地不够细、盯得不够紧。”车间主任任海一锤定音。话不多，但点到了根子上。问题找到了，方向也就明朗了。车间迅速成立专项攻关小组，班子成员分别牵头，从高炉出铁到炼钢接收，一个工序一个工序地过。安排专人全程跟进，哪里温度降得快、哪个环节耽搁久，逐一记录、逐项分析，把损耗点画成了一张“温度地图”。光有地图还不够，关键要有人盯着落地。车间实行专人帮扶机制，重点岗位定人、定责、定时段，全程督促、及时纠偏。用行动把“盯指标”三个字落到实处。

　　“车间专人帮扶、测温度、卡时间......我们不能掉链子。”5月以来，车间的每位员工心里都装上了一本明白账——哪个班温降大了、哪个环节耽误久了，哪里还有提升的空间，自己主动复盘、查找原因。

　　如今，每一罐铁水的周转时间、每一道工序的温度变化，都有专人记录、比对。大家都严格按照车间制定的措施执行，不找借口、不打折扣。有人主动提醒下一道工序的同事注意罐况，有人利用工间间隙检查包盖密封性。正是这种人人较真、事事用心的态度，让每一项管控措施从“做了”真正变成“做到位了”。

　　建成投产后将全面应用“AI+高炉”数智化技术，进一步优化高炉炉况智能管控体系，提升设备运行的精准度与稳定性，并持续降低生产能耗，为推动企业绿色低碳转型、实现高质量发展注入强劲动力。

　　以技术引领产业革新

　　本次年修是宝钢建厂以来规模最大、难度最高的一次技术焕新，上海宝冶秉承“策划先行、技术引领、精益管控”理念，以高炉模块化快速大修核心技术为引擎，创新采用“滑靴滑移+模块车运输”的交替运输方案，破解高炉超重炉缸只能“一站式”滑移瓶颈。在首段旧炉缸的滑移与运输中，创造了国内特大型高炉快速大修旧炉体模块车运输最大重量和最短时间两项纪录。

　　最终，仅用时八天就完成旧炉体拆除与新炉体回装工作，为国内钢铁行业特大型高炉快速检修技术迭代升级积累了宝贵的实践经验。同时，在新旧炉体提升中，首次采用“异吨位提升器同步提升技术”，成功解决提升方位、提升重量、提升同步性等交错式技术问题。

　　以智慧赋能高效建造

　　面对产线覆盖更广、时间跨度更长、改造规模更大、生产物流保障更难等挑战，上海宝冶动态优化施工组织与资源配置方案，精准测算切割参数、优化转运设备配置、明确各专业作业时序，建立四级联动机制，保障各项工序有序推进。

　　同时，项目搭建一体化智慧施工管理平台，深度融合大数据分析、AI智能预警等技术，构建起“数字化、可视化、闭环化、协同化”的智慧建造体系，搭建统一数字化管控中枢，通过人员信息实时采集、动态分析、智能研判，有效破除工序交叉复杂、高危作业点位分散、人员机具管控难度大、资源调配不精准等难题，以数字智慧赋能工程高效、安全、优质建造。

　　制定稳产高产专项方案，细化每日生产计划，统筹安排设备维修、工艺件更换工期，加密关键设备点检频次，闭环处置设备隐患，全面提升设备维修达标率，为提产夯实设备基础。

　　大力推动精益“赛马”深入开展，将生产指标分解落实到岗位和个人，通过日统计、日评比、日奖励，激发职工保产提效的责任感和积极性，确保全线生产稳定，实现机产、轧制节奏稳步提升。

　　各岗位紧密配合，协同联动。调度联动炼钢合理排产，提升热送率；加热工序做好炉温控制，提高加热能力；轧钢工序精调工艺，确保参数稳定；精整工序加强过程管理，快速完成收集打捆等工作。

　　板材工序：保生产顺畅 工艺优化不止步

　　聚焦轧线核心环节持续进行工艺优化。通过优化坯料组板方案、加快轧制节奏、压缩推床冗余时间、科学调整轧制道次等一系列务实举措，以日促月，实现产量提升。

　　促提产增效 工序联动再提速

　　加热工序优先使用保温坑坯料，减少温度损耗，提高入炉温度；粗轧与精轧建立连锁响应机制，加快物料定位与轧制衔接节奏；电修有针对性的优化电机每道次速度，为提产保驾护航；精整区域对于厚度小于等于50mm的四毛钢板，在温度符合工艺要求前提下实施在线收板，提高作业率；成品区域每日精准分析库存状态，及时与销售部沟通协调，优化作业，推动应发尽发，有效促进生产流转和整体效率提升。

　　轧钢总厂将锚定6月份工作重心，持续深挖产线潜能，稳固高产态势，全力冲刺更高生产目标。

　　多钢种“冷/热一体化柔性生产技术”，不仅为热轧高强汽车钢和冷轧低合金高强汽车钢的规模化推广扫清了成本障碍，更构建了差异化市场竞争优势——以同等品质、更低价格的产品，进一步抢占市场份额，扩大产品辐射范围与客户群体。下一步，攀钢研发团队将持续深化冷热一体柔性化轧制技术，推动该技术在生产现场落地应用，同时探索更多钢种间的柔性化轧制技术，深挖降本潜力，以技术创新驱动企业高质量发展，为打造更具竞争力的钢铁产品矩阵，助力行业绿色低碳转型贡献力量。

　　敬业高品钢相关负责人表示，高品钢深耕高端涂镀钢、高强结构钢的研发与生产，依托智能设备、严苛质检与成熟工艺，打造了适配电力配电、储能柜体、算力数据中心、枢纽基建等多场景的高品质钢材。同时，通过全流程供应保障体系，可快速响应需求、准时交付订单，有效解决电力、算力、新能源项目中的供应链难题。

　　基于上述共识，双方明确将深耕新型电力、绿色新能源、算力基础设施三大核心赛道，深化全方位战略合作，共建高质高效的算电一体化供应链生态，并正式签订战略合作协议。

　　未来，敬业高品钢将持续深耕高端钢材，坚守客户服务五大承诺，以高品质钢材和专业服务赋能智慧电力、新能源、算力新基建建设，携手科林电气共建优质供应链生态，为河北新型电力系统、算力枢纽建设及“双碳”高质量发展贡献力量。

　　接到生产制造任务后，宝钢油套管产销研团队通力协作，充分发挥油套管研发和制造优势，从精心产品设计入手，制定严苛的制造工艺和检验规范，精心组织生产和检验，在全面通过各项检验试验后发往油田现场。

　　考虑到该套管产品首次在油田下井使用的特殊要求，宝钢股份选派技术专家团队提供现场下井技术服务与指导，制定了专门的下套管作业程序，并提前与油田用户沟通。下套管作业前，技术团队提前进入井场，逐支检查套管，发现问题及时沟通油田整改。作业过程中，技术服务人员24小时坚守井场，经过76小时的连续奋战，克服高温和蚊虫叮咬等困难，确保每支套管均一次上扣成功，无一甩下。宝钢的产品质量及技术服务水平和态度得到了用户认可。

　　下一步，宝钢股份油套管产销研团队将继续坚守初心，牢记央企使命担当，持续研发和生产油田急需的高端油套管产品，为国家能源安全作出更大贡献。

　　发车仪式结束后，股份公司副经理王新志带领营销及技术专项团队，随车奔赴合作客户兆通型钢进行线下交接，完成现场用材核验与实地轧制试验。依托厂区现有轧制设备，本次送达的安钢高锰钢卷顺利完成Mn13、Mn15两大主流牌号板材轧制加工，成品板面平整度、耐磨性能、组织结构均达到客户使用标准，进一步验证了安钢高锰耐磨钢产品适配性与工艺稳定性。

　　轧制现场

　　下一步，安钢将立足高端先进钢铁材料发展布局，持续优化高锰钢轧制工艺体系，扩容高端耐磨钢产能规模，布局多牌号、多规格高锰耐磨钢系列产品研发。同时深化下游终端客户联动合作，精准匹配行业定制化用材需求，持续破除特种钢材行业技术壁垒，助力区域钢铁产业高质量转型发展。

　　随着新产品逐步放量，福建宏旺在高端不锈钢市场的竞争力将进一步增强。企业方面表示，将继续加大研发投入，优化产品结构，在稳固传统市场优势的基础上，加速向新能源等新兴应用领域延伸，为区域制造业高质量发展注入新动能。

　　在生产提效方面，该事业部聚焦设备长周期稳定运行开展专项攻坚，针对湿式磁选机关键损耗点自主设计制作给矿隔渣装置，在排矿端加装磁力除渣组件，有效拦截粗颗粒及强磁性杂物，为产能释放筑牢硬件基础；同时，建立钛产品全流程跟踪机制，安排技术人员对重选、强磁选系统运行参数实施动态监测调整，保障各工序衔接连续高效，5月份工序产量环比提升6.2%。

　　该厂党委将“党员先锋岗”“党员责任区”设在关键工序、关键设备、关键班组。党员干部带头盯指标、算细账，将算账经营全面嵌入绩效激励全流程，把成本指标、能耗指标、成材率指标细化到班组、量化到个人。引导全员牢固树立“每个岗位都是利润中心，每名职工都是创效源泉”的理念，主动投身全员创效实践，与企业同频共振、价值共享。全体党员干部将大讨论和“啃硬骨头”工作紧密结合，牢牢锚定实干实效导向，坚持一切工作围着现场转、盯着实效干，把履职答卷写在生产一线、落在提质降本实处。5月份，新一高线产量达61857吨，再度刷新3月份创造的月产纪录，干部职工士气持续高涨，用一连串闪亮的数字印证了“党建引领+全员创效”的强大合力。

　　新工艺落地，带来了立竿见影的变化。在生产效率方面，产品交货周期大幅缩短1至2个月，真正实现了“当月投料、当月入库”，提升了对市场订单的快速响应能力。在产品质量方面，直轧工艺有效减少了头尾废料的切除量及成品加工损耗，产品尺寸精度与成材稳定性得到优化。在成本控制方面，坯料加热次数由原来的三次锐减为一次，能源消耗大幅下降；有效减少跨厂区物料转运，显著节约了物流与人工成本。

　　为保障订单顺利履约，营口中板技术中心协同销售部门，联合船厂、土耳其船级社多方对接研讨，敲定单批单检船检模式，明确技术与检验标准，结合当地规范及生产现场实际，定制专项生产方案。生产阶段实行全流程精细化管控，严守各道工序质量关口，最终所有产品性能指标全部达标，项目较计划提前3天完成交付。

　　此次首单顺利落地，是敬业营口中板接轨国际市场的重要里程碑，充分彰显了其过硬的技术攻坚、品质管控与履约交付能力，下一步，公司将持续优化生产工艺，拓展海外客户资源，立足客户需求、贴合国际用材标准，与客户携手共进、互利共赢。

　　在服务升级落地过程中，鄂城钢铁持续优化服务模式、精简服务流程：深化与行业头部企业的合作，搭建稳定、优质的核心销售渠道；优化质量异议处理机制，推行单人质量异议调查机制，健全服务“快速处理通道”，针对各类客户诉求快速响应、高效解决，大幅提升用户服务体验与满意度。凭借持续的品质坚守与服务革新，鄂城钢铁先后斩获“武汉市最具影响力钢铁品牌”“品牌供应商”“行业领军品牌”“十大优质品牌”等多项荣誉，累累奖项与纷至沓来的客户感谢信，成为鄂城钢铁深化服务变革的有力见证。

　　为全力奋战“红五月”、冲刺年度“双过半”目标，鄂城钢铁营销中心全面启动主题攻坚行动，凝心聚力抢订单、拓市场、提效益，5月份，高强钢订单量同比增长40%。

　　思想先行，实干赋能。营销中心以经营周例会、支部“三会一课”为抓手，全面落实宝武集团、中南钢铁及公司年度攻坚工作部署，深入开展形势任务教育，全体营销人员锚定“三创四化五策略”高质量发展模式，坚定走“品种质量效益型”发展道路，以观念革新推动行动突破，以实干担当迎战市场挑战，凝聚起抢订单、冲目标、创佳绩的强大合力。

　　营销团队坚持市场、目标、问题多导向并行，深耕市场一线、主动走访对接客户，聚焦重点领域与优质客户精准发力，凭借敏锐的市场判断力、高效的响应速度稳固基本盘、拓展新市场，持续扩大品牌市场占有率。同时，营销服务加速迭代升级，彻底实现从“被动销售”向“主动适配”的转型，通过举办区域客户座谈会、精准定制服务方案、优化供需对接流程等举措，大幅提升意向订单转化率，依托过硬产品品质、稳定供应体系与高效贴心服务，持续赢得客户信赖，不断拓宽业务版图。

　　镭目科技炼钢部长罗辉林、董事长田陆先后发言，表示将以原创测控技术与AI深度融合，构建全链路智能闭环体系，抽调精干力量组建项目团队，严守质量、安全、进度底线，全力以赴将项目建设成为技术先进、运行稳定的行业标杆工程。

　　集团董事长、总裁林滔作动员讲话。他指出，推进智能炼钢是镔钢拥抱新质生产力、抢占智造赛道的必然选择，并提出四点要求：统一思想、锚定标杆；精工建设、严控质量；安全为基、文明施工；紧盯节点、闭环落地。

　　在激昂的音乐声中，林滔董事长、田陆董事长等双方领导共同触摸启动球，全场倒计时后背景屏显现“镔钢集团炼钢厂智能转炉项目正式启动”字样，标志着项目全面进入实施阶段。全体参会人员在主题背景墙前合影留念。

　　仪式结束后，双方团队就项目推进进行简短交流。双方一致认为，智能炼钢转型难度较大，镔钢内部需同步夯实标准化作业等基础管理。镭目科技下周即启动需求调研，双方将严格按节点推进，力争提前交付，打造行业样板。智慧炼钢项目承载着集团转型升级的战略愿景。随着项目开球，镔钢炼钢生产将迈向智能化、标准化、精益化的全新跨越，为集团高质量发展注入强劲数智动能。

　　面对该工程工期紧、场地受限、高危作业密集等多重挑战，中冶宝钢坚持前置谋划、精准施策、高效筹备，全力筑牢施工保障：组建专项专班实施闭环管控，深入现场调研优化施工方案；统筹储备设备物资，全覆盖开展安全技术培训；强化多方协同联动，完善施工保障体系；创新引入BIM技术，提前规避施工交叉冲突；派遣焊接专家开展焊工考评与现场巡检，从严把控焊接关键质量。目前，该项目前期筹备工作已全部落地，施工人员、起重设备及各类物料均已到位，待清灰作业完成后即刻进入拆除施工阶段。

　　下一步，中冶宝钢将协同各参建单位高效推进该工程建设，并始终坚守质量安全底线，强化焊接质量管控与设备资源调配，保障各工序高效衔接、无缝推进。

　　河钢资源深耕铜、铁矿石、蛭石三大核心品类，2025年生产磁铁矿1125万吨、铜2.5万吨、蛭石10.6万吨，以稳定优质供给夯实全球产业链韧性；秉持“生态创优”理念，将生态修复与生物多样性保护贯穿矿产资源开发全周期，同时大力推进清洁生产与循环经济，实现人与自然和谐共生；积极投身中非合作，助力当地基建、帮扶本土企业、开展公益帮扶，用实际行动架起中非民心相通桥梁。

　　财达证券将可持续发展理念深度融入经营管理全流程，构建起完善的可持续发展治理体系，以规范治理、合规经营、从严风控筑牢可持续发展根基；聚焦服务实体经济主责主业，立足河北本土资源禀赋，精准对接地方产业发展需求；持续优化金融服务供给，不断打造“本土适配+专业精准+数字赋能”的财富管理模式，满足居民多元化理财需求，让金融发展成果惠及更多民众；深化中小投资者教育与服务，2025年开展投教活动1540场，服务投资者135.1万人次。

　　此次签约是宝钢德盛与宝武特冶在钛带材及特用不锈钢创新研发、产品协同升级方面精准对接与深度重合的重要成果，也是双方推动钢钛联合、强链补链的关键举措。签约后，双方就进一步深化和拓展合作领域、推动未来更高水平协同发展进行了座谈交流。

　　会议指出，效率有保障是永续发展的基础，要组建联合工作团队，完善协同机制，推动资源共享、破除协作壁垒，统筹钢钛产销研生产资源配置，构建内部产业链高效循环体系；要依托合作平台发挥生态圈聚合作用，吸纳产业链优质资源落地，助力扩规增量，联合攻关高附加值产品、充实技术储备，挖掘新增盈利点；要聚焦技术研究、储备及产品质量提升，紧跟民用和新兴市场发展趋势，持续精进技术研发与产品品质，攻关钢钛铝新型复合材料，不断拓宽新材料应用领域。

　　会议指出，双方要坚守协同初心，紧扣中国宝武构建产业生态圈部署，秉持“一家人、一条心、一盘棋”理念，以协议为准则深化互利合作。紧盯项目履约进度，落地钛卷委托轧制、特种不锈钢购销业务；立足资源优势协同科创，合力打造行业标杆。

　　会议强调，要恪守“坚持做正确的事和正确地做事”准则，锚定协同合作既定目标稳步推进，合力在生产经营、工艺技术领域谋求新突破。公司将统筹推进钢钛产业布局，着力把钛产业培育为第二条增长曲线，对标行业先进补短板、锻长板，推动管理人员加速向经营型人才转变，履职尽责、身先士卒。同时持续苦练内功，做强中高端特种不锈钢产品，巩固扭亏为盈成果，实现“组织有希望、效率有保障、员工有成就”的有机统一，向着优质企业稳步迈进。

　　面向未来发展，邢钢将以此次搬迁升级为契机，充分运用国际领先的“熔融还原+电炉”技术，持续专注于高端纯铁、精品特钢等领域的生产研发，致力建设成为一个绿色低碳、智能高效、技术先进的现代化特钢生产基地，为国家高端金属材料产业的创新升级和高端装备制造业的进步贡献邢钢力量。

　　三方均表示，将以签约为新起点，加快项目前期筹备、规划设计与开工建设工作，倒排工期、压实责任，全力推动项目早开工、早建设、早投产、早达效，并持续深挖多元化合作空间，围绕新型特种钢材、高端合金新材料开展联合研发，深化全方位战略合作，携手实现政企三方互利共赢。

　　安全不受控，一切都白干

　　安全，是这场年修的第一道防线。

　　本次年修共梳理一级高危作业13项、二级高危作业76项，二级动火作业17项、三级动火作业176项。早在准备阶段，所有高危方案答辩及管控举措便已高效完成制定。

　　依托全员安全管理体系，合署办实行每周滚动检查、每日专题督查模式，重点围绕临时用电、高处作业、吊装作业等内容开展专项管控。青年突击队将安全监护贯穿年修全流程，精准覆盖烟气脱硫、粗粉焦系统、原料系统、烧结机、环冷机、成品系统等核心区域。以“全覆盖、无死角、零容忍”的态度，累计排查各类安全隐患250余项，所有隐患全部完成整改、闭环清零。

　　不仅如此，现场还全面推行了“隐患随手拍”机制，引导员工主动查隐患、实时报问题、快速促整改。安全管理从被动整改向主动防控转变，一个全员参与、全程管控、全面覆盖的安全管理新格局逐步成型，为年修平稳有序开展筑起了牢固的安全防线。

　　质量不受控，干了也白干

　　质量，是年修工作的生命线。

　　年修期间，炼铁厂设备室联合各参战单位组建了技术质量团队，以“零缺陷、零返工、零事故”为标杆，严控关键工序和重点环节。年修启动前，技术质量团队超前谋划、精准施策。他们通过质量控制宣贯会强化管控要求，系统宣贯《检修标准化规范指南2.0》，统一了作业标准、流程及质量要点，推动检修操作走向标准化、规范化。

　　年修现场，团队采取独立检查、班组自查、联合巡检相结合的方式，对重点项目、关键工序开展全覆盖质量核查。电缆头破损、平轨安装间隙超标、焊缝质量不达标……一项项质量隐患被及时发现并完成整改。全过程、全链条的严格管控，最终交出了一份精彩的质量答卷。

　　严查薄弱点位，夯实设备根基

　　在本次年修中，烧结工场联合各总包单位扎实推进隐蔽工程专项检查。他们提前制定了《2026年修停机点检确认表》，系统部署了日常难以覆盖部位的专项排查。累计完成隐蔽工程检查项目136项，主排电机高压电缆应力管破损、点火炉煤气流量计节流元件堵塞、风箱套管严重腐蚀等一批隐患被及时挖出并处置到位。

　　与此同时，工场在健全质量管控体系、充分发挥带班骨干作用的基础上，进一步明确了维护工程师在年修中的职责定位：聚焦关键质量节点、检修技术难题、施工内容及范围变更论证、备件质量核验等重点工作，让专业技术支撑与质量把关作用落到实处。通过层层压实责任、强化担当作为，全体员工主动靠前、严抓细管，以主人翁意识严把每道关口，为设备长周期稳定顺行奠定了坚实基础。

　　党建聚合力共建促提升

　　年修启动阶段，烧结工场党支部与中冶宝钢第三分公司炼铁检修队党支部、炼铁运营事业部党支部、三分工程项目部党支部共同举行了2026年度党支部共建仪式。年修期间，各党支部积极发挥战斗堡垒作用，围绕安全、进度、质量及标准化管理等关键环节，引导党员主动作为、履职尽责。

