宏兴宏博新材料公司新连铸作业区智能升级，效率翻倍！

　　自炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目炼钢连铸单项工程热试投产以来，新连铸作业区作业方式实现从“人工盯岗”到“机器值守”、从“信息断层”到“数据互联”的转变，生产效率、环保水平与本质安全能力实现同步跃升。

　　高温岗位“减负担”

　　新连铸作业区浇铸平台上，4台不同功能的机器人正有条不紊地协同作业。主机器人搭载高精度测温取样枪，精准探入50t中包内，仅需3分钟便完成测温及取样工作；受包位机器人通过视觉定位系统识别钢包滑动水口液压缸位置，夹持精度达±1mm，2分钟即可完成液压缸拆装；四轴机械臂则灵活拆装注流保护套管，同步清理套管内残余钢渣；喷号机器人按照MES系统下发的炉号信息，在铸坯表面喷印清晰标识，喷印准确率达100%。

　　“以前拆装液压缸需2人配合，蹲在钢包前的高温热浪里3分多钟，现在受包位机器人就能搞定，还不用担心被钢水飞溅烫伤。”新连铸作业区协理工程师赵英彪介绍。新连铸作业区浇铸班班长牛云飞对喷号机器人赞不绝口：“现在机器人喷码位置偏差≤2mm，每个铸坯的炉号、规格都清晰可追溯，后续质量跟踪效率明显提升。”

　　钢水“行程”可视化

　　“钢水罐编号B01，碳含量0.18%、硅含量0.35%，出站时间10:23，预计10:35到达大包回转台……”在新连铸集控室，调度员王佳盯着屏幕上的实时数据，轻松传递钢水衔接信息。而在以前，钢水出站时间要靠操作工电话传递，成分数据只能电话咨询，经常因为“信息滞后”导致生产衔接不畅。

　　炼钢一体化系统打通了转炉、精炼、连铸及质检的数据壁垒。“现在钢水从转炉出钢到连铸浇铸，成分、温度、进出站时间全在系统里实时更新，不用再挨个打电话确认。”王佳笑着说，系统上线后调度效率提升了40%，以前等钢水的问题彻底得到了解决，钢水衔接更加紧凑。

　　生产安全“有智慧”

　　在结晶器操作区，结晶器专家系统依托漏钢预报模型，实时监视热流密度、结晶器与铸坯间的摩擦力及钢水液位。该系统不仅能动态捕捉热流异常波动、摩擦力突变等潜在风险，还可实现粘结预报与液位异常双重预警，指标超标即自动触发声光报警并推送处置建议。

　　系统投用后，结晶器液位控制精度提升至±2mm，与液压振动装置的非正弦波形控制协同配合，进一步稳定铸坯初生坯壳质量，漏钢风险预警响应时间缩短至10秒内。自动出坯系统升级让“一键出坯”成为现实，岗位操作工殷青山说：“以前得人工扳动转换开关，生产时必须专人负责出坯操作，现在系统根据铸坯热检信号自动触发出坯程序，我只需要在控制台盯控状态就可以了。”

　　目前，新连铸作业区已实现连续稳定生产，各环节衔接顺畅，铸坯产出全程可控，产品质量稳定可靠，安全风险防控能力持续增强，智能化升级带来的生产优势正全面释放。