三天达产创行业标杆！河北东海特钢4号高炉书写冶炼新传奇

　　此次4号高炉的成功投产，离不开核心技术工艺的创新突破。项目团队大胆采用超临界大矿批结合大角度、宽平台加漏斗装料模式，通过优化布料矩阵让炉料分布更均匀，加厚焦矿层减小界面效应，使煤气流圆周分布趋于稳定，煤气利用率大幅提升。这种创新工艺不仅解决了传统开炉产能爬坡慢的痛点，更实现了降本增效的双重目标——504kg/tFe的操作燃料比达到国内先进水平，较行业平均水平显著降低，为企业持续压缩生产成本提供了核心支撑。

　　更值得行业关注的是，4号高炉打破了“开炉焦比高、达产周期长”的行业常规。作为高炉开炉的关键指标，焦比直接关系冶炼成本与效率，东海特钢通过炉型优化、配料精准计算与工艺革新，实现了全焦开炉的超低焦比突破，配合2小时21分钟安全引煤气、21小时全程顺行的高效表现，较国内同类高炉开炉用时缩短近一半。要知道，传统高炉从点火到转入正常生产通常需要10-20天，而4号高炉仅用三天就达成额定生产指标，利用系数3.88远超行业2.0的平均保证值，彰显了其工艺技术的成熟度与先进性 。

　　从设备校验、冷却系统试压到安全预案演练，东海特钢在开炉前完成了全流程精细化准备，为高炉稳定运行筑牢基础。投产以来，炉况顺行稳定，无崩悬料、煤气泄漏等异常情况，渣铁分离顺畅，实现了“安全零事故、快速达标准”的双重目标。这一成绩不仅验证了东海特钢在高炉冶炼领域的技术积淀与人才实力，更为钢铁行业绿色低碳发展提供了可复制、可推广的实践样本。

　　河北东海特钢4号高炉的亮眼表现，是中国钢铁企业以技术创新驱动高质量发展的生动缩影。未来，随着这一创新工艺的持续优化与推广，必将推动更多钢铁企业突破产能与成本瓶颈，为行业转型升级注入强劲动力。东海特钢也将继续深耕冶炼技术创新，以更多行业标杆级成果，书写中国钢铁工业高效、低碳、安全发展的新篇章。