　　年修收尾阶段，烧结工场牵头开展了“4DL年修现场5S清扫整治”党建共建专项活动。在中冶三分炼铁队、焦化队党员骨干的带头响应下，党员先锋岗带头冲锋、分工协作。他们聚焦生产区域，围绕杂物清理、设备清洁、5S标准化、物料规整等任务从严管理，实现了全覆盖、无死角整治。这份实干与担当，为四烧结星级机组验收交出了一份满意的答卷。

　　年修收官，不是终点，而是新征程的起点。

　　设备焕新出发，队伍整装待发。全体烧结人将以此次年修为契机，以更坚定的信心、更昂扬的斗志，向着“高端化、绿色化、智能化、高效化”的目标奋勇前行，为公司高质量发展再立新功！

　　项目建设过程中，面临两座炉子同时建设，面临技术难度大、工期与节日重叠、人员物资紧张、交叉作业密集等问题。项目部迎难而上，科学统筹，春节伊始即动工。在确保安全与质量的前提下，恪守冶金施工规范，全体施工技术人员攻坚99个日夜，如期完成全部工程内容。

　　项目建设过程中，面对两座炉体同步施工、技术难度大、工期与节假日重叠、人员物资紧张、交叉作业密集等多重挑战，项目部迎难而上、科学统筹，春节后第一时间全面开工。在严守安全质量底线、严格执行冶金施工规范的前提下，全体施工技术人员历经99天连续奋战，按期圆满完成全部建设任务。

　　未来，中冶京诚将继续秉持“匠心品质 精益求精”的文化理念，做好调试及收尾工作，为新钢新建厚板热处理线工程项目按期竣工投产贡献京诚力量。

　　宝钢股份8CC连铸机于2008年投产，由达涅利供货核心设备及完整的一级、二级自动化与工艺模型，采用动态轻压下、动态二冷、自动开浇等技术，钢种覆盖弹簧钢、轴承钢、齿轮钢、高合金钢等多类品种。其铸坯产品获得特钢领域各大终端客户认证，长期以来是宝钢股份长材优特钢领域的主打连铸机，堪称“功勋连铸机”。2015年，达涅利将该连铸机升级为方圆坯兼容连铸机，可生产包括Cr13、P91钢种在内的圆坯；2020年，达涅利又为其增加了重压下功能，并配备了最新一代LPC凝固模型，进一步提升了铸坯内部质量与工艺控制水平。

　　从2008年至今，这台连铸机已连续运行近20年。令人惊叹的是，其大部分机械设备如振动台、拉矫机等，仍然是当年投产时的原始装备，从未进行过整体更换。这既体现了达涅利连铸设备的性能稳定与可靠，也彰显了宝钢股份电炉厂专业化设备管理与维护的高水准。

　　新增断面，打造第三大核心战略产品

　　本次8CC连铸机升级的核心内容为新增280mm方坯断面的生产能力，并同步完成了相关设备的适应性改造。产线依托达涅利的先进连铸装备与成熟工艺，可生产合金结构钢、轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、曲轴用钢及高合金钢等高端棒材特钢品种，同时具备铸坯在线控温能力，适配多品类钢种的热装热送生产要求。项目依托宝钢股份炼钢、轧钢一体化生产与质量一贯制管理优势，凭借国际领先的成分控制技术及长材全流程绿色低碳制程，延续了原有产品的市场口碑与用户认证。产品全面承接原有汽车领域优质客户需求，广泛应用于汽车传动、动力部件、高端机械、精密装备等场景。结合宝山基地棒线材组合优势，可满足客户一站式采购需求，助力优特长材业务，打造为宝钢股份第三大核心战略产品。

　　高效协同，跑出“达涅利加速度”

　　在项目实施过程中，达涅利通过组织与意大利总部设计师的专业技术交流，及时回应宝钢股份关切点。制造阶段，达涅利统筹资源提前完成交付，并协助宝钢股份完成设备基础检测、尺寸复核与风险预控。正式施工前，双方系统部署资源与工序，确保人员、物料、工具全面就位。施工过程中，达涅利增派团队提供技术支持，确保问题快速闭环。最终，双方协同实现热试车一次成功，从施工到热试仅耗时12天，较原计划提前3天。

　　达涅利与宝钢股份的再度携手，证明了技术传承与协同创新能够跨越时间考验。在双方默契配合下，这台老牌连铸机必将继续书写特钢领域“常青树”的新篇章，助力宝钢股份优特长材业务稳健迈向第三大核心战略产品的新高度。

　　针对浙江区域市场特性与客户需求，该公司组建专项销售服务团队，深耕一线、精准对接各类工程及终端客户需求，提供定制化、高效化的保供服务；生产系统严守质量生命线，全流程严控产品品质，以靠谱的产品、扎实的服务、稳定的供应，赢得浙江市场广大客户的信赖与认可。

　　在建筑钢材质量提升方面，方大特钢持续发力。2025年度国家监督抽查中，方大特钢热轧带肋钢筋全部合格，屈服强度、抗拉强度等核心性能指标优于国家标准要求，展现出扎实的质量管控水平。同时，该公司专注高强度抗震钢筋研发与推广，相关产品已入选《江西省重点新材料首批次应用示范指导目录（2025年版）》，在多项重点大型及超高层建筑工程中应用。今年一季度，方大特钢建筑钢材工程销量实现稳步增长，在浙江市场的投放量和客户满意度均呈增长态势，市场渗透率与品牌影响力持续提升。

　　目前，钢铁行业正处于“减量发展、存量博弈”的深度调整期。方大特钢表示，将以此次获奖为契机，持续强化品牌建设、优化客户结构、提升服务能级，全力推动企业跨区域、高质量、可持续发展，为华东地区建筑钢铁产业链高质量发展赋能。

　　此次监督审核是对方大特钢质量管理体系的一次深度检验。方大特钢表示，将以此次审核为契机，坚持问题导向，深挖管理漏洞，严格落实IATF 16949:2016标准要求，持续提升过程控制能力与产品一致性，为汽车客户提供更加优质、可靠的弹簧扁钢产品。

　　这4项团体标准的发布，有助于鞍钢集团构建标准化、透明化、高效化采购管理体系，提高电缆采购全流程规范化、精细化管理水平。各生产厂矿可依据新发布的标准，制定精准规范的电缆技术规格，细化采购需求；采购部门可参照标准制定公平公开、统一规范的采购方案，标准化对接各类供应商，杜绝不合理准入壁垒，保障采购全程阳光透明。同时，新发布的标准可为供应商提供清晰的技术依据和专业咨询服务，有效消除投标报价的不确定性，大幅减少评审阶段技术答疑、内容澄清等冗余环节，显著提升招标采购整体质效，从源头规避采购风险、筑牢合规防线。

　　下一步，该公司将以此为契机，紧扣国家“人工智能+”战略部署，依托智慧招投标平台升级、智能评审系统研发等重点项目，积极推进团体标准与智能化采购场景深度融合，持续探索电缆招标文件AI智能编制、投标文件AI自动评审等智能化应用，加速推进招标采购数字化、智能化转型，全力打造阳光、透明、智慧的现代化采购新生态，为鞍钢集团高质量发展赋能增效。

　　根据战略合作协议，双方将秉持“互惠互利、优势互补、共同发展”的原则，在产品供应与服务、供应链服务、技术研发与服务等领域开展全方位、深层次战略合作。

　　签约前的座谈中，邓强与陈瑜一行畅叙友谊、共商合作。双方一致认为，作为血脉相连、使命相通的国有企业，彼此互为市场、优势互补，产业关联度高、合作基础坚实且前景广阔。双方表示，将立足共同战略方向，健全常态化交流对接机制，实行任务清单化管理，全力推动项目落地见效；依托各自产业优势，联合开展关键技术攻关与资源协同，持续提升产业链核心竞争力；聚焦成渝地区市场协同，携手开拓市场、做强做优产业，合力提升产业链供应链韧性，助推企业高质量发展。

　　座谈前，陈瑜一行到攀钢钒生产管制中心、轨梁厂万能生产线、轨梁厂集控中心等参观调研。

　　双方有关单位、部门负责人参加签约并座谈。

　　弹簧钢是方大特钢拳头产品，是今年新立项科研项目攻坚的重点方向之一。围绕弹簧钢提质升级，方大特钢还将实施200方连铸坯中心质量研究，通过建立标准化评价体系，推动连铸坯低倍内控率提升，从源头保障产品质量稳定性；开展弹簧扁钢新规格开发与试制验证，精准匹配商用车少片簧应用场景，进一步巩固汽车用钢市场优势。

　　此外，该公司将落地智能起重改造、矿产采购议价平台、机器视觉智能仓储等实用项目，精准破解生产痛点，以人才赋能、技术革新夯实企业高质量发展根基。

　　近年来，方大特钢已构建起覆盖基础研究、技术转化、全员参与的创新网络，通过QC课题攻关、小改小革等多元形式年创效超数千万元。今年以来新立项的47项科研项目的实施，既是对企业创新基因的传承，也是应对钢铁行业高端化、智能化、绿色化发展浪潮，主动抢抓行业转型机遇、优化产业布局，助力企业在行业高质量发展赛道上行稳致远。

　　在锅具制造领域，该产品突破传统工艺限制，无须镀层或淬火处理即可推向市场。在机械制造、五金加工等场景中，其“免加工”特性能够大幅降低生产成本，较同级别冷轧钢具有显著的价格优势，还能省去酸洗工序，减少酸洗液排放，有效缓解企业的环保治理压力。此次超薄宽幅黑皮钢的成功试制，是我国在黑皮钢领域实现从工艺到装备的全面国产化的又一里程碑。目前，该产品已顺利通过下游客户试制验证，双方正积极推进批量供货合作。未来，涟钢将持续以更优质的产品和更完善的服务，携手产业链伙伴共创更高价值，引领钢铁制造向绿色、高效、智能的方向加速迈进。

　　变废为宝降本增效。该公司深挖排土场废弃矿产资源潜力，努力降低原料成本。通过延长干选线作业时间、回收线满负荷运行，确保回收矿石最大化产出；优化回收矿石配矿使用，进一步提高辊磨和大型化系统处理能力，实现回收矿石最大程度利用。在废旧物资增值方面，大力推行废弃岩石销售工作，增加销售收入，打造新的效益增长点。

　　精打细算压降能耗。该公司从一滴水、一度电、一升油入手，全面推进能源精细化管理。在柴油降耗方面，完善矿用汽车“一机一档”管理、优化车铲配比、动态调整车辆装载能力，减少车辆空耗，大力推进排岩产线稳定运行，实现柴油消耗大幅下降。在节电降本方面，强化选矿厂大型化系统运行，减少老线破碎系统运行时间，降低电耗。在燃料替代方面，对石灰石矿执行原料分级入窑制度，使用无烟煤替代焦炭，减少高价燃料使用。在节水攻关方面，组织歪头山矿马耳岭采坑进行积水回收利用，替代选矿工序用水，降低新水用量。

　　此外，该公司通过全力推进招标及直接采购项目执行，严格控价。优化定修模型，实现检修工程降采；推行备件包消耗项目、到期年标备件重新招标等，降本成效明显；通过改替代、包消耗抵顶等措施，盘活积压备件，降低库存资金占用；坚持以市场为导向，在满足内部需求前提下，积极协调将富余的活性灰销往外部，在节省采购现金流的同时，实现产品效益最大化。

　　下一步，该公司将持续巩固降本成果，深挖内部潜力，推动生产经营向更高质量、更低成本迈进，为实现全年成本管控目标提供坚实保障。

　　此次双标认证，既是对包钢国际合规管理体系的权威认可，更为企业应对复杂多变的国际贸易环境提供了“通行证”与“防火墙”，有助于增进海外客户信任、降低跨境合规审查成本，为深度参与国际竞争和拓展多元市场提供有力支撑。下一步，包钢国际将以此次认证为新起点，持续深化合规管理与业务运营嵌合，完善全面风险防控机制，强化全员合规意识，以高水平合规管理护航企业高质量发展。

　　精耕存量资产，破解增收瓶颈。该公司坚持以收定支、效益优先，把资产盘活、增收创效作为核心抓手，靶向攻坚重点项目与存量资产。针对马鞍山市湖北路过江通道、宝钢无缝钢管精品基地项目（一期）等重点征收项目，该公司主动对接政府部门和中国宝武，顺利完成征收补偿意向协议及正式协议签署，全力推动补偿资金足额到位；聚焦危旧房改造与历史项目闭环，加快2020年棚改后评价审计，精准核定资产成本，优化处置方案，推动项目彻底收尾；在不动产运营招商上，精准优化马钢办公大楼租赁策略，梳理优质目标客户清单，全速推进空置房产去化；针对薛家凹地块历史遗留问题，持续攻坚突破，完成11.08亩划拨工业用地确权工作，同步推进租赁费用商谈与收缴，切实将闲置存量资产转化为实打实的经营效益。

　　深挖内部潜能，提升运行效能。该公司全面梳理办公及运营各项成本，清退冗余公务用车，严格规范各类费用支出。围绕机关大楼管理服务降本提质，该公司推进监控系统升级改造、值班室整合及人员精简方案编制，在保证安全的情况下，大幅度压降年度运维费用，各职能室量身制定专项增收创效方案；强化托管不动产规范化管理，有效压降委托管理成本。同时，该公司还大力推进员工“一专多能”队伍建设，全面提升人岗适配度。

　　抓实安置整治，强化服务保障。聚焦中转楼、单身楼、廉租房及马钢公房清理安置重难点工作，该公司专项制订清理整治方案，成立4个入户调查工作组，全速推进1000余户住户全面摸排，完成全覆盖排查；主动对接市住建部门，全力争取政府安置房补贴，安置工作全面提速；构建常态化安全监管机制，开展重点部位隐患排查整改。后勤服务持续提质，累计签订服务协议金额达6000多万元。

　　为确保试轧成功，该型钢厂技术团队以孔型设定和压下量分配为核心，科学制订轧制要点，合理修订轧制程序，确保翼缘与腹板延伸系数匹配，避免腹板波浪缺陷。轧钢工序强化成品尺寸及表面质量检查，精整工序优化矫直工艺参数，全面消除形状缺陷。通过多环节协同攻关，该规格产品最终稳定下线。此规格H型钢产品的成功试轧，进一步丰富了山钢船体结构用钢产品系列，为拓展高端船舶及海洋工程用钢市场奠定了坚实基础。

　　在试生产阶段，该部提前统筹部署、周密策划，由技术质量室牵头，全面梳理全流程生产要点，精心制定专项生产方案与各类突发状况应急预案。试生产过程中，各生产区域打破岗位界限，建立高效联动协作机制，严格落实专人跟钢全流程监控制度，实现从原料优选、铁水预处理、精炼到铸坯切割的全链条闭环管控，确保每道工序、每个环节精准可控、可追溯。面对复杂多变的现场生产工况，该部聚焦实操难点、技术堵点开展攻坚，保障取向硅钢钢水冶炼取得成功。经检测，钢水各项工艺指标控制稳定，铸坯表面和内部质量均达到设计目标。

　　为夯实智能化发展根基，方大特钢将数智化转型列为企业战略性工程，坚持顶层设计、统筹规划、分步落地，搭建起覆盖全流程、全业务、全层级的数字化运营体系。在2020年12月，该公司成立大数据中心，统一统筹数据资源开发与数智化改造工作；2021年自主研发上线大数据分析平台与BI决策分析系统，破除企业内部“信息孤岛”，实现生产数据互联互通、实时共享。2023年，完成厂区全域5G网络覆盖，“5G+智慧工厂”项目正式落地。依托数字孪生、3D可视化、GIS地理信息系统等前沿技术，打通总调度中心、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等核心生产系统，实现生产环节统一调度、智能研判、科学决策，整体生产协同效率提升10%以上。

　　在生产一线，方大特钢数智化应用场景遍地开花，智能装备、智能系统全面落地，让传统炼钢轧钢车间焕发“智慧新颜”。加速推进关键工序自动化、无人化升级，自动抓渣行车、智能巡检机器人、焊接机器人、在线智能检测设备等批量投用，替代人员从事高强度、高风险、重复性作业。为提升检化验设备的自动化、智能化与精准化水平，进一步规范检测流程。2025年下半年，该公司启动检测中心自动化智能化升级改造项目，引入多套先进自动化检测设备与智能化管理系统，通过智能机械手臂实现样品的自动抓取、传送与检测，替代传统人工操作，在提升检测效率的同时，减少人为误差，增强检测数据的准确性与可靠性，为生产决策提供及时精准的数据支持；轧钢生产线实施集控化、智能化改造，优特钢、棒材、高线等产线建成一体化集控操作室，实现多工序远程集中操控；高线成品库智能改造后，行车作业效率提升50%，仓储利用率显著提升。2025年，该公司完成铁前MES系统上线，并与华为合作建设智能配煤系统，依托大模型破解传统配煤痛点，实现铁前全流程数据贯通与智能管控。

　　数智化改造不仅覆盖生产环节，更实现企业经营管理全链条渗透。方大特钢持续推进管理数字化变革，先后上线智慧计量、物流管控、物资采购、成本管控、进口矿供应链管理等数字化系统，打通采购、仓储、物流、财务、设备管理等业务链路，实现业务线上流转、数据实时共享、流程闭环管控。其中，智慧计量系统上线后，计量效率整体提升42.5%，有效杜绝人为误差与管理漏洞；物流数字化平台实现原料运输、成品发运全程可视化追踪，依托水陆联运区位优势，2025年企业原燃料物流费用同比降低8%。同时，持续完善企业大数据分析与BI决策平台，汇聚生产、质量、能耗、成本等核心数据，推动企业从经验管理向数字管理、精准管理转型。经过持续建设，方大特钢成为江西省智能制造标杆企业，2025年获江西省制造业企业数字化发展水平L8级等级证书。截至目前，该公司已拥有国家计算机软件著作权20项、国家专利280余项，数智底座与创新基础持续夯实。

　　多维深耕创新攻坚，激活企业高质量发展动能

　　技术创新是企业转型升级的核心驱动力。方大特钢坚持科技自立自强，将技术研发作为企业发展核心抓手，持续加大科研攻关力度。2026年一季度，新立项38项科研项目，重点聚焦弹簧钢品质升级、连铸坯工艺优化、钢材新规格研发，同时向智能装备研发领域延伸。同年5月，再度新增9项重点科研项目，覆盖智能装备改造、采购管理优化、成品仓储升级、车流智能管控等多个领域。

　　多项重点科研项目精准破解生产经营痛点：《轧钢厂桥式起重机智能化技术研究与应用》依托三维建模、智能传感技术，搭建远程操控作业系统，实现起重作业自动化、集成化管控；《方大特钢进口矿采购议价平台设计与开发》依托“云上特钢”小程序搭建线上竞价体系，优化原料采购模式，降低采购成本；《机器视觉技术在钢材成品管理中的研究与应用》打通车辆核验、入库管控、实绩确认智能链路，减少人工重复性作业，推动仓储管理向少人化、精细化、智能化转型。

　　劳模创新工作室成为技术转化标杆。方大特钢甘荣刚劳模创新工作室自主研发的智润通·轮轴在线加油机器人，凭借过硬的智能化性能与稳定的工况适配能力，实现市场化落地推广。该机器人已在多家钢铁企业投用，对比传统人工加油模式，作业效率提升8倍，可延长台车使用寿命30%以上。2025年以来，该款机器人已完成销售10台，销售额超460万元，市场订单持续增长，目前工作室正全力保障设备生产交付，严把产品质量关口。

　　除专业科研团队外，方大特钢还构建起全员创新体系，不断完善创新激励机制，依托QC小组攻关、技术小改小革、岗位创新创效等载体，鼓励一线员工立足岗位开展技术优化。2026年1月至4月，累计申报小改小革项目733项，其中581项通过评审并获得专项奖励，创造直接经济效益近573万元。其中，轧钢厂《弹扁线加热炉节能改造》项目每年可节约生产成本360余万元；焦化厂《库存废盐的资源化利用》项目月均创效13.24万元。企业已形成全员参与、全域创新、持续创效的良好发展氛围。

　　依托数智化转型与科技创新双轮驱动，2026年一季度，方大特钢经营发展实现稳健开局，报告期内实现营业收入40亿元、利润总额1.41亿元、归属于上市公司股东的净利润1.08亿元。铁、钢、材各类产品产量均按期完成季度生产计划。在钢铁行业整体承压的市场环境下，企业凭借数字化降本、技术升级提质，持续强化核心产品市场竞争力，为全年高质量发展筑牢根基。

　　方大特钢表示，将始终坚守以数智赋能生产、以创新驱动变革发展主线，持续加码数智化改造升级，拓展智能应用新场景，攻坚关键核心技术，深耕高端特钢赛道，以数智之力提质增效，以创新之势破局突围，持续书写企业转型升级、高质量发展新篇章，助力钢铁行业绿色化、智能化、高端化发展。

　　一直以来，该公司始终坚守“品质为本、诚信经营、客户至上”的经营理念，严守质量底线、精进服务水平、恪守履约承诺，以务实担当的企业作风深耕市场，持续擦亮企业品牌底色。

　　解决复杂问题，恰恰需要回归最简单的物理原理。针对最核心的成型难题，团队放弃了液压挤压或全自动机器人等昂贵思路，转而向重力“借力”。他们设计的六边形打包料框，上部为垂直壁、下部是呈120度的倾斜壁。钢管从料框上的斜篦条滚入后，在重力作用下沿倾斜壁自然滑移并互相挤靠，在垂直壁的约束下自动排列成规整的六边形，全程没有任何动力驱动，仅靠钢管自身的滚动势能完成“自组装”。这种完全依赖重力自组织的物理过程，从根本上杜绝了传统操作中可能发生的机械撞击、挤压等安全风险，且成型后的捆形规整稳固，极大提升了后续吊运和存储过程的安全性。针对小口径钢管，一块可伸缩成型板轻松解决了顶层钢管的归位问题。张宝军坦言，这套装置结构极简，核心装置自主改造成本仅10万元，不足常规设备的百分之一，却实现了“零故障、免维护”。

