越南和发钢铁榕桔工厂一期数字化升级

　　二级系统投用之前，钢包炉的电极调节、热工参数调整及精炼工序流程均依赖人工操作，导致炉况运行状态不稳定，工艺参数易受操作人员主观判断影响。温度测量数据同样采用人工记录方式。本次数字化改造将实现自动测温取样，确保温度数据持续、稳定上传至二级控制系统。

　　在过去，温度、化学成分变化及钢种等核心冶金信息均依赖各厂区工段人工传递，响应效率偏低，容易出现工艺衔接偏差。连铸机出口处钢坯无法自动识别，人工标记时常存在疏漏，难以完整追溯产品生产过程。上述短板凸显出构建一套基于二级控制系统的数字化平台的必要性，在统一架构下打通冶炼车间至轧机的全流程数据。

　　升级后的二级系统搭载冶金预测模型，可对温度变化、化学成分调整及精炼工序进行预判，确保各冶炼工序运行稳定且工艺可重复。系统实现辅料自动化管控、基于二级系统的设定参数下达以及炉况实时监测，有效减少工艺波动，提升冶金控制精度。二级系统可直接与制造执行系统、实验室系统、Q-REG电极调节器及下游自动化设备对接，实现生产数据同步统一，形成闭环管控模式，生产决策遵循模型准则执行，摆脱对人工经验判断的依赖。

　　在连铸和轧制区域，二级系统实现铸坯完整溯源与跟踪管理。钢坯自动打标机可生成包含炉号、钢种、流道及批次等信息的完整标识，数据直接同步至二级跟踪系统。加热炉入口配备光学读取器替代人工识别，确保钢坯按轧制计划有序生产。二级系统还支持轧制计划编制、车间负荷优化及生产状态监控等功能，完整保存从钢水到成品钢材的全流程生产信息，满足产品质检与溯源要求。

　　本次二级系统升级实现了生产运行更稳定、物料实时追踪、工艺管控提质增效的目标，同时减少了人工操作，降低了人员在高温高危区域作业的风险。该数字化平台进一步优化了炉况稳定性，提升了精炼精度，改善了整体能耗指标。

　　此外，二级系统可实时掌握设备状态、工艺偏差和温度变化趋势。通过将所有生产数据统一汇总归档，便于快速定位调整节点，助力工艺持续优化，保障冶金工况稳定，实现长效提质增效。

　　随着二级系统项目的落地实施，和发钢铁榕桔工厂一期产线正逐步迈向协同化、符合工业4.0标准的生产模式，进一步夯实长期运行稳定性，助推自动化水平持续提升。