　　一个瓶颈消除的背后，是一套系统的重新匹配。六边形装置之外，团队同步构建了柔性物流缓冲系统，在原有收集料框上架设可移动的“过桥”，将钢管顺畅引至新增料框，收纳能力瞬间翻倍。末端增设带坡度的缓冲台架，既平抑了上游波动，又让钢管靠自重缓慢滚向打包工位。与此同时，重达25公斤的手持打包机也被悬挂在可旋转的活动梁上，配合弹性平衡器，包装工位职工的负重操作变为轻松推移，这不仅提升了效率，更彻底消除了作业风险，是人机工程学与安全生产理念的有机结合。自此，包装工序从“瓶颈”真正变为安全、高效的“通途”。

　　用极低的成本撬动巨大的效益，这是自主创新最朴素也最有说服力的语言。经严格核算，包装工序单支耗时从28秒降至13秒，班产包装量得到巨大跃升。更重要的是，因为流程优化，产线不需新建精整产线来满足产能需求，一次性节省投资1500万元。更让团队欣慰的是，包装工序职工们腰椎和肩膀上的负担从重体力劳动中解放了出来，这比任何数字都更温暖。

　　好技术不会锁在图纸里，它一定会在更多厂房里生根发芽。该项目已获授权专利19件，其中发明专利4件，形成了完整的专利技术保护群。项目不仅在包钢股份钢管分公司全面推广，其他同行企业也成功应用了这一方案，其核心的“重力自成型”原理还可迁移至其他圆柱形金属材料的包装场景，具有广阔的横向应用前景。作为项目总设计师，张宝军带领的这支“理论实践”深度融合的队伍，正在用一项项接地气的创新，诠释着新时代的工匠精神。

　　近年来，包钢电气油品检测中心持续引入技术“黑科技”，不断提升检测效率与精度。全自动水质检测系统上线后，效率提升60%，数据更准、误差更低。变压器油糠醛、界面张力实现自主检测，告别了过去外部送检周期长、成本高的困扰，做到了省钱、省时、更可控。此外，该中心正加速推进液压润滑在线监测技术，为设备安全运行装上“智慧医生”。

　　凭借过硬的技术实力，包钢电气油品检测中心交出了亮眼的成绩单。2025年，该中心出具检测报告近万份，实现质量零异议、客户零投诉。在服务生产一线过程中，该中心帮助解决设备用油顽疾；在新油入场环节严格把关，全年拦截不合格油品96项。该中心还积极参加国家级能力验证，荣获“优秀实验室”称号。

　　从油品质量到设备运维，包钢电气油品检测中心可提供新油入厂验收、在用油状态监测、设备故障诊断、混油试验、油品报废判定、润滑管理咨询、技术培训等全覆盖、一体化、全周期技术服务。凭借科学精准、规范严谨的服务，该中心已积累矿业、电力、钢铁、稀土等行业的1000余家客户，成为西北地区工业油品检测的标杆机构。面向未来，包钢电气油品检测中心将继续以硬核技术、亮眼成绩、一流服务，守护设备“血液”健康，筑牢设备安全运行防线。

　　在技术攻关过程中，本钢针对超厚产品性能不稳定的问题，成立攻关小组，持续优化控轧控冷工艺，合理增大道次变形量，改善钢材内部组织结构，消除心部质量缺陷。同时，突破10余项模型系统运行限制，调整轧制张力、辊缝补偿等百余项关键工艺参数，完成多项设备精度标定工作。此外，通过优化全线过钢通道、科学选配轧辊辊型、精准调控轧制工艺等措施，有效解决了超宽板材通板不稳、板形难控等问题。

　　目前，本钢热轧产线产品质量稳定可靠，已全面具备超宽超厚规格热轧板规模化量产能力，为企业提质增效、转型升级奠定了坚实基础。

　　该项目全程由轧钢厂自主设计、自主施工、自主完成，是继前期技改之后，轧钢厂第二次完全自主实施的重要技改工程。相较首次，本次项目在方案优化、施工组织、技术把控、协同效率上实现全方位提升。依托全流程自主建设模式，项目累计节约成本30万元，真正把“极致降本”落到实处，以高效执行力和硬核攻坚力践行降本增效部署。

　　项目建设期间，正值二季度生产攻坚关键期，面临工期紧、任务重、高温作业、工序交叉、现场条件复杂等多重考验。为确保项目早建成、早投用、早见效，轧钢厂科学统筹、精准部署，全面优化施工方案，推行模块化施工+分组包干责任制，自主完成物资采购、人员调配、现场统筹、安全监管、质量管控等全链条工作。同时，配套实施计件激励考核机制，充分激发全员攻坚热情，在严守安全底线、工艺标准和质量红线的前提下，抢工期、赶进度、保节点，跑出了二季度技改攻坚的“加速度”，项目最终提前7天竣工交付，为后续同类项目积累了宝贵经验。

　　自升级扩建完成投用一个月，缓冷坑运行稳定可靠。二轧车间缓冷能力实现翻倍扩容，成功破解原有产能瓶颈，可精准匹配优特钢产能释放节奏，为规模化生产筑牢坚实保障，为优特钢提质增效、扩大市场份额创造有力条件。同时，通过全过程自主攻坚，进一步锤炼了施工队伍、沉淀了自主技改经验、激活了团队攻坚潜能，为后续自主技改、降本增效、创新创效打下坚实基础。

　　下一步，轧钢厂将继续紧跟钢铁集团战略步伐，保持攻坚态势、强化责任担当，持续深挖设备潜力、优化工艺流程、推进自主技改，不断提升优特钢规模化、高端化、高效化生产能力，以实干实绩为荣程钢铁深耕高端市场、增强核心竞争力、实现高质量发展贡献更大力量。

　　技术跨越：突破瓶颈，补齐高端生产短板

　　包钢薄板厂4100mm宽厚板生产线年设计产能140万吨，产品覆盖碳素结构钢板、低合金结构钢板、造船钢板、锅炉钢板、容器钢板、管线钢板等众多高附加值品种。

　　原ACC系统采用传统层流冷却方式，冷却精度与均匀性难以满足当前高端钢材生产要求，钢板冷却后板形问题突出，成为制约Q690及以上级别高强钢、高级别管线钢等高端产品生产的关键瓶颈。

　　此次改造并非简单设备替换，而是整套生产理念的革新。项目在可研与初步设计阶段，即组建工艺、机械、给排水、电气、自动化、土建多专业协同技术团队，以全流程设计保障项目先进性与可行性。

　　工艺革新：三大突破，赋能产品高端化

　　改造后的生产线实现三大工艺突破，精准对接宽厚板市场高端需求：

　　预矫直工艺：在钢板高温状态下完成初步矫直，消除内部残余应力与板形缺陷，为后续精准冷却奠定基础。

　　TMCP工艺：依托新型超快冷系统实现精准控制冷却，通过细晶强化、相变强化，稳定生产高性能高强度钢板。

　　DQ+T工艺：采用超快冷直接淬火，结合回火处理，通过细晶强化、相变强化、位位错强化、析出强化四重机制，打造强度更高、韧性更优的尖端钢材产品。

　　项目团队坚持“择优选择工艺路线及关键设备”原则，通过精细化设计，有效节约项目投资约10%。

　　现场攻坚：24小时响应，以专业保障项目推进

　　项目实施期间，包钢设计院设计团队推行24小时响应现场服务模式，各专业设计人员常驻施工一线，提前预判、高效解决施工与设备安装中的各类问题。

　　凌晨3点的施工现场，设计人员与施工团队对照图纸研讨细节。团队以严谨专业的技术能力、认真负责的工作态度，获得参建各方高度认可，生动践行“技术创造价值，付出赢得尊敬”的理念。

　　未来展望：抢占市场先机，助力钢后领域升级

　　ACC冷却系统改造项目试车成功，标志着包钢在宽厚板领域市场升级中抢占先机。改造后产线可根据客户需求，灵活选用TMCP或DQ+T工艺，具备从常规高强钢至顶级特种钢的全系列产品供应能力。

　　未来，包钢设计院将持续以先进技术与优质服务，为客户提供更完善的工程解决方案，为企业巩固并拓展钢后板带领域市场、实现高质量发展添砖加瓦。

　　“LF炉升温差一点参数都不行，每一步调整都得实打实，半点虚的都来不得。”攻关组长代伟语气坚定。

　　团队秉持“精准定位、科学施策、标本兼治”原则，推出四项关键优化：推行热态渣循环利用，快速埋弧升温、减少造渣剂消耗；采用颗粒碳化钙造泡沫渣，提升热效率；优化钢包周转与物流，提升B罐率、降低过程温降；动态调整升温档位，提高电能利用率。同时重构标准化操作流程，强化关键环节培训，实现精准可控操作。

　　功夫不负有心人，4月份LF炉升温效率再迎突破、刷新历史纪录。LF吨钢电耗降低8.43kwh/t，仅此一项实现降本超258万元；升温时间对比3月继续提升LF路径升温时长降低3%、LR路径升温时长降低5%。

　　此外，热态铸余渣返生产利用率提高22%，LF一次升温命中率提升16%，钢包B罐率提升25%，全流程LF精炼周期降低12分钟......多项关键指标持续稳中向好，工序优化带动耐材损耗有效下降，钢水实物质量稳定性显著提升，进一步打通生产衔接瓶颈、保障全流程高效顺行，为炼钢系统持续降本增效、精益生产夯实坚实支撑。

　　“看着现在的升温效率，之前的努力全都值得！”攻坚团队成员包广团感慨道。此次攻坚，是团队以担当诠释初心、以实干践行使命的生动写照。炼钢厂将持续弘扬攻坚精神，聚焦生产难点创新突破，以更小能耗、更高效率、更优质量，推动集约化制造走深走实，为该公司高质量发展添砖加瓦。

　　竞标过程中，项目属地的包钢股份子公司营销团队提前数月深度介入，围绕项目对材料耐腐蚀、抗冲击及焊接性能等特殊要求，开展技术支持与服务营销，围绕用户实际应用场景，开展多轮技术验证，确保产品性能完全满足甚至优于采购标准。

　　此次成功中标，是包钢股份高端容器板产品在化工新材料领域竞争力的有力印证，也是提升高端材料供给能力的市场实践。面向“十五五”，包钢股份将继续深耕高端装备制造及化工新材料市场，始终以用户需求为导向，不断提升产品市场竞争力，推动更多“包钢制造”高端材料服务国家重点工程项目，为企业高质量发展注入新动能。

　　深耕市场

　　把用户痛点变成产品课题

　　营销团队始终坚持“以用户为中心”服务理念，主动走出办公室、扎进用户现场，深入汽车用钢、电力铁塔制造等重点领域，广泛收集客户在强度、韧性、耐磨性、加工性等方面的核心诉求。针对客户在热卷品种钢性能方面的诉求，该公司快速响应、定制研发方案，1-5月成功推出5种新品种专用钢，实现汽车用钢、国网电力铁塔应用领域“从0到1”的突破，获得一批行业内标杆客户。今年以来，热卷经营中心累计联合走访客户三十余次，收集有效需求数十项，把一个个具体难题转化为了实实在在的产品课题。

　　跟自己较真

　　让每一卷钢经得起检验

　　质量好不好，数据来说话。技术与营销团队坚持毫厘必究、数据为王，对每一批试样、每一项检测、每一次试制都严格把关。发现试样数据波动、成分偏差、性能不稳，第一时间复盘、追溯到源头、现场复核，拿真实数据指导研发和工艺调整。从成分设计到冶炼控制，从轧制精度到热处理匹配，全流程盯住质量，确保每一卷、每一件产品性能达标、质量稳定。正是这份对品质的极致追求，赢得了客户的广泛认可——老客户复购率稳步提升，新客户订货也从初步验证稳步转向批量订货。

　　高效协同

　　把“接力赛”跑出“一条龙”

　　品种钢突破，靠的是前后工序拧成一股绳。面对订单急、交期紧、标准高的挑战，该公司快速组建跨部门攻坚小组，研发、生产、加工、物流环环相扣，形成“快速响应、快速研发、快速排产、快速交付”的全链条高效机制。炼钢炉前把住品质关、轧机旁严控性能、物流端精准调度，承诺的交期，想方设法守住。从新品试制到批量交付，周期大幅压缩，高效兑现交付承诺，以实实在在的交付效率抢占市场先机。

　　高炉鼓风机是炼铁系统的核心动力装备。此次改造将传统驱动方式转为电动，不仅响应更快、能耗更低、运行更稳，更重要的是可置换出大量高炉煤气，全部供给超高温亚临界发电机组高效发电，实现能源梯级利用。改造后，单台鼓风机综合能耗显著下降，年减碳量达万吨级。

　　项目建设期间，方大特钢统筹生产与施工，联合各方技术力量，克服工期紧、交叉作业复杂、技术要求高等多重挑战，确保项目提前全面竣工。该公司表示，将持续深耕节能降碳技术创新，不断完善绿色能源体系，促进企业绿色低碳高质量发展。

　　长期以来，圆坯、方坯、板坯等不规则、大块头、高温冶金工艺中间品运输，存在“重、脆、单一”的痛点。马钢物流坚持“以创新促降本、以科技提效率”的发展理念，组织攻关团队从结构设计、材料选用、焊接工艺等维度开展系统性技术攻关。他们摒弃传统方坯框架，采用槽钢、H型钢结合钢板一体切割成型工艺，融合新型焊接技术，成功研发出具备多曲率、弧形、模块化、可调节可扩展、隔热保温、灵活分割空间等核心特性的系列装备。

　　实测数据显示，该系列装备自重较传统装备降低50%以上，在频繁装卸的高强度作业环境下，无故障使用寿命可突破3年，显著优于行业平均水平。

　　马钢物流在运输作业中全面投入该系列装备后，有效解决了传统钢坯运输货架笨重、易损坏、功能单一等长期困扰行业的难题，为钢铁业客户提供了一站式物流解决方案。同时，运输趟次减少20%以上，碳排放强度下降15%，同步实现燃油消耗、轮胎损耗与维修成本的大幅降低，绿色低碳优势显著。

　　目前，该系列装备已获国家知识产权局授权实用新型专利8项，技术先进性与经济性得到充分验证。

　　承德钒钛紧抓“一带一路”高质量发展机遇，突出含钒特色优势，深度对接重点客户。营销团队主动对接市场、深挖渠道、匹配需求，不断拓宽海外基建及民生工程合作空间。承德钒钛凭借可靠品质与全流程服务，携手各方打造精品工程、共享发展成果，持续擦亮承德钒钛“金色名片”。

　　这条由国内两大顶尖力量赋能的不锈钢冷轧线，设计年产能70万吨，轧制速度高达600米/分钟。

　　在实际运营中，该产线表现出惊人的轧制潜力。高表面质量要求的400系不锈钢材料，机组稳定运行，产品厚度规格覆盖0.2mm至3.0mm，不仅满足了高端制品、装饰及特殊工业领域对超薄材料的严苛需求，更刷新了全球宽幅冷连轧机组生产不锈钢的实际轧制极限记录。

　　本项目建设的热镀锌机组，关键设备均由中冶京诚自主研发并拥有独立知识产权，具备高效节能、镀层均匀、产品精度高等技术优势。

　　未来，中冶京诚将继续为全球客户提供定制化、一体化工程解决方案，在国际钢铁工程赛道持续深耕，续写高质量发展新篇章。

　　方大九钢将继续深化智能化改造，拓展智能监测技术在机组运维、安全生产等领域的应用，为企业高质量发展注入科技动力。

　　该项目是中国一重与神龙集团首次深度战略合作，投产后，生产线将全面赋能神龙集团产品结构优化升级，推动企业从普通低端板材生产向高附加值、高精度、高端化新材料赛道转型，大幅提升产品市场竞争力与行业话语权。同时，项目落地云南本地化生产，能够有效补齐西南钢铁产业链冷轧精深加工短板，完善区域“热轧—酸洗—冷轧—精加工”全产业链体系，带动本地新材料、装备配套、物流仓储、精深加工等上下游产业协同发展，拉动地方工业经济提质增效，助力云南钢铁产业摆脱低端粗放发展模式，迈向智能化、精品化、绿色化高质量发展新阶段。

　　中国一重将始终坚守“装备中国、走向世界”的使命，坚持自主创新、技术迭代升级，聚焦钢铁工业绿色转型、智能制造升级需求，持续攻坚高端冶金装备、智能成套装备核心技术，输出高品质、高可靠、智能化的国产高端装备，全力推动国产冷轧装备、酸洗成套装备实现从跟跑、并跑到全面领跑的历史性跨越，在全球高端制造竞争格局中持续展现中国智造、中国装备的硬核实力与大国担当。

　　近年来，柳钢集团锚定绿色低碳发展方向，通过系统性投入与全流程改造，为成功创A筑牢了坚实保障。

　　累计投入超92亿元，实施烧结烟气SCR脱硝、全封闭料场改造等230余项工程，实现生产全流程环保提标升级，吨钢污染物排放量较改造前下降超50%。

　　持续完善产品碳足迹管理，集团成功发布7个大类产品的环境产品声明（EPD），3800mm船板等产品率先完成碳足迹核查，可全面满足下游客户绿色供应链建设需求。

　　投用新能源电动重卡近200台，全面替代传统燃油车辆；升级清洁运输智能管控系统，实现进出厂全流程闭环监管。

　　健全配套管理制度，建立月度通报、季度考核、年度评价机制，以严督实考推动超低排放常态化长效化。

　　海风吹拂，碧空如洗，在广西钢铁，现代化临港钢铁基地构建生产与生态和谐共生发展模式。

　　此次获评环保绩效A级，为自治区钢铁行业推进绩效分级提档升级提供了可复制、可推广的标杆范例。下一步，柳钢集团将持续深化绿色低碳转型，推动高质量发展与生态环境保护协同共进，为广西先进钢铁材料产业绿色低碳发展贡献柳钢力量。

　　实验室对比测试表明，本次改造后生产的55%铝基板配套彩涂产品，在盐雾试验及T弯检测中的表现均优于25%铝基板，充分验证了其卓越的耐腐蚀性与加工性能，完全满足高端客户对高等级基板的质量需求。

　　为保障试产高效推进，山西建龙快速组建跨部门技术攻关团队，并外聘行业专家，整合工艺设计、质量管控、设备运维等核心技术力量，形成全流程技术支撑体系。试产全程严格执行标准化作业规范，对温度、速度、气刀压力、锌锅成分、镀层重量等关键参数进行实时采集、精准分析与完整留存，建立可追溯数据台账，为产品质量稳定及工艺迭代优化提供可靠保障。

　　试产过程中，在生产150g/㎡厚锌层产品时，针对锌层边厚及表面“鱼鳞纹”难题，团队迅速响应、主动攻坚，通过精准控制锌层厚度与板面均匀性，优化光整机轧制力，成功攻克150g/㎡锌层的生产瓶颈，确保了订单如期交付。此次试产的圆满成功，将推动山西建龙进一步推进200g/㎡锌层等高规格产品的研发工作，丰富高锌层、高强度、高耐蚀系列化基板的供给体系，拓展下游彩涂基板的选择空间，从而更好地匹配建筑、家电、装备制造等行业的升级需求。

　　未来，山西建龙将持续加大研发投入，聚焦高端板材领域的技术创新与产品迭代，深耕55%铝及更高等级镀层的工艺优化，不断提升产品竞争力与品牌影响力，以技术创新驱动企业高质量发展，为区域钢铁产业转型升级及高端材料国产化进程贡献更大力量。

　　鑫峰特钢是国内颇具影响力的专业不锈钢加工制造企业，在不锈钢深加工领域具备坚实基础与行业地位。本次1000毫米不锈钢精密带二十辊冷轧机组的成功热试，将为鑫峰特钢拓展高端不锈钢深加工业务、提升产品竞争力提供强劲装备支撑与技术保障。

　　长期以来，中国重型院板带轧制专业秉承“技术报国装备世界”的使命，持续深耕高端板带轧制装备技术研发与工程应用。此次机组成功热试，充分展现了中国重型院在高精度精密轧制装备领域的技术实力、集成能力与工程保障水平，进一步巩固提升了我院在精密板带材轧制装备领域的行业影响力，也为中国重型院与鑫峰特钢深化长期战略合作、拓展更多领域合作奠定了坚实基础。

　　针对此次多规格批量生产工艺复杂、尺寸精度高、性能管控严苛的生产难点，承德钒钛统筹技术、生产、质检等多方专业力量，结合棒材产线设备特性，对合金配比、控温轧制、精准定型等全流程关键工艺进行专项优化。技术团队全程跟进生产工序，精准调控工艺参数，攻克多规格产品性能均匀性、尺寸精度控制难题，严格落实全流程质量管控标准，保质保量完成定制化生产任务。

　　此次重点订单的顺利交付，进一步丰富了承德钒钛高端钢筋产品矩阵，充分彰显了承德钒钛过硬的高端钢材制造能力与完善的质量管控体系，有效提升了高端建筑用材的市场竞争力与品牌影响力。

　　在国家“双碳”目标深入推进、欧盟碳边境调节机制（CBAM）全面落地的大背景下，绿色钢材早已不是“可选项”，而是国际贸易准入、高端制造升级的核心通行证。

　　本次战略合作，标志着鼎盛钢铁与惠州南钢正式构建低碳原料—精密压延—品牌应用全链条绿色闭环，为华南绿色钢铁产业树立全新范式。

　　亚新集团管理中心总经理王宏斌在仪式上从产品权威绿色认证、深化区位协同、坚持价值共创三个维度作出承诺，未来，鼎盛钢铁将持续夯实绿色认证基础，强化区域协同，成为惠州南钢最坚实可靠的绿钢来源支撑点。

　　惠州南钢总经理林跃军表示，将以鼎盛绿钢为核心原料，打造“绿、薄、强、匀”高品质冷轧产品，适配全球高端供应链，为绿美广东、双碳目标贡献南钢力量。

　　韩钧表示，虽然在线淬火工艺好处多多，但由于高温热态钢板的应力、组织及温度在长、宽、厚三个方向上分布不均，轧制过程中极易出现板形缺陷问题，需短时间内达到钢板厚度截面淬透性均匀，保证力学性能稳定，这对工艺调控提出了极高要求。

　　为了打破传统生产工艺瓶颈，包钢股份技术中心工程机械用钢IPD项目组联合东北大学，依托现有超快冷装备优势，聚焦在线淬火工艺难点，开展系统性技术攻关，逐步破解了板形控制、淬透性均匀性等核心难题，开发出“微观组织——力学性能——表观板形”三大维度的闭环反馈控制技术，最终形成稳定的“低温控轧+在线淬火”一体化生产工艺，成功破解了高强钢在线淬火工艺的技术瓶颈，实现了强度与韧性的精准平衡，同时提升了产品成型与焊接性能，适配更多领域加工需求。接下来，产品将发往矿用机械设备制造厂商，用于制造煤矿液压支架的顶、底、侧板等关键受力结构。

　　下一步，技术中心将全面梳理研发攻关经验，持续优化在线淬火工艺，同时深化产学研用融合，聚焦市场需求，加强技术攻关，研发更高强度级别在线淬火产品，丰富产品矩阵，以更强韧、更可靠、更绿色的钢材产品，为我国高端装备制造、基础设施建设提供坚实的材料支撑。

　　与传统模铸工艺相比，连铸技术通过采用全过程保护浇铸、组合多段式电磁搅拌及自动化控制系统等手段，在产品质量可控性与生产效率方面具有显著优势。该技术不仅可提升铸坯的表面与内部质量，也将大幅降低大圆坯生产的投资与运营成本，同时提高生产效率，助力钢铁企业实现节能环保，增强市场竞争力。

　　此前，达涅利为济源钢铁设计供货的2流超大规格圆坯连铸机在投产初期已达到预期的质量和产能要求，在双方团队的紧密合作下，实现了投产及达产的项目目标。至今，该连铸机稳定生产，钢种多样，铸坯质量卓越。

　　此次6×1620mm规格Mn15的首次批量生产，是热连轧机组在高锰钢薄规格、宽幅化领域的重大突破。该规格兼具薄厚度与大宽度双重特性，轧制过程中极易出现板形不良、尺寸精度偏差等难题，对加热温度、道次压下量、轧制速度等核心参数控制要求极高。技术团队依托前期Mn13、Mn15试轧积累的成熟经验，开展多轮工艺推演与模型优化，精准控制铸坯拉速、在炉时间、轧制精度等关键环节，逐一攻克宽幅薄规格轧制技术瓶颈，仅用短时间便完成调试攻关，为本次批量生产筑牢技术根基。与此同时，本次生产同步实现Mn13、Mn15高锰钢产品宽度拓宽，进一步打破原有规格限制，丰富产品覆盖范围。

　　此前，安钢高锰钢已形成从Mn12、Mn13、Mn15到Mn25的完整产品矩阵，可稳定生产6mm及以上多种规格产品。此次宽度拓展与6×1620mm规格批量生产落地，将有效满足下游客户对宽幅、薄规格高锰钢的市场需求，提升产品市场竞争力与占有率，推动安钢特钢产业集群做强做优。

　　从炉卷机组稳定量产，到热连轧机组双线发力；从单一规格到多规格覆盖，再到宽幅化突破，二炼轧作业部始终以市场需求为导向，以技术创新为驱动，持续攻克高端材料生产难题。下一步，作业部将以本次突破为契机，继续优化高锰钢生产工艺，固化核心控制参数，稳步提升宽幅、薄规格高锰钢量产能力，不断完善先进钢铁材料产品矩阵，为公司向先进钢铁材料高地迈进提供坚实支撑。

　　试轧过程中，技术人员还同步开展“钢—钛混轧”模式工业验证，实现钢种与钛材的快速切换、连续生产，且轧制状态稳定、表面质量优良、板形控制精准，有效验证了产线在多品种、小批量、高柔性生产场景下的适配能力，为后续规模化、低成本、高效率生产纯钛卷提供了可靠实践支撑。

　　据悉，自CSP与常规热连轧混合轧制产线投产以来，宏宇新材料公司聚焦产品结构高端化、多元化转型，依托产线“短流程、高效率、高精度、宽规格”优势，持续深耕特种金属材料轧制技术攻关，加快突破钛材等新材料关键核心技术，不断提升产品附加值与市场竞争力，全力打造酒钢高端新材料产业增长极。

　　大修筑基，重塑设备硬核实力。为消除设备长期运行积累的隐患、保障机组后续安全高效运行，春节前，CCPP作业区高标准完成了213项双机定修项目。针对燃气轮机第三级动叶延寿、燃油三通阀卡涩、煤气控制阀标定等技术难题，技术骨干带头攻关，成功消除“油切气”等重大安全隐患，高质量完成汽轮机转子修复、发电机转子检查等核心工作。此次检修历时41天，投入2267个工日，为机组安全高效运行打下坚实基础。

　　智控赋能，追求极致效率。在武钢有限能源环保部热燃智控中心，热力与燃气调度实现高效协同。值班人员通过精细调控，动态优化进入燃气轮机的高低热值煤气量，并实时投入OBB（功率增强功能）。CCPP效率提升团队先后4次优化控制参数，成功降低冬季OBB功能投入门槛，同时优化IGV（进口导叶）控制逻辑，全面提升机组发电效率。

　　模型引导，实现资源最优配置。武钢有限能源环保部热力运管中心严格落实“煤气高价值流向原则”，通过建立并持续优化煤气平衡与发电负荷模型，实时动态调整各机组负荷分配，确保每立方米煤气的价值最大化释放。

　　武钢有限能源环保部相关负责人表示，发电创效没有终点，只有连续不断的新起点。该部门将以此次破纪录为契机，持续提升设备运营效率和机组创效能力，为武钢有限实现全年生产经营目标贡献更大力量。

　　破解海上风电材料难题

　　海上风电项目长期面临高盐雾腐蚀、强风载荷、巨浪冲击等极端海洋环境挑战，对风电设备的结构强度、耐久性和稳定性要求极高。风电钢板的性能直接决定了风电设施的安全等级与使用寿命。

　　重庆钢铁此次推出的S355J2Z35牌号风电钢，正是专项小组针对海上特殊工况开展的量身定制产品。为打破技术壁垒，产销研团队迅速组成专项攻坚小组，形成“研发定方向、生产保落地、销售摸需求”的协同作战模式。研发团队优化合金成分设计，攻克低温韧性不足、抗腐蚀能力弱等技术难题，让钢板在低温环境下仍保持优异韧性，同时具备超强抗层状撕裂能力，可从容抵御海上强风与波浪的长期冲击；团队全程跟进工艺落地，严控每一个生产环节，确保产品性能稳定，时刻精准捕捉市场需求，为产品研发提供了清晰的方向指引。

　　标准+α

　　超越期待，以个性化定制赢取市场

　　此次研发产品在满足国际通用标准的基础上，额外叠加了客户个性化需求的“α增值服务”，其中最核心的就是表面质量“零修磨”的严苛要求，这不仅是客户对风电钢板外观、精度的核心诉求，更是保障风电设备后续涂装质量、延长使用寿命的关键前提。产销研团队再次联动发力，详细拆解“零修磨”的具体标准和潜在需求，通过反复优化工艺方案，精准把控温度、轧制等核心环节，逐一解决表面划痕、氧化皮残留等问题，最终实现了产品表面质量的稳定可控，完全满足客户“零修磨”的个性化需求。

　　高效交付

　　全程精益管控，全力保障合同交付

　　重庆钢铁产销研团队秉持“以用户为中心”的理念，建立快速响应机制，将协同作战贯穿于订单全流程，从订单确认到交付全程实施技术跟踪与生产协调，仅用十余天就完成了从合同下达到成品钢板出库的全流程操作，大幅缩短交付周期。在保障交付时效的同时，团队严格落实全流程精益管控与质量追溯，确保每一批产品都经过严格检测。该产品目前已通过第三方权威机构全面检测，成功取得CE证书，正式具备为海上风电项目批量稳定供货的能力。

　　和记者交流过程中，杨雄通过模拟测试演示了电流互感器二次回路智能检测仪的大作用。他连接好模拟电流互感器，屏幕上跳动着每条回路的阻抗值。接入一个电阻，对应支路立刻亮起“虚接”红灯；模拟异常接地，“不接地”“多点接地”报警显示红色。“它的功能不只是检测那么简单。”杨雄说，检测仪的内置算法能精准识别包括开路、虚接、单点接地、多点接地等典型故障，全部支路16点故障独立报警。 过去，电流互感器二次回路检测是一项耗时又费力的工作，要用吊车搬运几百斤的调压器、升流器，调试人员要趴在端子排前带电测量。“现在重量不到30斤，一个人拎着就走，还不用一次通大电流，安全又高效。”杨雄掂了掂手中的箱子自豪地说。他的这份自豪源于延续十余年的技术攻坚。

　　改变检测方法的念头还要从2012年讲起。这一年，71号变电站改造后送电，却发生了一处电流互感器开路。紧急停电检查发现，是端子排上一颗未连上的短连片造成二次回路开路。“明明经过了测试，所有参数都正常，怎么就出现了故障？”负责电流互感器通电调试的杨雄心中很是不解。那次故障让他意识到，现行的检测手段有短板。他下定决心：要造一台能检测到所有故障的仪器。

　　工作忙，就在家里做实验。设备元件凑不齐，就自费购买。为验证一个算法模型，杨雄连续数月记录汇总现场数据。“最早就是在几块绝缘板上安装电气元件，小小的显示屏只能简单显示数值。”杨雄回忆起“手搓”检测仪的过程。整整12年，他前后做了四代检测仪，一次次组装，一次次拆解，历经上百次失败，才实现了如今从“能测”到“智能诊断”的跨越。

　　“投运前拿它检测一遍，心里踏实。”这是岗位职工的肯定。在包钢股份电网的实际应用中，这台检测仪多次精准排查出虚接和接地异常隐患，避免了保护误动甚至设备烧毁。这套检测系统获得了国家实用新型专利授权，并且荣获全国机械冶金建材职工技术创新成果三等奖。创新还在继续，杨雄的头脑中已经有了在线监测仪的雏形。未来，他要让“出诊医生”变成“驻诊医生”，24小时守护设备健康。

　　针对这一现状，技术团队通过大量数据分析与现场试验，确立了以“提高启动后期电流效率”为核心的攻关方向。技术人员首先找到影响电流效率的主要因素，再经过大量数据采集与现场试验，创新性地提出了“电解质块—骨料封壳法”，可有效提高启动后期电流效率。

　　此外，技术团队首创氟化铝添加控制曲线，精准掌握炉膛形成规律，从而确定氟化铝的最佳添加时间与添加量，有效解决了启动后期分子比调整滞后的难题，加速了电解槽建立理想热平衡与物料平衡的过程，使电解槽快速转入高效稳定运行状态。

　　经过一系列技术优化与验证，该技术应用取得显著成效。与传统工艺相比，电解槽后期管理时间由原来的90天缩短至60天，启动电压由30伏降至25伏。在能耗指标方面，启动期间电流效率提升了7.5个百分点，交流电单耗降低了1768千瓦时/吨铝，阳极炭块单耗降低了52千克/吨铝。

　　该钢材具备高强度、高韧性、低屈强比特点，对低温抗断裂、焊接适配性及服役安全性要求严苛，针对生产难点，生产单位围绕炼钢、轧钢全流程实施闭环管控，以专项工艺方案保障稳定生产。

　　炼钢工序中，通过转炉强化脱磷、双挡渣操作精准把控出钢质量；LF精炼全程埋弧微正压作业，将硫含量稳定控制在0.002%以下；RH极限真空处理提升钢水洁净度；连铸集成保护浇注、电磁搅拌、轻压下技术，让铸坯核心指标优于行业标准。轧钢工序实施全流程精细化管控，依托超快冷系统精准调控冷却参数，并实时调整工艺状态，实现生产全过程平稳可控。

　　试制完成后，经检测产品性能稳定、板形优良、焊接与低温服役性能优异，关键性能全部满足标准及用户需求。

　　此次成功生产，是敬业集团深耕高端能源用钢市场、坚持技术创新的重要成果，下一步，集团将持续优化工艺参数，深耕高端市场，以优质产品赋能国家能源工程建设，助力钢铁行业高质量发展。

　　钟巍堂对中原特钢长期以来的支持表示感谢，他表示，经过多年的合作发展，中原特钢模具钢产品已在终端市场收获良好口碑，深受美的、TCL、追觅等家电行业和比亚迪、赛力斯、文灿等汽车行业的信赖。雄峰特钢将以此次签约为契机，紧抓市场机遇，继续加大市场开拓，把中原特钢优质模具钢产品推广到更多客户手中，助力模具钢销售规模再上新台阶。

　　此次签约，双方秉持合作共赢理念，充分发挥各自业务领域优势，立足产业链上下游的深度融合与创新发展，进一步扩大品牌影响力。

　　本转炉煤气柜工程位于原气柜区域，与生产同时进行，施工工艺和技术标准严苛、安全管控难度大，对施工专业能力、现场管理水平、全过程履约能力有着极高的要求。下一步，项目部全体人员将以开工即决战、起步即冲刺的奋斗姿态，压实岗位职责、细化施工方案、强化统筹调度，高效推进项目建设，全力打造安全工程、精品工程、标杆工程，保质保量按期完成各项施工任务。

　　Siemens AG则凭借在电气自动化、能效优化、数字化碳管理领域的技术优势，实现从材料端到装备端的全链条降碳。

　　低碳排放钢铁合作备忘录的签订，表明了中国高端低碳排放钢材与国际企业应用产品深度融合，拓展全球绿色供应链合作。

　　欧洲正加速推进能效新规与碳中和目标，高效、低碳、轻量化电工材料与电气装备市场需求持续增长。双方未来将持续深化战略合作，以低碳冶金技术革新、智能电气系统为抓手，为全球电气产业绿色升级提供中国方案与国际技术协同样本，助力全球能源转型与制造业低碳高质量发展。

　　鞍山钢铁数智发展部前期通过多维度、深层次调研，系统分析了辽宁省内外冷轧产品产业计量测试发展现状与趋势，集中鞍钢股份质计中心和辽宁省计量科学研究院的技术优势，整合先进计量测试资源，全面梳理产业发展中的核心计量测试需求，明确了计量测试中心将建设的重点项目，确保计量测试中心高标准建设、高水平应用，为鞍山钢铁数智化升级、鞍钢集团2083项目等提供真实、准确、及时的计量测试数据。

　　未来，鞍山钢铁将把该计量测试中心打造成为“全溯源链、全产业链、全寿命周期和前瞻性”一体化的冷轧产品产业计量测试服务平台，赋能鞍钢集团高质量发展和辽宁全面振兴取得新突破。

　　批复下达当日，开山炮响彻采场，该工程迅速转入全速施工阶段。在采剥工艺上，该矿采用“汽车—破碎胶带”高效开拓组织施工，破碎系统与胶带运输系统同步启动，实现采场剥离与矿石转运“零延时”对接。在关键产能单元筹备方面，颚破胶带系统、南部振动放矿工程等核心环节提前完成桩基施工和设备制造工作，正并行推进混凝土浇筑与设备安装工作；抢先完成防洪与排水系统布局，三级泵站已投入运行，满足防洪要求，目前正完善剩余工程量；境界外排水沟渠工程根据专题论证完成施工图修改和现场确认，待核定工程量后立即组织施工。该矿将安全与质量管控工作贯穿施工全程，及时成立现场指挥部，对采空区、边坡稳定等情况实施动态监测，对爆破、破碎、运输等环节实行一工序一验收，确保安全底线不松、质量红线不破。在施工组织方面，实行挂图作战、倒排工期，将初步设计修改、设备安装、队伍调度等细化为日清单，责任到人、时限到天，做到日清日结、事不过夜，施工材料、大型机具提前进场，为连续高强度施工提供支撑。

　　“之前我们稳定的量产产品厚度下限是10毫米，已经是产线设计之初未曾料到的成绩。”宽厚板生产线技术负责人表示，此次向8毫米发起冲击，意味着要在更窄的工艺区间内实现更精准的调控。

　　为攻克技术难题，技术人员立足前期10毫米薄规格产品的成熟生产经验，聚焦中间坯厚度优化、道次负荷精细分配、控轧控冷工艺升级三大关键路径，展开系统性研发攻关。

　　攻关期间，技术人员反复推演轧制节奏与温度场变化，先后进行多轮全流程模拟仿真，并对现场调试数据展开全天候追踪分析，最终建立起一套覆盖加热、轧制、冷却全环节的毫米级精准控制体系，保障了钢坯从炉内高温状态到成品下线的每一个环节温度梯度与变形量均被约束在预设范围内。

　　经专业检测，此次批量轧制的8毫米薄规格钢板外形平整度良好，表面质量与内部组织均匀，屈服强度、抗拉强度及延伸率等关键力学性能指标均符合相关标准要求，能够满足高端应用场景的严苛工况条件。

　　技术人员表示，此次8毫米薄规格产品的稳定量产，填补了酒钢在宽厚板极薄规格领域的产品序列空白，进一步完善了企业从厚至薄、从常规到高端的板材产品矩阵。从应用端看，该规格钢板凭借轻量化、高强度的特性，可广泛应用于轻量化建筑结构、高端机械制造、新能源装备、特种车辆等对材料自重和厚度尺寸有严格要求的领域，能有效降低客户综合制造成本，市场需求潜力正在持续释放。

　　下一步，该公司将继续以客户需求为牵引，紧跟行业轻量化和高强化发展趋势，加大在薄规格、高强度、高附加值特种钢板领域的研发投入，不断提升产线柔性化制造能力，为下游产业转型升级提供更优质、更多元的材料解决方案，全力打造西北地区装备技术水平先进、产品规格覆盖广泛的高端宽厚板生产基地。

　　取向电工钢作为钢铁高端核心材料，广泛应用于特高压输电、新能源风电光伏、节能电力设备等重点领域。但是，目前高端特种电工钢长期存在供给缺口，是制约我国新能源电力装备升级的关键材料领域。

　　针对行业技术短板与市场刚需，吉林建龙持续深耕精品钢材研发方向，紧盯行业前沿技术，与北京科技大学、东北大学等高等院校开展产学研深度合作的创新平台优势，不断夯实科研基础、完善研发体系、打磨核心技术，重点攻克了高表面质量、高边部质量、极窄成分、高板形质量及尺寸精度一致性等一系列行业共性技术难题，实现高端电工钢关键工艺自主可控、国产化技术突破，

　　目前，吉林建龙已构建起无取向、取向电工钢双轨协同发展、高端牌号全覆盖的成熟产品体系，高端市场适配与供货实力强劲。下一步，吉林建龙将紧抓发展机遇，持续攻坚高端电工钢核心技术，优化产品结构、升级生产工艺，扎实走好科技研发、产业升级之路，以硬核产品实力赋能企业长远发展。

　　在技术攻关过程中，本钢针对超厚产品性能不稳定的问题，成立攻关小组，持续优化控轧控冷工艺，合理增大道次变形量，改善钢材内部组织结构，消除质量缺陷。同时，突破10余项模型系统运行限制，调整轧制张力、辊缝补偿等百余项关键工艺参数，完成多项设备精度标定工作。此外，通过优化全线过钢通道、科学选配轧辊辊型、精准调控轧制工艺等措施，有效解决了超宽板材通板不稳、板形难控等问题。

　　目前，本钢热轧产品质量稳定可靠，已全面具备超宽超厚规格热轧板规模化量产能力，为企业提质增效、转型升级奠定了坚实基础。

　　HE140系列为轻薄型欧标H型钢，具备翼缘薄、截面成型难度大的特点，对轧制精度、温度控制及孔型设计均提出严苛要求。面对技术瓶颈，日照钢铁技术团队迎难而上，通过优化加热工艺制度、迭代变形技术方案、精细调试轧机控制参数，同步完成产线关键设备升级改造，构建起全流程精准管控体系。

　　改造后效果突出：

　　尺寸精度领先欧标：产品尺寸精度全面超越欧洲标准，构件现场拼接无需二次校正，大幅降低施工难度，有效压缩工程成本；

　　生产稳定性显著提升：侧弯、扭曲等常见生产缺陷得到根本性控制，实现产品稳定、高效、连续化批量生产；

　　产线适配能力全面增强：成功打通轻薄型、小规格外标型钢批量生产链路，为后续系列化产品研发筑牢技术根基。

　　深度契合欧标工程需求 助力全球基建高质量发展

　　HE140系列欧标H型钢完全符合欧洲钢结构设计规范，截面参数与海外设计习惯高度契合，可直接匹配海外项目施工图纸，无需调整设计参数即可快速投入应用，适配全球多领域工程项目建设：

　　·建筑工程：工业厂房、轻型钢结构梁柱、低层建筑框架；

　　·新能源领域：光伏、风电支架及新能源设备底座；

　　·基础设施：轻型桥梁支撑、市政钢结构、港口配套设施；

　　·装备制造：工程机械底座、设备平台框架。

　　作为中小跨度结构的优选建材，HE140欧标H型钢为海外项目提供了稳定可靠、高性价比的国产替代方案，为全球基建工程高效推进注入强劲动力。

　　完善外标产品矩阵 深耕国际市场拓宽发展版图

　　HE140系列的成功量产，是日照钢铁践行“大、特、外、强”与“小、薄、外、精”产品战略的重要里程碑。至此，日照钢铁欧标型钢已实现HE120至HE500的全规格覆盖，形成轻重薄厚系列化配套的完整产品矩阵，达成中小轻薄规格与大型重载规格的双向贯通，补齐欧标型钢全谱系布局的关键短板。秉持“精工铸标杆，创新拓版图”理念，HE120、HE600等新品蓄势待发，敬请期待。

　　下一步，日照钢铁将持续聚焦外标高端型钢与特殊性能型钢的研发创新，不断丰富产品系列，依托稳定的产能保障、过硬的产品品质与优质的配套服务，深度参与全球钢结构工程建设，持续向世界输出中国钢铁智造力量。

　　本次订单的顺利交付，进一步丰富了该公司高端特材产品矩阵，稳步提升了行业影响力。后续，通过客户加工验证，将形成稳定供货量，为达成长期合作奠定了坚实基础。

　　备品工段作为轧钢生产的关键配套环节，作业质量直接决定轧制生产线能否连续高效运行。此前，工段每月平均产生3块废钢，处理废钢误时达46分钟，废钢问题成为制约生产效率、增加运营成本的拦路虎。

　　废钢带来四大负面影响：中断轧制节奏造成产能损失，增加物料、能耗及维修成本，导致产品质量波动，加剧设备损耗缩短使用寿命。面对痛点，轧钢总厂迅速成立由工段长、技术骨干、一线员工组成的攻关小组，将“降低每月废钢块数”列为重点攻关课题，全面打响废钢治理攻坚战。

　　精准施策 破解治理难题

　　攻关小组从人、机、料、法、环五方面全面排查，经严格要因确认，锁定轧辊材质不佳、轧辊使用不当、轧辊轴承烧箱、辊系备件老化失效四大核心要因，靶向制定专项整改措施，确保整改落地见效。

　　建立轧辊全生命周期检测机制，到货时严格检查表面质量与直径，使用中换辊必查、定期探伤，及时发现并处理裂纹、掉块等缺陷，确保上线轧辊无质量隐患，从根源消除材质问题引发的废钢。

　　针对辊压参数不合理导致的轧制偏差、翘头扣头等问题，优化粗轧、二辊、工作辊辊压标准，根据钢温、辊温等现场条件动态调整，实现钢材平稳轧制，彻底解决轧辊使用不当造成的废钢难题。

　　针对轴承烧箱这一主要根源，增加轴承箱拆检频次，完善润滑巡检机制，打通散热排气孔，规范装配流程，及时更换老化水封油封，从润滑、装配、散热多维度发力，大幅降低烧箱事故发生率。

　　重新设计加工柱销、优化柱销孔，解决变形堵塞问题；建立阻尼体定期更换调整机制，杜绝泄压引发的辊缝异常，彻底消除辊系备件老化带来的生产隐患。

　　固强补弱 释放创效动能

　　一系列精准措施落地后，攻坚成果斐然。截至2026年4月，备品工段每月废钢块数降至1块，废钢处理误时压缩至15分钟。生产效率大幅提升，有效轧制时间显著增加，按年计算可创效约33.79万元，同时减少原料浪费、降低维修成本、节约能耗支出，减轻员工劳动强度，实现安全、生产、效益多方共赢。

　　为巩固成果，工段将改善经验标准化，发布新版《作业指导书》，建立轧辊车磨模型与全生命周期台账，把临时举措转化为长效机制，确保降本成果持续稳定。

　　中国一冶项目团队将再接再厉为超大型中压传动系统热负荷试车提供坚强有力的技术支撑。

　　公司首次在全国冶金系统高炉年修采用风口耐材模具进行浇筑，进一步实现风口耐材施工标准化、支模工序极简化、成型质量精细化，大幅压缩风口区域耐材施工工期，有效减少高空高危作业量，全方位提升高炉风口耐材浇筑施工的安全性、施工效率与成型精度。同时，通过建立“计划—执行—监控—优化”闭环管理体系，将全周期精细化管理贯穿施工全过程，在高温、高空、有限空间叠加的复杂作业环境下，通过倒排工期、挂图作战，将每一项任务分解到天、落实到人，通过实时动态监控及时突破施工瓶颈，持续优化施工方案与资源配置。最终，在35天内完成冷却壁施工392块、封罩及螺栓罩各1624个、炉身喷涂195吨、耐材浇筑300吨、工艺管道布设321吨、管道焊口焊接23354道。

　　重型燃气轮机被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”，其拉杆锻件作为核心传动部件，长期被国外技术垄断。本次首发的高温合金某牌号拉杆锻件，是自主重型燃机的核心锁紧部件，服役工况极为严苛，要求尺寸精度、组织均匀性、性能稳定性必须零容错，还需严格满足全截面硬度差、同批棒材硬度差和弯曲度超高要求。三年多攻坚，最关键的突破是打通冶炼、锻造、热处理、机加工全工序闭环，同步攻克硬度均匀性和弯曲度两大行业顽疾，其水浸探伤检测取得最高等级AAA级验收合格，而全截面晶粒度大小也与进口料相当。

　　2022年起，东方汽轮机有限公司与大冶特钢联合攻关该拉杆材料国产化技术。其间，大冶特钢生产供三菱首件认证的高温合金某牌号拉杆棒材，也同时开展东方汽轮机有限公司自主燃气轮机拉杆认证。去年11月，通过认证。近年来，大冶特钢持续助力国产重型燃气轮机攻坚，为中国自主研制的第一台重型燃气轮机R0110重型燃机的热端转动件核心部件供应关键材料。

　　“这不仅是一项产品的突破，更是全产业链自主技术体系的构建。”刘文学在首发仪式上表示。该项目成功将某牌号高温合金拉杆从“卡脖子”清单转化为“中国造”优势，形成了真空冶金、精密锻造、精准热处理的全链条自主能力，有力支撑了四川省“揭榜挂帅”专项任务的圆满完成。

　　刘文学还宣布了大冶特钢面向未来的三大战略：一是加速成果转化，推动燃机拉杆锻件规模化、产业化落地，筑牢能源安全材料根基；二是聚力转型升级，攻坚涡轮盘、单晶叶片等下一代核心材料，完善高端燃机产业布局；三是严守质量底线，深化“一次做对”零缺陷文化，擦亮“冶钢制造”金字招牌。

　　“我们正以材料创新为核心，深化产学研协同，为燃气轮机等高端装备提供系统性国产化解决方案。”大冶特钢总工程师周立新在研讨会上介绍，依托先进特殊钢全国重点实验室等国家级平台，企业2025年研发投入超10亿元，构建了“棒、管、锻”全系列特钢生产基地，并在航空轴承钢等领域达到国际领先水平。

　　当日，黄石市科学技术协会主席李义词主持召开了由大冶特钢承担的四川省科技计划揭榜挂帅项目“重型燃气轮机关键部件用锻件研制”---大冶特钢自主重型燃气轮机拉杆锻件评审会。评审组专家认为：项目产品综合指标达到国际同类产品先进水平。

　　大冶特钢副总经理孙大利在致辞中表示，该产品已在东汽重点型号重型燃气轮机项目实现批量稳定供货，完成了从技术自主到产业化落地的跨越。“我们将以此次评审为新起点，持续优化工艺，打造更多国产化标杆产品。”

　　四川省德阳市科技局副局长王跃林表示，本次揭榜挂帅项目立足产业卡点难题，推动德阳、黄石两地企业、科研院所跨区域协同攻关，成功实现重型燃机拉杆锻件自主研制这一里程碑式成就，为国产高端装备关键部件国产化迈出了坚实一步。

　　诺泰工程是热机轧制工艺（TMCP）的践行者。首次将形变诱导铁素体相变(DIFT/DEFT)作为热机轧制工艺的核心部分。在理论和实践充分结合下，通过轧制工艺手段细化晶粒，对普碳钢低成本生产高强度钢筋具有重要意义。

　　采用诺泰工程自主知识产权专利技术，具备以下性能优势：

　　产品规格：螺纹钢Max.25.0mm、圆钢Max.32.0mm。

　　轧制速度：Max.45m/s

　　轧制温度：Min.750℃

　　轧制力：Max.80t，满足低温热机轧制需求。

　　锥箱采用双输入轴方式，左、右线可互换，减少备件数量。

　　自成立以来，诺泰工程始终坚持以科技创新为核心驱动力，锚定“世界一流长材轧制技术与装备研发制造企业”的战略目标，深耕长材轧制领域，持续推动工艺技术与装备升级。公司致力于以先进的轧制工艺与高端装备赋能钢铁企业，为客户提供从工艺设计、装备制造到调试运行的全流程系统解决方案，助力客户实现降本增效、提质降耗，为钢铁行业创造更大价值。

　　项目建设期间，面对大型钢结构设备多、立体交叉作业复杂等困难，节能环保科技产业公司充分发挥投资运营主体职责，统筹资金调配、资源整合与现场管控，高效推进场地平整、地质勘察、桩基施工等关键工序，科学优化施工方案，严控工程质量与建设成本，两套系统先后完成施工并实现烟气贯通。

　　首钢水钢6号、7号烧结机烟气脱硫脱硝超低排放改造项目一次性通过性能验收并全面优于国家超低排放限值，是包钢集团深耕钢铁环保赛道的重要实践，同时也是向行业广阔市场加速跨越的有力印证。面向未来，包钢集团将以更成熟的全生命周期环保解决方案，深度参与更多钢铁企业的超低排放改造和低碳转型项目，在更大的外部市场竞争中，持续扩大“包钢环保”品牌价值，以专业能力助力钢铁行业高质量绿色发展。

　　刘士钢对南钢深厚的工业积淀与开放合作态度表示赞赏。他详细介绍了东华测试的技术战略与创新成果：通过创新打造标准化与边缘侧轻量化技术体系，将AI模型深度集成于前端系统，实现对动/静设备异常状态的毫秒级精准感知与快速响应，推动工业设备运维从“发现异常”升级到“预测寿命”。刘士钢表示，技术创新是核心竞争力，而用户需求是创新的锚点。东华测试长期深耕智能化测控领域，在信号抗干扰、数采分析与边缘计算等方面构筑核心技术壁垒，而南钢全流程复杂场景正是检验与迭代设备及模型性能的“黄金试炼场”。双方的战略合作必将推动物联网监测系统的研发创新，为钢铁AI工厂建设注入核心感知能力。

　　黄一新高度评价东华测试作为国内领先的结构力学性能研究整体解决方案供应商的创新成果。他表示，状态监测系统工业化应用的本质，不是单一设备的技术升级，而是状态监测技术与制造场景的双轮驱动、双向加持。随着技术的迭代升级，状态监测的价值已超越了传统的故障预警与防护范畴，正在成为AI工厂不可或缺的“感知器官”，同时也日益成为工业安全防护体系的核心构成部分。黄一新指出，南钢愿开放钢铁智造全流程的工业场景，与东华测试开展联合攻关，携手让先进的状态监测技术深度融入钢铁生产的“黑匣子”，打造AI赋能的智能感知系统，共同铸就钢铁行业的"智慧感官"，推动其迈向数字化、智能化的全新高度。

　　刘士钢一行在徐晓春陪同下参观了南钢智慧运营中心，深入了解南钢在智能制造、数字孪生、产业互联等领域的实践成果。

　　在M5与M6卸料车轨道中部，该系统特别划定支撑钢柱前后各5米范围作为虚拟安全管控区域。当卸料车接近或进入该区域时，该系统即刻自动触发停车指令，从源头上消除了卸料车与巡检人员之间的碰撞风险。“毫米级定位技术的应用，使我们能够第一时间捕捉到卸料车的微小位移，将事故预防从‘事后处理’提前至‘事前预警’。”该项目负责人表示。

　　唐钢瞄准高端管线钢市场新需求，研发薄规格新品种，持续优化生产组织，强化销售、产线、技术等部门协同，坚决实行质量一贯制管理，以更优的产品和服务创造更大价值。

　　薄规格管线钢生产过程中，板形平整度控制是公认的难点。为满足客户对此指标及尺寸公差和性能的严苛要求，唐钢研发团队量身定制全流程生产方案，确保产品高质量下线。

　　炼钢环节：严格把控钢水成分，确保精准命中，为后续板形控制奠定优质原料基础。

　　轧制环节：通过精准调校轧辊参数，动态优化轧机速度、压力及冷却系统等关键工艺，全程监控板坯轧制过程中的形变状态，有效避免板形缺陷。

　　唐钢持续深化技术创新，优化产品结构，推动管线钢产品向更薄规格、更高强度、更优性能方向迈进，为能源基础设施建设提供强有力的材料支撑。

　　伴随品牌发布，太钢集团同步推出两款重磅新品。一是航空模具用殷瓦钢，攻克热膨胀系数精准调控、高气密性等核心技术，在20℃-200℃关键温区膨胀系数仅为传统钢材的十分之一，成功应用于C919等国产大飞机制造模具，打破高端航空复材模具材料长期依赖进口的局面。二是精密电子用低碳绿色不锈钢，依托太钢全流程在线碳管理平台和短流程绿色工艺，碳排放较传统工艺降低84%，通过全球权威碳足迹认证，应用于国内外龙头电子通讯及家电企业。

　　太钢集团党委书记、董事长吴小弟表示，五年来太钢面向深空、深海等国家战略需求，成功研发出高强不锈钢、铁镍基合金等关键材料，为重型运载火箭、国产大飞机等项目提供了可靠支撑。

　　山西建龙本次生产的400g/㎡超厚锌层结构级镀锌带钢，在国内同类型材料中较为少见，属于面向高端工业厂房和钢结构领域的定制化创新产品，对生产装备与工艺控制要求极高。该公司技术团队通过多次研讨，制定了全流程精细化管控方案，重点对热镀工艺、气刀控制、移动风冷等关键环节进行了参数优化，最终实现上下表面锌层均达到200g/㎡，总镀层量稳定在400g/㎡以上，镀层附着力强，折弯不爆锌、不脱落，盐雾试验耐蚀性卓越。这充分彰显了山西建龙在厚镀层稳定量产领域的核心技术优势，也是企业深耕工业建筑用钢领域技术沉淀与制造实力的生动诠释。

　　近年来，山西建龙通过EVI（早期供应商介入）模式，与国内多家钢结构加工龙头企业及总包单位建立深度合作，围绕结构用钢痛点打造定制化解决方案，持续以技术创新推动工业厂房钢结构材料升级换代，为工业建筑绿色化、高品质、长寿命发展提供坚实的材料支撑。其产品已广泛应用于标准化工业厂房、高端制造车间、物流仓储、工业园区配套设施等重点工程，并以施工便捷、成型稳定、防腐可靠、外观整洁等优势，获得设计院、钢结构加工厂和业主方的高度认可，市场口碑与占有率稳步提升。

　　多年来，作为该产线核心装备供应商，二重装备立足市场需求，全程深度推进产线建设与迭代升级，以专业实力践行央企担当，为我国钢铁行业关键装备效能提升、高端冶金产线转型升级提供了可推广的“二重方案”，助力钢铁工业智能化、绿色化、融合化发展。

　　同时，该平台搭建统一运力管理门户，实现车辆、司机规范化、组织化管理，冶金物流运输、装卸、结算标准统一，推动山钢从传统生产型企业向生产服务型企业转型。依托数智技术，该平台打破传统周期结算模式，实现运单完成即时结算，打通物流与财务、税务数据链路，推进业财税务一体化，有效激活产业链资金流转活力，降低冶金企业及上下游合作方运营成本。

　　包钢股份立足白云鄂博稀土资源禀赋和多年积累的原创研发成果，创新在无取向硅钢中加入稀土元素，进一步提升钢种的综合性能、降低下游产业综合制造成本。

　　依托技术中心完善的冶炼、轧制、热处理等中试及检测平台，项目团队系统攻克了低损耗高磁感成分设计、超纯净钢冶炼连铸、常化—冷轧—退火协同调控三大核心技术。不仅使无取向硅钢的铁损、磁感、机械强度三大关键指标同步优化，还实现了从材料研发到下游电机应用的全链条自主可控。

　　卢晓禹表示，与传统无取向硅钢相比，稀土无取向硅钢制成的电机，效率更高、温升更低、高效区更宽、能耗更少。特别是稀土无取向硅钢具备不可复制的成本优势与性能协同优势，可显著提升新能源汽车续航能力、机器人响应速度以及无人机续航能力，在高频工况下更具竞争力。目前，项目已完成实验室与中试验证，部分牌号产品已应用于工业电机制造并完成相关测试，性能达标、效果突出，获得下游客户充分认可；同时，项目已获得多项授权发明专利，发表多篇高水平论文。

　　据悉，中央企业熠星创新创意大赛是央企系统最高级别的创新大赛，此次包钢股份《面向新能源领域的高频率低铁损高强度无取向硅钢研发与全链条产业化应用》项目表现优异，入围先进材料赛道复赛，既是对包钢股份技术创新能力的高度认可，也为项目产业化提速、市场拓展、政策与资本赋能打开全新窗口。包钢股份将以此次参赛为契机，持续深耕稀土钢新材料领域，把资源优势转化为产业优势、竞争优势，为我国高端电工钢自主可控与新能源产业高质量发展贡献硬核材料。

　　改善后，AI模型精准匹配清灰需求，氮气消耗大幅降低，既降低生产成本，又延长了滤袋使用寿命。

　　如今，班组告别了“一刀切”的人工参数设定，实现了“按需清灰、精准控氮”，实现了节能与降本的双赢。

　　当前，柳钢集团依托完善的套期保值管理制度、专业化的运营团队与丰富的期货市场实操经验，不断强化资本运营支撑能力，常态化开展价格对冲、市场避险及风险管理工作，充分运用场内衍生品工具平滑市场波动、稳固生产经营，综合风险管理水平持续提升。此次成功入选，既是对该企业深耕主业、合规稳健运营的充分肯定，又为柳钢集团搭建了更高层级的产业交流与合作平台，有利于进一步深化期货工具应用深度，促进钢铁行业平稳健康发展，助力广西打造制造业十大现代化支柱产业。

　　根据郑商所2026年产融项目建设要求，入选企业将参与“强基”“领头”“延链”三大计划，进一步提升其期货衍生品运用能力、行业引领水平和产业链协同避险能力。

　　菲特（天津）检测技术有限公司自2013年成立以来，深耕工业人工智能技术研发与场景落地，已获得国家重点“专精特新”小巨人、国家高新技术企业认定。在AI核心算法、工业大数据、机器视觉、智能工厂搭建领域积累扎实技术实力，凭借成熟技术体系，为制造行业提供智能质量检测、生产工艺优化、生产智能调控、安全风险预警等一站式工业AI整体解决方案，打造适配多行业应用的工业AI智能应用体系。

　　此次战略合作，双方立足各自核心优势精准协同、各尽所长、彼此成就。

　　京杰锐思依托行业场景资源、成熟产线工艺经验与完备设备对接能力，开放应用场景、工艺数据与设备对接端口，配合完成现场硬件部署与算法实地适配调试，统筹项目工程落地实施与市场协同拓展；

　　菲特检测发挥自身工业AI技术优势，输出专业视觉检测设备、智能分析算法及工业AI智能应用能力，为双方合作项目稳步落地提供坚实技术支撑。

　　在合作推进节奏上，双方达成一致规划，稳步有序落地：短期完成智能系统与实体产线高效融合落地，实现生产设备状态智能监测、产品表面缺陷在线智能检测等实用功能，合力打造行业优质标杆应用场景；中期携手共建金属板带表面质量智能检测数字孪生体系与虚拟质检服务平台，形成“物理产线+虚拟模型+智能算法”协同体系；长期合力打通全流程产业数据链路，搭建产品全流程质量追溯管理体系，构筑行业一体化智能管控体系，共同探索工业智能化全新发展路径。

　　此次合作将为双方带来显著价值：京杰锐思依托智能技术赋能传统装备制造业务，进一步丰富数字化服务能力；菲特检测依托成熟实体产业应用场景，将“Know-How”更好的转化为产品，加快前沿智能技术行业化落地应用。

　　未来双方将始终保持友好协同、平等协作的合作姿态，同心同行深挖行业发展机遇，携手助力制造行业高质量智能化转型，共创产业发展新价值，为客户提供更优质、更高效的智能化解决方案。

　　河北天柱钢铁750mm热轧带钢生产线项目共五架立轧机、14架平轧机。轧机机列是整条热轧带钢生产线的核心关键设备，被誉为生产线的“心脏”。而轧机机架吊装就位是设备安装主线中的关键控制点，是决定整个项目进度计划能否完成的重中之重，涉及后续机架内设备安装、机上液压润滑管道安装及冲洗、机上平台桥架安装及电缆敷设等工序的进度目标实现，对项目按期实现热负荷试车、顺利投产具有关键意义。

　　为确保项目高效推进，在集团公司统一部署下，二公司、四公司协同作战、合力攻坚，实行全过程精细化管理，科学合理规划施工节点，有序推进工程建设。项目组建专项技术团队，提前多次会同建设单位前往中重科技（天津）、宁波东力、北京北科麦斯科自动化等设备供货单位，协调设备供货时间，精准把控影响关键线路的轧机设备和各区域传动柜、变频柜、PLC柜等供货时间，确保施工连续性。

　　同时项目团队对现场机械设备安装等专业施工方案反复研讨优化，细化安装程序、规范作业流程，全覆盖开展技术交底，做到项目管理人员懂流程、施工人员懂工艺、现场作业标准化。

　　凭借严谨的现场管控与高效的施工组织，本项目被公司评为2026年度标杆工地。目前，项目团队全体人员坚守施工一线、昼夜奋战抢工期，以过硬作风、严实标准全速推进项目建设。从设备订货到机电安装，创造了仅用8个月便实现顺利投产的轧钢行业记录，充分彰显了河北冶建过硬的施工实力、履约能力与质量担当。

　　吉林建龙依托区域产能布局优势与集团原料统筹能力，在供货保障上提前锁定专项配额、建立订单优先级机制，配套冗余备货预案，具备稳定足量、连续供货的可靠能力；在交付效率上构建全周期节点管控体系，精准排产、细化分批交付计划，统筹物流资源、规划多路径运输并专人全程调度，确保供货准时衔接、严守项目工期；在质量管控上严格执行统一标准与工程专项规范，依托完善的全流程质量管控及出厂检验机制，形成全程可追溯、性能可保障的质量闭环，为重点项目提供稳定可靠、品质过硬的产品支撑。

　　下一步，吉林建龙将以此次中标为全新起点，严格兑现各项保障承诺，周密做好订单履约全流程衔接与服务保障工作。同时持续锚定重点工程赛道，深耕核心优质客户，以专业能力开拓市场、以诚信履约赢得信赖，为企业高质量发展蓄势赋能。

　　为破解这一难题，通钢炼钢事业部按照“主打产品做强、特色产品做优”的思路，落实公司“优化产品结构、提升创效能力”部署，以市场需求为导向、以效益提升为目标、以技术创新为支撑，将Q355B薄规格攻关列为年度重点专项任务，集中技术、设备、人力优势全力攻克产品生产技术瓶颈。

　　不盲目发力，借鉴经验破局。炼钢事业部组建攻关小组，复盘Q235B-1薄规格规模化成熟轧制全流程实战经验，依托前期攻坚小组实打实突破规格下限、将1500毫米宽幅最薄规格由2.0毫米突破至1.95毫米。在实现效益最大化的基础上，针对性贴合Q355B高强钢材质特性，攻坚小组逐工序蹲点摸排，排查全链条潜藏难点、高频堵点、突发风险点，一问题一研判、一卡点一方案，量身打磨全流程专属攻坚轧制实操方案，分步攻坚、逐项破解难题。

　　多工种协作，筑牢攻坚防线。全员驻场跟班鏖战，机械、工艺、电气各条线精锐技术人员下沉轧制一线，紧盯实时轧制板面状态、动态厚度数据、设备运行负荷波动，全程不间断实时研判、精准微调纠偏。各生产班组主动靠前补位、无缝衔接攻坚，提前完成轧辊精准校验、核心参数前置对标、现场安全隐患全域排查等前置攻坚准备，攻关小组上下同心聚力、同向攻坚，凝聚起全员抢进度、全力破难题的实干氛围。

　　多工序联动，源头闭环提质。在设备保障上，持续推进轧机精度恢复，对滑车机构、压头及轧制力检测系统进行全面升级，轧制力偏差大幅收窄，厚度控制精度显著提升，为薄规格稳定轧制筑牢硬件基础；在工艺技术上，攻关团队依托前期试验数据，开展多轮离线模拟与规程优化，精准匹配负荷分配、变形抗力模型与轧制稳定性参数，以2.5毫米成熟工艺为基准，逐级向下突破；在工序协同上，炼钢、连铸、轧钢上下游高效联动，严格执行恒温浇铸、恒拉速控制，保障坯料温度均匀、内部质量稳定，从源头消除跑偏、甩尾、尺寸波动等隐患。

　　科学控节奏，分段稳扎稳打。结合现场设备承载极限、工艺适配节奏、人员值守力量，攻关小组量身编制专项攻坚应急处置预案，科学排布梯度攻坚轧制时序。先依托成熟工艺轧制2.5毫米规格，稳定现场工况、磨合全链协同节奏；再稳步轧制2.3毫米规格，核验量产适配能力、优化动态工艺参数；最后在浇次末期，集中力量挑战2.0毫米极限薄规格，全程风险分级管控、节点全程溯源，一次性圆满完成全梯度攻坚任务。经过连续奋战与精准操控，本次攻关实现双重突破——批量生产新纪录，2.3毫米厚度规格连续稳定轧制7卷，产品尺寸精度、力学性能等关键指标全部达标，彻底告别此前只能单卷试轧的历史，初步具备小批量稳定生产能力；极限厚度新跨越，首次成功试轧2.0毫米厚度规格1卷，实现Q355B钢种向下减薄轧制的重要突破，进一步拓宽产品厚度区间，填补公司技术空白。

　　“此次突破绝非偶然，是全工序协同、全要素保障的结果。”炼钢事业部生产技术室高级主任师郭秀海表示，“从2.3毫米小批量轧制，再到2.0毫米极限试轧，每一步跨越都凝聚着炼钢人的智慧与汗水。”

　　通钢公司炼钢事业部将以此次突破为新起点，持续深化工艺优化，固化技术参数，推动Q355B薄规格产品由小批量试产向规模化、高效化生产迈进。同时，依托本次攻关积累的成熟经验，同步推进Q235B薄规格向1.8毫米极限厚度发起冲击，不断拓宽产品范围、提升产品品质，以技术创新赋能公司高质量发展，为拓展高端薄板市场、服务重点行业用户提供更坚实的技术支撑。

　　生产过程中，厚板事业部联合运输部、销售部及委外加工点，提前梳理运输方式变更可能对生产、质量、仓储带来的影响。考虑到镍钢的特殊性，为确保首船顺利作业及钢板质量全程受控，运输部提前介入仓储端堆放模式，开展多轮现场协同对接，精准指导发货点规范操作，全程跟踪督导、严格把控细节、优化作业流程，确保每一批次货物均符合装船标准，实现从仓储到装船的无缝衔接，切实提升流程效率与组织效率。

　　在多方协同努力下，首船镍系产品顺利完成装船发运，打通了钢板交付环节的堵点，整体发货周期（883436）大幅压缩，交付效率显著提升，实现供需双赢，为打造更具竞争力的供应链优势创造了条件。

　　此次镍系钢板运输模式的迭代升级，是公司深化供应链精细化管理、推动降本增效的生动实践，也充分体现了以“用户为中心”的服务理念。下一步，厚板事业部将持续提升物流组织能力和服务保障水平，以更高效、更优质、更经济、更快捷的物流服务，赋能产品竞争力提升，为公司高质量发展保驾护航。

　　为破解行业痛点、满足高端市场需求，鞍钢股份技术中心联合市场营销中心、鲅鱼圈分公司组建专项攻关团队，立足企业深厚技术积淀，以市场需求为导向进行技术攻坚，通过专项技术优化与工艺升级，攻克传统高碳工具钢性能短板，彻底解决了常规SK85钢韧性不足、疲劳性能不佳等行业难题，实现产品综合性能的全面跃升。

　　此次研发成功不仅实现了鞍钢股份单一高端工具钢产品的技术突破，还探索出传统钢材性能升级的全新路径，对推动高端工具钢产业发展、助力高端装备制造产业链优化升级具有重要意义。

　　该产品攻关历经3年时间。从实验室的配方调试到生产线的工艺优化，从仿真模拟的反复推演到实地冲压的千锤百炼，3年时间里，该公司研发团队历经6轮中试、上百次工艺迭代，破解了一个又一个技术瓶颈。最终，高强高塑性DH500+Z汽车外板专用钢成功落地应用。

　　为使该产品快速走进车企，该公司营销人员主动上门对接，带着样品、数据深入车企，全程跟踪冲压调试；驻扎车间，持续优化工艺参数，及时解决现场问题。针对车企对产品表面质量提出的更高要求，他们连夜调整方案，用专业与诚意赢得客户认可。如今，该产品顺利通过多款车型车门外板、顶盖、发动机罩等零件的冲压认证。

　　近年来，湘钢大力践行“品质品牌高端化”战略，新开发Ni系钢、抗酸管线钢、大厚度核电钢等高端板材产品56个，7个品种实现国内首发，4项技术达到国际先进水平。

　　马钢物流紧扣绿色低碳物流转型发展要求，立足中国宝武“双碳”战略部署与马钢超低排放改造、A级环境绩效企业创建工作，聚焦钢铁大宗物流痛点难点，以全链条绿色革新为核心，形成“多式联运革新+电动化低碳转型”双轮驱动模式，有效破解传统物流高成本、高排放、低效率难题，实现绿色发展与降本增效协同共进。

　　在多式联运革新方面，马钢物流以运输结构优化为抓手，深度推进“散改集、件改集、公转铁、公改水”运输模式；首创安徽淮北临涣至马鞍山“定制焦”绿色供应链新模式，采用5列集装箱专列循环运行，打造干熄焦工序绿色供应链标杆；推动自产矿“公转铁”集装箱多式联运，实现矿粉运输“无抛撒、零损耗、无扬尘”；针对高端冷卷、硅钢卷采用“件改集”运输模式，解决了传统水运货损大、效率低问题；创新超长H型钢铁路装载运输方案并获发明专利授权，物流成本降低30%以上。

　　在电动化低碳转型方面，马钢物流精准匹配废钢、矿粉、钢铁产品等不同运输场景，更新配置新能源电动重卡300余辆；针对市域短驳高频运输需求，布局建设6座新能源重卡换电站，构建了“车—站—能”一体化绿色运力体系，从源头上实现节能降碳与成本管控双重突破。

　　通过一系列绿色低碳创新实践，马钢物流形成了“战略引领、科技支撑、协同合作、价值多赢”四大核心经验，为同类企业推进物流降本、绿色转型提供了可复制、可推广的实践样本。

　　此次成功入选国家级物流降本典型案例，充分彰显了马钢物流在钢铁物流绿色化、集约化、高效化转型中的示范引领作用。未来，该公司将持续深化多式联运创新、扩大新能源运力应用范围、完善绿色物流标准体系；充分发挥典型案例示范作用，分享绿色低碳物流创新经验，持续赋能物流降本与行业高质量发展。

　　5月15日至16日，系统检修迎来关键节点。15日清晨，炼铁总厂烧结、高炉区干部职工坚守岗位、斗志昂然，全面投入两座高炉开炉工作。该公司领导班子深入一线、靠前指挥，指导现场操作，为双高炉同步开炉保驾护航。随着指令下达，1号、2号高炉先后顺利点火，一举创下该公司单日双炉齐开的历史纪录，同时多项核心生产指标均刷新该厂最优水平，标志着长江钢铁高炉操作与设备运维能力迈上全新台阶。16日，钢轧总厂转炉连铸生产线正式投运，标志设备大中修任务全面完成。此次大修彻底消除设备运行隐患，大幅提升生产线稳定性与作业效率，为长周期稳产高产提供了坚实保障。

　　此次系统检修圆满“收官”，是全体长钢人通力协作、攻坚克难取得的丰硕成果，也是该公司深入践行“十二字”经营方针的生动实践。检修期间，长江钢铁全体干部职工坚守岗位、各司其职，严把安全、质量、工期关口，以实干担当诠释了艰苦奋斗、追求卓越的长钢精神。

　　面向高端产品的先进设计

　　宝钢股份6号连铸机采用普锐特先进的机械设计理念，并结合面向未来的自动化和数字化解决方案，能够同时满足普通钢和高端板材的生产需求。

　　在设计阶段，团队通过先进模型确定最优辊列布置，可有效降低结晶器液面波动，从而提升拉速并提高生产效率。

　　与此同时，多套智能化工艺与质量控制系统也被集成应用，包括动态二冷与轻压下系统，确保铸坯内部质量达到行业领先水平。

　　稳定高效，保障高品质生产

　　为了满足高等级钢种的严苛要求，该铸机集成了一系列成熟可靠的普锐特技术方案，为宝钢实现稳定、高效、高质量生产提供了有力保障。

　　装备在线动态热调宽技术的盒式高性能结晶器，可实现不同规格产品的灵活切换

　　精准的结晶器专家系统为铸机的稳定可靠浇注提供了坚实的保证

　　同时配备的质量专家系统可对生产全过程进行监控与预测，持续提升产品质量水平。

　　Eco-Star螺旋辊能够显著提高铸机扇形段辊子寿命并保证铸机轻压下过程压下量的精准实施，同时提高铸坯出水平段后的表面温度，大大降低下游热轧工序加热炉的能源消耗。

　　长期合作再结硕果

　　宝钢股份与普锐特已建立数十年的紧密合作关系，累计投运20余台连铸设备。

　　该6号连铸机的成功投产，是双方在短时间内多个项目密集推进的重要成果之一，不仅进一步加深了双方的战略合作关系，也体现了对彼此技术与服务能力的高度信任。此前，普锐特已经为宝钢湛江、宝钢梅山、马钢有限连续投产多台新建和改造连铸。

　　此次项目顺利投产，既是我司技术实力的有力彰显，也是双方精诚协作、携手共进的丰硕成果。设备正式投产后，将助力宝华金属材料提质增效、拓展市场，赋能企业高效发展。

　　未来，西安普瑞森将持续深耕核心技术，打磨优质装备，以专业实力赋能行业发展，携手广大客户共创共赢新局面！

　　此前，酒钢347H不锈钢已在甘肃、青海、新疆等地的十余个光热熔盐电站中得到广泛应用。凭借深厚的技术积累，酒钢还牵头制定《光热发电熔盐储罐用不锈钢板及钢带》行业标准，并于今年3月1日起正式实施。同时，围绕该产品核心技术，申请了多项发明专利，为产品构建起坚实的知识产权壁垒。

　　当前，随着我国风光水火储一体化发展的持续推进，光热电站单机规模与储罐容量不断跃升，用户对罐体用材的宽度和厚度规格提出更高要求——钢板越宽，储罐纵焊缝数量越少，越能提升整体结构安全性和服役寿命；在保证承压和抗腐蚀的前提下，厚度有效减薄，能减少钢材用量、降低建设成本。

　　虽然经过多年生产工艺创新设计与均匀化控制技术迭代，酒钢347H钢板的耐熔盐腐蚀性能及析出相控制已达到国际同类产品先进水平，但生产超宽薄规格347H不锈钢，还是给全流程工艺设计带来较大考验。宽度越宽，浪形、翘曲等缺陷风险越大；板材越薄，轧制过程中板形越难控制。

　　困难面前，宏兴股份不锈钢分公司与宏博新材料公司技术团队，立足4200mm产线高刚度四辊可逆式轧机及智能动态轻压下等先进装备与技术，围绕347H特有的高温变形抗力、再结晶行为和相变特性，从成分精准设计、加热制度优化、轧制规程制定到冷却路径和矫直模型建立进行系统性协同攻关。

　　生产过程中，团队精准调控温度、轧制规程等核心参数，并结合现场实测数据动态优化，最终保障了板材的尺寸精度与板形稳定性，产品各项性能指标均满足储罐使用要求。

　　该规格产品投入使用后，可有效实现“以材减缝”，提升光热储能装备的结构安全性与使用寿命，为我国光热发电产业规模化、高质量发展提供坚实材料支撑。

　　为破解行业难题、补齐发展短板，西部重工公司总投资1.5亿元建设年产1万吨风电塔架配套锻造法兰生产线。该产线于2025年6月顺利通过竣工验收，全面具备规模化生产条件，为企业风电法兰产业发展筑牢硬件根基。依托智能化产线优势，该公司采用井式炉群精准控温、数控辗环机自动化生产模式，关键工序合格率达100%，保障生产过程稳定可控、产品质量始终如一。2025年全年，完成共计约6672吨法兰生产交付，按期交付率100%。

　　在硬件升级基础上，西部重工公司坚持以技术创新为核心驱动力，组建专项攻关团队，深耕工艺优化、模具革新、质量管控全链条，突破多项行业关键技术，构建起完备的技术创新与生产管控体系：搭建标准化生产流程，具备Ø3913—Ø5200mm多规格法兰定制化生产能力，可完美适配3.0—7.5MW风电机组；同步建立完善售后技术服务体系，提供全过程技术支撑，全方位满足客户多元化需求。

　　历经潜心攻关，该公司创新优化异形锥辊模具，法兰耐磨性能提升30%，并实现了无故障生产；搭建力学性能、金相分析、无损检测全流程检测体系，各项指标达到国内先进水平；首创适配自有设备的“L型”辗轧工艺体系，成功研制直径5米“L型”法兰，打破了国外技术垄断，填补了西北区域大型风电锻造法兰规模化生产空白。

　　技术革新带来实打实的提质增效成果，多项核心指标实现跨越式提升。数据显示，项目实施后，风电法兰毛坯系数降幅达12.5%，优于国内行业平均水平；材料利用率、成品合格率分别提升7.14个百分点、3.34个百分点，均远超行业平均水准；法兰生产成本显著降低，市场竞争优势愈发凸显。同时，形成了“风电法兰工艺技术标准”“风电法兰质量判定标准”2项核心企业标准，进一步规范了法兰生产流程、夯实了技术基础。

　　该项目还为自有塔筒企业提供了配套服务，助力区域供应链成本降低20%以上，补链强链效益显著；带动上游风电板坯需求，促进集团公司内部原材料消化，推动产业协同发展；异形辗轧技术成功迁移至混合机轮带、蒸压釜法兰等产品生产，为冶金备件多元化发展提供了技术支撑，助力集团公司完善“钢材—锻件—塔筒”全产业链布局，为西北地区风电产业高质量发展添砖加瓦。

　　该生产线装备水平及主要技术经济指标达到国内先进水平，配置诺泰工程自主研发的RNM700/500/400短应力线轧机，有力支撑生产实现高产能、高性能、高质量、低成本的综合目标。

　　本项目配套RNM700/500/400短应力线轧机，设备通用性强、整体刚性高、运行稳定，全面适配高线粗轧、中轧、预精轧生产工艺。

　　诺泰工程RNM系列模块轧机规格体系完备，充分吸收各类线棒材轧机结构优点，结构稳固可靠、适配范围广，可满足不同轧制工况生产需求。

　　福鑫钢铁高线项目与双高棒项目同期签约、同步建设、相继热试，是双方深度合作、集中落地的重点产能升级工程。诺泰工程依托成熟的技术实力与丰富的项目经验，实现高质量履约交付。

　　会上，鄂钢制造管理部作产品推介，系统讲解中厚板性能优势、应用场景与品质管控体系，展现企业深耕精品、服务客户的专业能力。

　　客户代表坦诚建言，围绕产品品质、技术适配、供货效率、服务优化等提出宝贵意见和建议。制造管理部、物流管理部、宽厚板厂等相关部门现场解答和回复了客户的意见和建议，切实做到 “听客户之声、解客户之难、应客户之需”。

　　会议召开前，鄂钢团队专程走访重点客户，深入交流市场需求、质量标准与交付节奏，就深化年度集采、强化技术协同、提升配套服务达成共识，为后续持续扩大合作体量奠定坚实基础。

　　为保障系统稳定高效运行，该厂建立跨部门协同机制。专人负责蒸汽回收协调，数据异常时联动排查，督促自动化部校验计量系统；同时配合生产指挥中心、动力厂做好蒸汽供需调度，最大化提升利用效率。

　　班组作为蒸汽回收“第一道关口”，该厂强化岗位人员责任意识，要求操作人员动态监控全流程，杜绝人为失误导致的蒸汽放散。发现设备故障及时启动应急处置，无法现场解决的立即上报检修，将故障影响降至最低。

　　此外，该厂坚持“预防为先、运维并举”，对汽化蒸汽回收系统实施24小时监测，利用检修窗口期开展设备、管网维护，消除能源损耗点；同时完善检修台账、提前制订计划，联动动力厂同步推进蒸汽系统与炉座检修，减少对回收工作的影响。

　　与此同时，鞍钢汽车钢解决方案品牌ANautoS全矩阵产品重磅亮相该展会，设置底盘用钢、车身用钢、低碳汽车用钢、座椅及结构件用钢、传动用钢、特殊用钢六大核心产品展区，全面呈现覆盖整车全场景的汽车用钢解决方案，以及热成形拼焊、数字车身、绿色低碳材料等核心技术成果。同时，ANTHICK、ANocean、ANrail、angreen等鞍钢产品、绿色品牌与ANautoS协同亮相，全方位彰显鞍钢集团“制造更优材料创造更美生活”的品牌使命。长安汽车、吉利汽车等主流主机厂先后到访展台，就新材料上车验证、低碳供应链共建等与鞍钢集团进行深度对接。

　　在该展会上，还举办了智能网联汽车技术创新论坛暨汽车用钢与轻量化材料高峰论坛，鞍钢集团汽车用钢研发专家在论坛上发表主旨演讲。

　　据悉，2026中国智能汽车技术展暨第十二届汽车用钢及轻量化材料展由中国汽车工业协会等主办，为期3天。鞍钢汽车材料中心代表鞍钢集团参展，通过科学谋划、精心组织、周密部署，高标准、高质量完成参展任务。

　　营销中心以周例会、支部“三会一课”为载体，深入贯彻宝武集团“咬定目标狠抓落实、奋力冲刺‘双过半’”要求，扎实落实中南钢铁“四进四讲”和鄂钢“六个讲清讲透”形势任务教育。

　　全体营销人员紧扣“三创四化五策略”高质量发展模式，坚定走“品种质量效益型”道路，以观念转变推动行动突围，以真抓实干迎战市场挑战，凝聚起抢订单、冲目标的强大合力。

　　精准深耕市场一线

　　营销团队坚持市场导向与目标、问题导向双轮驱动，把市场走访、客户对接作为核心抓手。

　　该公司领导率队开展客户走访与市场调研，深入一线精准捕捉需求变化，围绕产品性能、交付周期、质量标准全面摸排，科学研判竞争态势，精准把握市场脉搏。

　　紧盯重点领域与优质客户，高效抢抓高强钢订单，以敏锐判断与快速响应筑牢营销基本盘，订单获取量稳步提升，市场份额持续扩大，5月份高强钢订单量预计同比增长40%。

　　升级服务提质增效

　　营销中心坚守“客户至上、服务为本”理念，加快从“被动销售”向“主动适配”转型，推动精准营销、定制化服务落地见效。

　　5月份，成功举办湖南区域客户座谈会，紧盯市场动态、快速响应客户诉求、优化对接流程，意向订单转化率显著提升。凭借过硬产品质量、稳定供应体系与高效响应速度，以专业方案与真诚服务赢得客户信赖，将市场机遇转化为亮眼业绩。

　　产销研协同聚合力

　　营销中心前端对接需求，后端联动生产、技术、物流等部门，持续拓展认证规格范围，依据工艺优化生产计划，精简物流发运流程，有力保障高端高强钢等重点产品按期保质交付。全链条高效协同，进一步夯实高强钢核心竞争力。

　　成功入围西北地区深加工龙头企业

　　近日，陕钢集团汉钢公司桥梁钢产品成功进入西北地区最大的钢结构深加工企业终端供应链，标志着陕钢中厚板产品在桥梁钢、重型钢结构领域实现重要突破。

　　汉钢公司坚持以客户需求为导向，快速启动产品升级与技术攻关，研发与销售团队深入一线开展专项调研，精准梳理钢种规格、交货状态、探伤级别等关键指标，定向开发适配高端桥梁用钢的专用牌号，凭借过硬的产品实力、完善的服务方案与严谨的质量保障，赢得了客户的高度认可与信任。

　　据测算，该程序全面推广后，单票单据处理时间可缩短70%，每年可减少纸质单据打印超30万张，且程序采用数据加密手段，有效保障电子签名法律效力与信息安全，并支持离线操作，可适应厂区、工地等网络不稳定场景，从而为企业客户提供更高效、更便捷的服务体验。

　　白云鄂博矿作为全球独一无二的铁、稀土、铌、萤石多金属共伴生超大型矿床，是我国战略资源安全的重要基石。长期以来，该矿区资源存在“贫细杂散”、利用效率偏低、环保压力大等痛点，制约资源高效利用。

　　“白云鄂博多金属资源绿色高效开发利用集成示范”项目则是聚焦痛点，放眼全链条开展技术攻关，实现多项重大创新。项目构建了白云鄂博矿床地质冶金学模型与资源精细化利用评价体系，研发出铁、稀土、铌、萤石高效选别技术与专用药剂，成功突破稀土绿色冶金关键工艺，实现矿物定向分解、烟气资源化回收及镁、二氧化碳、水循环利用，构建起绿色低碳开发模式。

　　不仅如此，工程示范成效也尤为显著。项目建成5条示范线、1条中试线，形成可复制、可推广的绿色开发技术体系。实践证明，选铁、选稀土、选铌、选萤石各项指标均达标且优于预期，“三废”排放大幅削减，实现经济、资源与环境效益三重协同提升。

　　作为国家重点研发计划项目，“白云鄂博多金属资源绿色高效开发利用集成示范”项目自2022年10月起、2025年9月结束，经历了36个月的项目实施周期。项目实施期间，累计申请专利40余项，制定多项团体标准，发表高水平论文20余篇，培养高层次科研与工程技术人才20余名，成功构建“基础理论—关键技术—工程示范—产业推广”完整创新链条，为行业技术进步提供了理论指导和参照样板。包钢集团也将以此为新起点，继续深耕关键核心技术攻关，加快推动成果转化与产业升级，全力打造世界一流复杂共伴生矿绿色开发利用标杆，以科技自立自强筑牢国家战略资源安全屏障，为强国建设、民族复兴贡献资源力量与产业担当。

　　打通从产线至港口的运输链路，是此次交付的关键一环。首钢京唐与首钢国际建立产销运一体化协同机制，统筹推进全流程质量管控、物流优化与供应链保障。面对陆路运输中道路施工绕行、超长板材汽运转弯半径受限等难题，首钢京唐销售管理部与运输部联合开展多轮实地踏勘，反复推演并优化运输路线与装载方案，逐一破解运输瓶颈，确保产品安全高效集港。

　　围绕板面防护与物流成本双向优化目标，首钢京唐销售管理部与首钢国际经多轮对接研讨，实地考察比对周边多个港口及库房，最终确定了最优装船码头。同时，提前与船运公司深度对接，定制选用25米以上宽舱口专用船型，在严控物流成本的同时，有效规避了运输途中的板面划痕损伤风险，实现了产品质量与运输效率的双重保障。

　　以标准破局，以创新提质，是方大特钢保持市场竞争力的关键。今年5月1日，新修订的《弹簧钢》国家标准正式实施，作为行业骨干企业，方大特钢深度参与该标准修订，结合长期生产实践与市场反馈提出多项务实技术建议，并同步优化生产工艺与质量管控体系，推动产品向高端化、精细化升级。并且，该公司顺利完成欧盟EN 10080认证年度监督及扩项审核，进一步巩固国际市场准入优势；今年新立项38项科研项目，聚焦高端弹簧钢研发、产品质量提升等核心领域，逐步构建“标准引领、技术支撑、品质保障、品牌溢价”的良性发展模式，助力企业在行业微利环境下实现稳定盈利。

　　数智化转型则为企业运营效能提升注入新动能。方大特钢大力推进“5G+智慧工厂”建设，实现焦化、炼铁、炼钢等主要工序全流程智能管控；检测中心实施自动化智能化升级，将大幅提升检测精度与生产效率。该公司先后上线MES产销一体化、成本管理、供应链管理等多套系统，实现核心业务一体化协同运行，已获评江西省智能制造标杆企业，数字化发展水平达L8级，数智赋能成效显著。

　　绿色低碳转型成为企业高质量发展的重要抓手。方大特钢深耕绿色制造，其“海鸥”牌高强抗震钢筋入选省级重点新材料目录，广泛应用于重点工程建设，助力建筑行业用钢升级。在新能源产业风口下，公司与宁德时代深化战略合作，联合开发新能源汽车底盘系统部件。同时，该公司自主研发的2000兆帕级高性能弹簧扁钢等新产品性能领先行业，轻量化产品成功配套多家新能源商用车头部企业，绿色产品矩阵持续丰富。

　　方大特钢表示，将持续坚守特钢主业，聚焦新能源、轨道交通、高端装备等高端领域，加大高附加值产品研发投入，深化数智化、绿色化转型，不断提升核心竞争力。

　　近年来，硅钢事业部坚持以产品为主线、以市场为导向，聚焦高端制造领域需求，持续加大研发投入，先后攻克了铁损—磁感—强度协同调控、极薄规格轧制、低张力退火、自粘接涂层等一系列关键核心技术。此次两款极薄规格电工钢的成功生产与市场推广不仅进一步完善了鞍钢集团高端电工钢产品矩阵，还提升了鞍钢集团在新能源、智能制造等战略性新兴产业配套材料领域的话语权，为打造世界一流硅钢品牌奠定了坚实基础。

　　从材料认证到批量供货，从冲压试模到量产准备，实现在同一汽车集团内三大业务板块同步推进、渐次突破，印证了包钢股份稀土汽车钢以其优异的深冲与成型性能适配不同车型、不同技术标准的综合能力。无论是高端乘用车对表面质量和成形性能的严苛要求，还是商用车对强度与耐久性的特殊标准，产品均经受住了实战检验。

　　近年来，包钢股份持续释放“产销研”一体化协同机制效能，组建汽车钢攻坚小组，打通从原料供应到终端应用全链条。包钢股份营销中心销售人员扎根市场前沿，紧密跟踪车企新车型开发进程和材料选型动态，第一时间将差异化需求传递至研发团队，并全程参与认证测试与工艺匹配，确保产品性能与实际使用需求精准对接。

　　当前，新能源汽车产业对高强度、轻量化材料需求持续增长，汽车钢产品正面临更快的迭代节奏和更高的性能门槛。包钢股份将以此为契机，加速推进稀土汽车钢在更多品牌、更多车型上的应用落地，以扎实的产品实力和敏捷服务能力，将单点突破转化为可复制的市场拓展模式，争取更大市场空间。

　　从外表上看，稀土桥梁钢与普通桥梁钢并无区别，但产品内部却大不相同。加入稀土后的桥梁钢好似穿上了“保暖衣”和“防腐甲”，可以从容应对雪域高原冻土和盐碱腐蚀，即使长期处于零下40摄氏度的极寒环境中，依然韧性十足。

　　目前，这批近900吨新牌号高强度稀土桥梁钢已陆续发往西藏自治区某国际陆地港综合交通枢纽项目建设现场，各项性能均完美达标。

　　此次突破既源于包钢股份多年来在稀土钢领域的研发积淀，也是研产销协同攻坚、靠前服务，紧盯国家重大工程项目提前布局的成果。杨雄表示，桥梁钢IPD团队打破传统接单模式，将服务前移至设计阶段，并用扎实的性能数据反复论证稀土桥梁用钢的可靠性，最终从设计源头实现了新材料“入图”应用。

　　让稀土钢走进重大工程，是包钢股份服务国家战略、破解高端用材瓶颈的关键抓手。依托稀土资源优势与技术创新迭代升级，包钢股份持续提升各种类稀土钢产品综合性能，以更高强度、更优韧性、更强可靠性赢得市场认可，推动稀土钢从“可选”变为“必选”，从“技术储备”变为“工程实践”。未来，包钢股份将持续深耕稀土钢核心技术，让更多“包钢方案”挺进国家重大工程项目，为推动经济社会高质量发展贡献硬核力量。

　　在获悉该项目信息后，山钢股份营销总公司华东销售公司主动出击、精准对接。从该项目需求调研、规格确认，到产品方案的优化定制、技术参数的反复沟通，再到供货周期的精准敲定，生产、销售、研发协同发力、全程跟进、高效联动，全力为该订单签订保驾护航。

　　面对多规格要求与紧迫的交付工期，型钢产销研团队多次召开专题会，制订科学高效的生产交付预案。在生产侧，技术人员精细调整和优化轧制工艺参数，严格控制轧制温度、轧制速度和压下量等关键参数，确保了该产品的组织均匀性和性能稳定性。在发运环节，该公司派驻专人精整发运，紧盯产品打包、装车方式、路线联运等环节，全力保障该订单产品按期交付。

　　正是这个需求，让首钢的酸洗产品进入了视野。长期以来，首钢酸洗卷主要供应汽车板领域，用在车身结构件上。这一次，它要用于无人机，飞到田野上空，经受风吹日晒和长时间作业的考验。首钢迅速组建起一支跨单位、跨部门的产销研团队，目标很明确，就是让首钢生产的钢铁产品装进大疆的新机型里。

　　记者采访了解到，首钢股份营销中心酸洗销售室区域经理王运辉、广州钢贸销售代表姜中燕、何翥牵头对接大疆的采购与技术团队，全程统筹商务沟通和需求协调；首钢股份制造部吕宝锋、武原野、王鹏守在生产一线，紧盯每一道工序；首钢技术研究院郭子峰把所有精力投在了材料性能研发上，对其屈服强度、延伸率、冲压成型性等，一项项作专项研究；首钢股份营销中心汽车板服务室邱少宾负责样件交付、物流跟踪，确保每一块样板都能准时准确地送到客户手上。

　　早在供需双方谈合作伊始，首钢产销研团队就发现一个问题——大疆研发中心在机型设计中会使用到钢材，但是他们的研究人员对钢铁材料及钢铁厂生产方式甚为陌生，不了解高炉连续作业的情况，担心生产无法保供。姜中燕、何翥详细为客户介绍、讲解，从首钢整体规模讲到具体生产流程，从钢卷存放讲到物流运输，把钢铁行业那些专业知识掰开揉碎地讲清楚。大疆研发工作人员弄清楚了，‌首钢不仅产品品类丰富多样，产线运行平稳高效，供货能力坚实可靠，且交付节奏精准可控。他们心里的顾虑打消了，后续双方沟通更加顺畅。

　　2026年1月底，大疆项目进入关键测试阶段，时间紧迫的消息传来，吕宝锋、武原野、王鹏立刻去生产线调取合格的原材料。材料是找到了，但新的问题摆在眼前：因缺乏专业的小板剪切设备，无法按尺寸加工小规格样块。何翥、邱少宾向大疆的采购和技术人员，如实说明现场情况，提出按原卷板宽直接提供样块的方案，客户当即同意。样块确定下来之后，首钢产销研团队把注意力放在了运输上。第一次测试需要发出18个快递包裹，总重超过300公斤。邱少宾全程跟进，从打包出库到物流中转、再到末端派送，每一个环节都实时查看、记录。为确保不出差错，首钢产销研团队成员专门到快递站点，一个个核对信息，确认派送时间。包裹抵达与大疆合作的第三方冲压加工厂那天，他们又提前赶到现场，与冲压厂的工作人员一起开箱验货，用转运小车把样块搬到测试区域，一块块摆好，做好标识，签收完毕才离开。

　　第一轮测试样块刚刚交付，大疆那边又传来新需求，测试项目有所增加，急需补充更多的测试材料。这时候已临近2026年春节，与大疆合作的第三方冲压加工厂全线放假，设备停机，工人返乡，但大疆方面需要的测试不能停，新机型的研发进度等不起。王运辉和姜中燕马上组织专项会议，大家坐在一起想办法，决定充分利用现有条件，确保项目顺利推进。吕宝锋、武原野放弃休息，留守厂区协调场地和设备；王鹏、邱少宾划线定位、精细裁剪，严格按照尺寸加工；郭子峰在旁把控质量，确保每一块样板尺寸精准，边缘没有毛刺，表面没有变形。几个人加班加点连轴转，60张小块测试样板全部裁剪完成，检验合格后加急寄出，赶在春节前送到了客户手里，保证大疆的测试工作一天都没有耽搁。

　　紧接着，大疆下达了一笔小批量测试订单，这是对首钢生产能力、交付速度和产品质量的一次全面检验。吕宝锋、武原野、王鹏立即优化生产排程，把这笔订单排在最优先的位置。原料投入、轧制控制、酸洗处理、质量检验……大家默契配合，每一道工序都严格把控。郭子峰全程跟踪性能检测数据，邱少宾跟进交付进度，姜中燕、何翥统筹物流发货，各个环节紧密衔接，没有出现任何脱节，从生产组织到成品交付到客户手中仅用了20天时间，大疆方面收到货后表示“非常满意”。

　　当时，大疆研发团队工作内容繁多，技术问题随时可能“冒”出来。不管多晚，只要大疆方面发消息过来，首钢产销研团队成员都在线值班、秒回信息。技术疑问及时解答，加工细节随时沟通，生产进度实时同步——客户有任何疑虑，第一时间都会得到回应；客户有任何需求，第一时间都能妥善处理。大疆团队负责人多次表示：“首钢对这个项目的重视程度远超其他合作方，这种随叫随到的贴身服务，别处找不到。”

　　凭借扎实的材料性能和高效的服务保障，首钢热轧酸洗产品顺利通过了样块冲压测试，各项性能全部达标，随即进入整机测试阶段。目前，经过样块测试和小批量测试两个阶段，供需双方正在稳步推进大批量测试，整个过程完全按照大疆的项目计划有序进行，新机型预计在2026年9月正式批量生产，首钢产品成为其核心配套用材。

　　此次合作，是首钢热轧酸洗产品在汽车板以外的非传统应用领域，首次实现规模化应用，它从汽车装备延伸到农业高端无人机装备，打开了一个全新的产品应用场景。大疆方面明确表示，农业无人机机型迭代更新较快，后续所有新机型的研发都将优先选用首钢产品——长期稳定的深度合作关系，就此确立。

　　在希望的田野上播种未来，让农业更轻松，让生命更美好。大疆农业无人机还在连续飞行作业，首钢钢铁产品与其相伴相托，稳稳融进生生不息的浩荡春风里。

　　方大特钢表示，此次现场验证的顺利通过，是对企业前期LCA/EPD编制工作与基础数据管理的充分肯定。扁钢产品EPD的即将发布，不仅能为客户提供经第三方权威验证的透明环境信息，有力提升产品国际竞争力与绿色品牌形象，也为企业持续推进产品生态化设计、实现绿色低碳发展提供扎实的数据基础与管理支撑。

　　船级社认证

　　船级社认证是钢材产品的“金名片”与“通行证”，是实现产品高端化突破的具体体现，也是进入全球供应链的强制门槛。目前，鄂城钢铁产品已获全球8大主流船级社的认证。

　　今年初，其宽厚板产品成功完成意大利船级社首批船板供货，意味着鄂城钢铁产品已实现八国船级社的供货业绩全覆盖。此前，鄂城钢铁产品已参与巴西国家石油项目建设。

　　培育新质生产力

　　近年来，鄂城钢铁大力推进“双碳”战略和绿色低碳产品，数实融合培育新质生产力。统计数据显示，目前，鄂城钢铁已开发绿色、高韧性、高强度新品种60个，桥梁钢、容器钢、风电钢、高等级螺纹钢分别增长208%、108%、56%、45%，12类产品获得冶金产品质量“金杯奖”“湖北精品”等称号，6类产品通过CE（欧洲合格强制标准）、船级社等资格认证，获得省级、中国宝武集团技术创新成果6项，取得专利306项，持续保持国家高新技术企业。

　　环保绩效达A

　　鄂城钢铁重点工序能耗达到标杆水平，实现环保绩效达A。同比，该公司的吨钢碳排放强度、吨钢综合能耗分别降低0.02、20.6千克标准煤。建成投运超临界发电等一批绿色能源综合利用项目，富余能源自发电率提升至118%，实现了节能减排与能源创效双驱动。

　　技术是项目建设的灵魂，更是实现低碳智能目标的核心支撑。自开工伊始，项目团队便锚定“低消耗、低排放、高效率”的核心原则，以技术创新为突破口，攻克一道道难关，为高炉升级筑牢坚实根基。

　　面对1号高炉炉壳尺寸庞大且要精准运输到指定位置的挑战，项目团队采用分段运输、现场组装策略，并利用先进的吊装设备和精密的测量工具，引入先进的测量设备，为施工安装加上了“千里眼”和“智能大脑”，确保高炉中心定位的精确度，极大提升了安装精度和效率；面对1号高炉热风围管在复杂空间环境下实现各管段的精准对接与焊接难题，项目团队在施工前一起对安装现场进行精确测绘，获取详细的空间数据，并进行虚拟装配试验，采用从围管中心线开始，向两侧对称施焊，针对较厚围管，采用分层焊接方法，以减少焊接应力；采用小电流、多层多道焊，减少焊接热输入以“绣花针”般的精细操作，将围管与高炉精准对接；面对1号高炉封顶各部件之间的装配精度要求极高难题，项目团队利用全站仪，对高炉炉壳进行精确测量和定位，同时，在施工现场建立稳定的测量基准和控制网，作为测量工作的参考依据，实时确保了测量的准确性和可靠性，完美达到了该节点的精度控制，仅用72天便完成了炉壳主体吊装，创造了行业内大型高炉建设的“新速度”。

　　质量坚守：匠心筑魂筑牢精品工程压舱石

　　质量是工程的生命，是企业立足的根本。项目团队始终将质量管控摆在首位，以“零缺陷”为目标，构建起全流程、精细化的质量管理体系，用匠心雕琢每一个细节，用责任守护每一道工序。

　　为保证1号高炉焊接质量，在焊接前，项目团队针对不同的焊接接头形式和母材材质，进行了详细的焊接工艺评定和试验。对焊接电流、电压、焊接速度、焊层数等工艺参数进行优化组合，并确定最佳焊接工艺方案。同时，对焊接材料进行严格的检验和试验，以确保焊接材料符合要求，采取预热、后热、锤击、分层焊接等有效的焊接应力与变形控制措施，保证其焊缝的质量符合标准要求，确保1号高炉顺利封顶；为确保2号高炉热风炉烘炉质量，项目团队优化燃烧系统与烟气流场分布，采用比例调节式燃烧器，稳定煤气压力和空燃配比，避免火焰直冲炉墙，减少局部过热。同时，增加多点测温布置，在拱顶、侧墙、蓄热体上下层及燃烧室设置测温点，实现温度实时采集与远程监控，通过实施精准控温、均衡燃烧、全程监测综合方案，有效解决了炉内温度不均难题，显著降低耐火材料开裂风险，保证热风炉烘炉质量达标。

　　管理赋能：协同聚力激活高效履约新动能

　　高效管理是项目顺利推进的保障。项目团队创新管理模式，强化协同联动，以精细化、规范化管理破解施工难题，为项目高质量履约注入强劲动力。

　　项目团队牢固树立“质量就是生命、安全就是效益”理念，结合项目精细化管理实际，针对施工环节技术要求高、风险点多、管控难度大等特点，细化管控流程、明确管控标准，将质量、安全及低碳环保责任精准细化到每个岗位、落实到个人。通过班前会等形式，将施工操作规程与精细化管控标准、低碳绿色施工要求深度结合，细化每一步操作规范、严控每一个风险隐患，引导全体人员增强责任意识、标准意识和风险意识，全方位保障施工各环节高效、安全、低碳推进。同时定期组织安全专项培训和应急演练，为施工人员配备齐全的防护装备，安装安全网、护栏等防护设施，定期检查维护防护用品性能，确保安全生产零事故。组建进度管理专班，紧盯关键节点，倒排工期、挂图作战，协调履带式起重机、高空作业平台等设备联动作业，全力推进项目建设，跑出了建设“加速度”。

　　风劲好扬帆，奋进正当时。这座承载着绿色转型梦想的现代化高炉，必将成为抚顺新钢铁高质量发展的新引擎，为东北老工业基地的全面振兴贡献钢铁力量。而那些在建设过程中付出艰辛与汗水的中国二十二冶建设者们沉淀的技术智慧、质量坚守与管理经验，也将成为行业绿色智能升级的宝贵财富，在新时代的工业发展浪潮中绽放出更加耀眼的光芒。

　　项目工况复杂、作业点位分散、停产窗口期短，多专业交叉施工，安全组织与施工难度极大。项目团队统筹内外资源，精细策划，定制专项方案，抢抓检修空档提前投用新拉矫机，有效压缩工期。项目全程安全零事故，仅13天完成全部改造，充分彰显了硬核履约攻坚实力。

　　本次改造遵循不新建厂房、不改动外弧基准原则，中冶南方技术团队精准研判、精细优化，多项创新举措亮点突出、成效显著：

　　集约利旧便捷运维

　　优化结晶器筒体中心布置，适配原有振动装置利旧复用，最大限度盘活现有设备资源。

　　将横移框架称重传感器安装座改为剖分式结构，拆装更换更简便，检修运维效率大幅提升。

　　装备升级提效增产

　　增设重压下拉矫机，强化设备承载能力，有效提速铸机节奏、压缩浇铸周期。

　　配套新增火切机喷铁粉系统，为生产H13高Cr合金钢创造条件。

　　柔性适配降时稳产

　　升级断面喷淋系统，实现多规格断面兼容生产，大幅压缩换产停机时长，生产线连续作业能力和运行稳定性显著增强。

　　多年来，聚焦炼钢-精炼-连铸全流程，中冶南方依托“工程—产品—服务”一体化优势，深度服务宝钢、武钢、马钢、新钢等宝武系钢铁基地，提供定制化、专业化系统解决方案，与行业龙头构建起深层次的战略合作格局。

　　通过合作建设一批精品示范工程，在赋能地方经济建设，引领产业链提质升级方面，持续发挥重要支撑作用。

　　张红军在致辞中指出，绿鑫鼎项目是鞍钢集团推进产业化整合、落地“第三极”战略的重要节点，也是鞍山钢铁和攀钢双方深化战略合作、资源互补、协同共赢的标志性成果。本次合作有效联动化学科技的核心优势，为区域产业转型升级、绿色低碳发展注入全新动能。攀钢将立足属地优势、扛起合作担当，全力做好资源稳定保障，全方位做好属地服务，助力项目安全稳定、绿色高效运营。同时，持续深化与鞍山钢铁的产业链协同、技术协同、市场协同，提升该项目的价值创造力和核心竞争力，加速融入地方发展大局，以产业赋能区域经济，切实彰显央企社会责任与使命担当。

　　王军在致辞中表示，四川绿鑫鼎碳业项目顺利投产是鞍钢集团产业布局的一件大事，更是鞍山钢铁和攀钢携手并肩、合作共赢的丰硕成果。他希望，绿鑫鼎要坚守安全环保红线，始终保持清醒头脑，全流程筑牢安全防线，确保项目稳顺运营，为区域发展保驾护航。要坚持创新引领，提升核心竞争力，依托资源优势，加大技术研发力度，深耕高端碳材领域，不断提升产品附加值，将绿鑫鼎打造成西南地区的煤化工产业标杆。要深化协同合作，彰显央企担当，加强与各合作方、地方政府的联动互动，积极履行社会责任，带动区域产业升级，为攀枝花地方经济发展作出新的更大贡献。

　　随着《电动汽车用动力蓄电池安全要求》新国标落地在即，电池包底部撞击测试被纳入强制考核，对电池底部防护的可靠性、稳定性提出更高标准。与此同时，市场续航竞争持续升温，轻量化已成为新车开发的刚性指标，电池包底部护盾走向更薄、更强已是必然趋势。

　　相较于传统高强钢及其它轻质材料，需通过增厚来满足防护标准、增加整车负重，超薄Usibor®1500底部护盾不仅能够在强度性能实现优异防护，叠加复合功能层后依旧维持轻量化水平，适配当下电池包复合多元化设计趋势，为新能源汽车电池箱体提供更多设计空间。平伟总经理黄伟在首发仪式上表示，希望未来推动VAMA更多先进新材料、新技术，深度应用于钢制电池包全系列产品，助力破解行业防护与轻量化难题，为新能源汽车产业高质量发展提供附加价值。

　　作为热成形钢制电池包领域的开创者，VAMA自2019年在国内率先提出热成形钢制电池包解决方案以来，持续引领行业技术迭代方向，从首款热成形底部护盾量产、大尺寸电池包托盘落地，到如今超薄Usibor®1500底部护盾首发，在材料极限厚度、宽幅适配规格、复杂成形工艺上不断突破，协同产业链伙伴持续刷新电池包安全最高等级和行业技术极限。

　　未来，VAMA也将继续立足整车安全与轻量化发展趋势，把材料创新、工艺积累转化为行业可落地、可量产的解决方案，携手行业伙伴持续为中国新能源汽车安全升级、轻量化进阶赋能。

　　为系统性解决产线爬坡过程中的各类难题，该公司先后成立多个跨部门专业攻关小组，围绕新品研发、板坯表面质量提升、化学成分优化、探伤合格率提升等20余项关键瓶颈问题展开集中攻关。历经半年的持续努力，4200mm宽厚板生产线各项生产指标持续向好，实现风电塔筒钢板产能持续提升。

　　衡钢在油气用管行业历经20余年攻坚，成功突破系列关键核心技术，打破国外技术垄断，自主研发的深井/超深井用油套管获国家级制造业单项冠军。公司在油气用管方面累计获专利50余项，参与制修订国家标准、行业标准近10项，荣获20余项科技奖项，产品至今已应用于8000米以上超深层油气井200余口，为国家“向地球深部进军”战略及能源安全保障提供了坚实支撑。

　　伴随着Hi-B钢两种半工艺形态产品的批量下线，吉林建龙已具备全系列取向硅钢原料与无取向硅钢的连续生产能力，冷轧硅钢产品系列实现多工序贯通。该公司始终坚持全链条、全生命周期的一贯制质量管理体系，将品控基因深植于每个工艺环节，以优于行业标准的稳定性和一致性，为客户交付“零缺陷”的高端硅钢产品，兑现从源头到成品的可靠承诺。同时，每卷产品均具备独立工艺数据包，实现从原料到成品的全过程质量可追溯，为客户提供稳定可靠的产品质量保障。

　　未来，吉林建龙将坚持技术立企，依托半工艺高磁感取向硅钢这一核心产品，深化“产品高端化”战略。公司将持续推动产学研协同，在高性能、极薄规格、超高质量稳定性等维度构建硅钢产品的核心竞争力，致力于成为国内领先的硅钢生产企业和东北区域精品板材生产基地。

　　据包钢股份技术中心冷轧板材研究所技术人员张奇介绍，为全面提升产品市场竞争力，同时筑牢生产全流程安全防线，包钢股份组建了研产销协同小组，与国内知名厂商深入开展技术交流，系统调研家电用钢产品的认证体系与技术要求。针对厂商的个性化需求，研发团队从源头入手，实行产品负责人全程跟踪机制，秉持“统筹规划、精准管控、全程追溯”原则，同步强化各环节安全风险辨识、隐患排查治理与标准化安全作业管理，对冶炼、热轧、酸轧及镀锌各工序关键工艺参数进行实时监控与闭环调整，确保生产全流程安全、质量受控。最终，六个规格产品的化学成分、力学性能、表面质量、镀层质量、盐雾试验、弯曲试验、钝化层附着力及有害物质含量等全部检测项目，均一次性通过认证。

　　此次认证团队能够在极短时间内完成高标准试制任务，是“研产销”各方深度协同的重要成果，更充分展现了包钢股份成熟的工业控制水平和过硬的产品质量。张奇表示：“包钢股份家电用钢产品具备较低的屈服强度和较高的抗拉强度及延展率，材料强塑性匹配优异，能够适应家电零部件复杂的成型工艺需求。在此次认证中，我们的镀锌产品表面质量得到了客户高度认可，完全符合高端家电外板对钢材基板的高等级要求。在盐雾试验及镀层附着力测试中，产品表现稳定，钝化层与镀锌层的结合力以及耐红锈能力均顺利通过，对延长家电产品在潮湿环境下的服役寿命具有重要意义。”

　　值得关注的是，为最大限度排除外界因素对检测结果的干扰，团队在送检环节同样下足了功夫，通过规范切割、全密封包装、安全邮寄等方式，有效避免了试样在运输途中发生碰撞、氧化或污染。正是这种对每一个细节的严苛把控，才换来了所有检测项目一次性通过的成果。

　　未来，包钢股份将深度聚焦用户核心需求，持续优化产品结构，提升全流程服务能力，为家电行业高端化、智能化、绿色化转型升级提供更优质的材料支撑。

　　打通从产线至港口的运输链路，是此次交付的关键一环。首钢京唐与首钢国际建立产销运一体化协同机制，统筹推进全流程质量管控、物流优化与供应链保障。面对陆路运输中道路施工绕行、超长板材汽运转弯半径受限等难题，首钢京唐销售管理部与运输部联合开展多轮实地踏勘，反复推演并优化运输路线与装载方案，逐一破解运输瓶颈，确保产品安全高效集港。

　　围绕板面防护与物流成本双向优化目标，首钢京唐销售管理部与首钢国际经多轮对接研讨，实地考察比对周边多个港口及库房，最终确定了最优装船码头。同时，提前与船运公司深度对接，定制选用25米以上宽舱口专用船型，在严控物流成本的同时，有效规避了运输途中的板面划痕损伤风险，实现了产品质量与运输效率的双重保障。

　　此次东南亚首单超长风电钢的成功交付，不仅赢得了客户认可、彰显了“首钢速度”，更积累了超长板生产运输的宝贵经验，丰富了高附加值产品品类，为承接复杂高效订单筑牢根基，有效提升了首钢第四大战略产品影响力与市场竞争力，助力风电产业绿色可持续发展。同时，充分展现首钢高端中厚板技术实力与全产业链协同优势，为国内钢企开拓海外新能源用钢市场、推动全球低碳发展提供实践范本。

　　算好“配煤变革”账。按照攀钢钒“361”煤资源战略部署，该厂以“两升两降一优化”为核心理念，向传统“经验配煤”发起挑战。携手研究院，通过多轮小焦炉试验，成功找到低价煤替代方案，实现“近增远降”，近途煤占比显著提高，远途煤有效压减，主焦煤和焦肥煤比例明显下降。

　　算好“应收尽收”账。秉持“应收尽收、应产尽产、应卖高价、应创全效”的理念，在化产领域精耕细作，把该挣的钱挣回来。生产端：通过调整配煤“配方”，促使煤在炼焦过程中多产煤气、多出油，煤焦油和粗苯收率明显跃升，仅收率提高便带来可观的化产增收。销售端：依托线上平台推出灵活竞拍机制，多次拍出区域高价，化产利润大幅超额完成目标。余热利用：保持干熄焦高效运行，充分利用余热资源，合理调配蒸汽，在保障厂内用汽的同时，实现外供蒸汽效益稳步增长。

　　算好“能源介质消耗”账。该厂成立专项攻关小组，聚焦电、蒸汽、煤气、氮气等核心介质，建立“周跟踪、月复盘”机制，将能耗指标分解到每个岗位。节约用电，在满足环保的前提下，精细调控除尘风机转速，杜绝无效运行。节约用汽，以余热替代外购蒸汽。节约用氮，对符合安全条件的点位以压缩空气替代氮气。

　　首钢资源坚守可持续发展理念，将环境、社会和治理全面融入企业战略规划、日常运营及核心决策，驱动企业实现高质量发展。首钢资源持续提高对ESG领域的重视和投入，积极履行社会责任，加强环境保护，优化治理体系，以促进企业与社会、环境的共赢，为经济社会的可持续发展贡献力量。

　　在环境保护方面，首钢资源积极践行节能环保理念，推进绿水青山建设，凭借低浓度瓦斯安全稳定燃烧技术荣获国家级节能减排科技进步一等奖，相关案例入选北京市属国企ESG十佳案例。在社会责任领域，秉持“回馈社会、共建和谐”的宗旨，积极开展公益，支持社区建设，助力乡村振兴。同时，高度重视员工福祉，持续改善工作环境，加强生产安全管理，关注员工身心健康，强化职业发展培训，促进员工与企业共同成长。公司构建“智能化+创新”双轮驱动模式，推进智能化矿井建设，全年完成创新项目169项。在企业管治层面，持续优化治理结构，推动股东大会、董事会及管理层依法履职、高效协作，并严格遵守信息披露规定，切实保障股东及持份者的知情权与监督权。

　　首钢资源将持续深化ESG理念与技术创新融合，扩大低浓度瓦斯发电技术在煤炭主产区的应用规模，同时探索与新能源、碳交易市场联动机制。通过输出技术标准、共建示范项目，带动装备制造、运维服务等产业链协同发展，为煤炭行业可持续新征程注入新动能。未来，首钢资源将积极践行首钢集团“一引领两融合”战略路径，以更高标准、更高水平履行企业社会责任，推动ESG治理迈上新台阶。

　　目前，攀钢已形成涵盖汽车板、特殊钢、钛合金的全系列产品矩阵，全面纳入ANautoS汽车钢全场景解决方案体系，长期为重庆主流主机厂提供覆盖车身、电池包、底盘等核心领域的高性能汽车钢，并从单纯的材料供应延伸至定制化轻量化方案与全链条技术服务。

　　当前，重庆正加快建设“具有全球影响力的智能网联新能源汽车之都”，这为材料企业带来了重大战略机遇。攀钢将以科技创新为核心、以绿色低碳为导向、以开放合作为纽带，依托鞍钢集团ANautoS品牌协同优势，深度融入成渝世界级智能网联新能源汽车产业集群建设，重点携手多家知名汽车主机厂共建联合实验室，聚焦超高强轻量化材料、低碳汽车用钢等领域开展联合攻关。同时，联合产业链上下游打造汽车材料创新联合体，打通从材料研发到整车应用的全链条。

　　攻关期间，宏兴宏宇新材料公司技术骨干扎根生产一线，从生产工艺文件制定、热轧原料严格判定，到生产设备调试校准、镀层工艺精准把控，每一个环节都细致排查、严格把关。经过反复测试调试，技术团队找到最佳关键设备工艺参数，成功攻克产品表面质量控制难题，打通了6.0mm厚规格锌铝镁产品工业化生产全流程。截至目前，该规格产品已应用于多个基础设施领域，产品质量得到终端客户的广泛认可。

　　蒋建平对张建松一行的到来表示欢迎。他表示，此次与蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司合作，是东特股份优化产业链布局、提升核心配套能力、推动产业升级的关键举措。公司在特殊钢研发、定制化产线建设方面具备坚实基础，此次合作将充分发挥材料技术优势，为合作伙伴提供稳定、高品质的特殊钢产品与定制化产线支持，推动产业链协同升级。双方通过建立常态化新品研发沟通机制，以市场为导向、以创新为动力，进一步深化技术攻关与项目落地，实现优势互补、互利共赢。

　　张建松对东特股份的信任与支持表示感谢。他表示，公司长期致力于高端弹簧产品升级，与东特股份在发展方向、技术理念上高度契合。通过战略合作，将进一步优化供应链体系，提升产品核心竞争力，共同开拓高端市场，携手应对行业挑战，实现更高质量发展。

　　此次签约标志着双方合作迈入新阶段。合作立足双方核心优势，东特股份发挥在特殊钢研发、生产及定制化产线建设方面的技术实力，蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司依托高端弹簧制造、市场渠道及产品应用领域资源，秉持平等自愿、互利共赢原则，聚焦新品研发、专项项目、产能协同、风险共担等方面开展长期稳定合作，联合拓展高端弹簧市场，打造“特殊钢材料+高端弹簧制品”核心竞争力。

　　据悉，蒂森克虏伯富奥辽阳弹簧有限公司作为中外合资企业，深耕高端弹簧制造领域多年，专注于汽车及高端装备弹簧研发、生产与销售，具备先进的制造工艺、完善的质量体系和广泛的市场渠道，产品性能与品质达到行业领先水平，是多家知名企业核心供应商。

　　作为同时拥有钢铁与稀土两大产业的国有企业，包钢集团始终把绿色低碳摆在优先位置，系统推进超低排放改造、能源结构转型和产品生态设计等工作。此次入围的两个案例，正是立足产业特色、探索绿色贸易路径的集中体现。一方面，钢铁产业板块继续夯实碳排放管理基础，以产品碳足迹为抓手，打通低碳产品国际贸易通道。另一方面，稀土产业板块率先开展全链条碳足迹管理，积极对接国际规则，努力提升稀土产业低碳发展的行业引领力。包钢集团将积极做好案例成果的深化应用与推广工作，并以此为契机，持续深化碳管理体系建设，探索构建基于生态设计的一体化绿色低碳管理模式，不断提炼可复制、可推广的绿色贸易实践经验，为行业绿色转型和对外贸易高质量发展积极贡献包钢方案。

　　一季度，钢管特钢事业部坚持产销研一体化联动，主动出击拓市场、增订单，营销成果亮点纷呈。以线材销售为例，一季度在老客户稳定及汽车用冷镦钢、弹簧钢市场占有率同比提升5%的同时，开发新用户，唤醒“休眠用户”，均实现新订单，开启稳定合作。还完成18项新用户或新项目的认证，形成稳定订单。“我们提前筹划2026年营销重点工作，结合实际将今年销售目标细化至每个月，按品种、用户、规模等形成可落地、可复盘的月度接单模型，一季度目标实现率达到90%以上。”钢管特钢事业部销售部线材产品室总监陈诚介绍，目前，他们梳理开发国内400多家从未合作的潜在用户和23家中断合作的“休眠用户”取得不错成效，之后将理清1200多家线材相关的国家专精特新企业需求，力争挖掘更大高端品种销售空间。

　　下一步，钢管特钢事业部将持续深化产销研一体化联动，聚焦各环节精益改善，提升生产效率与经营效益，全力以赴奋战年度经营绩效目标。

　　欧标IPE240工字钢属于典型的轻薄中型规格，采用了薄腹板、宽翼缘的复杂断面设计。作为欧洲标准体系中应用广泛的轻型型钢，它对尺寸精度、性能均匀性、表面质量都有着极为苛刻的要求。依托升级后的小型轧钢产线，技术团队直击轻薄规格轧制痛点，精准突破三项核心技术：

　　孔型系统深度优化：针对轻薄断面特性，重新设计粗精轧孔型，精准控制薄腹板厚度偏差与翼缘平行度。

　　专属轧制模型定制：基于产线设备参数，量身定制轻薄规格轧制工艺，确保组织状态与力学性能稳定可控。

　　高精度矫直工艺适配：针对轻薄产品易变形的痛点，优化矫直辊型与装配方案，确保平直度、扭转度等形位公差一次合格。

　　经严格检测，量产产品在尺寸精度、表面光洁度及性能均匀性上均满足了欧盟严苛标准，成功实现轻薄规格的稳定量产。

　　轻量化设计 精准切入高端建筑与新能源赛道

　　本次开发的IPE240工字钢，是小型产线升级后推出的重点轻薄型钢产品之一。凭借轻量化、高强度、高精度的显著优势，该产品精准匹配了下游高端应用需求，主要覆盖四大领域：

　　工业与高层建筑：适用于工业厂房、高层钢结构建筑的轻型承重结构；

　　桥梁工程：用于桥梁轻型支撑及附属钢结构部分；

　　光伏新能源：作为光伏支架的轻量化主体结构材料；

　　高端装备制造：服务于高端建筑与新能源装备制造领域。

　　其轻薄化设计可有效降低构件自重、大幅提升装配效率，高度契合欧盟市场绿色低碳、轻量化用材的发展趋势。

　　完善轻薄型欧标矩阵 深耕全球高端市场

　　作为国内热轧外标型钢的领先企业，日照钢铁始终坚持“轻薄化、外标化、高强化、耐低温”的产品方向。以小型产线升级为有力支撑，我们正持续拓展轻薄规格欧标产品线。

　　继HE500B/A、IPE400等大中型规格产品之后，IPE240的成功量产，进一步补全了日照钢铁在IPE、HE系列的产品矩阵，实现了对更多细分应用场景的全覆盖，以精工铸标杆，以创新拓版图，HE140/120新品研发蓄势待发，敬请静待。

　　创新驱动迭代 擦亮日照钢铁制造金名片

　　面向未来，日照钢铁将继续深化小型产线的工艺升级，聚焦轻薄、高强、耐低温等高端方向，持续开发高附加值的外标型钢产品。

　　我们将以更轻量化的设计、更高精度的品质、更优性能的解决方案，服务全球新能源与高端基建工程，让日照钢铁的轻薄型钢成为国际市场上值得信赖的可靠选择。