新能船业全面推行船台合拢精度控制新机制

　　在分段车间成功试运行的基础上，三级检验制度正式延伸至船台合拢阶段，成为精度管控的重要抓手。施工队伍需严格执行“自检—互检—报检”全流程规范：自检合格后，由其他施工队伍开展交叉互检，最终完成自检表填报并提报合拢计划，通过强化施工端自主质量管控，切实筑牢合拢前的最后一道质量防线。与此同时，为以精准数据支撑全流程追溯与结算管理，每个分段安装完成后，施工单位须提交详实的《二维精度检验单》，该单据将作为项目结算的重要依据。检验单需完整涵盖船号、分段号、余量修割前后数据、水平及垂直偏差等关键信息，并标注检验标记；质量管理部特别强调，肋距数据必须现场实测，理论值需严格对照图纸，确保所有数据真实、准确、可追溯，从源头杜绝数据偏差风险。

　　除了强化检验流程与数据追溯，作为后续分段安装“基准标尺”的基准段定位规范也进一步升级，为整体精度控制夯实基础。会议要求，基准段必须完成涂装作业，并清晰绘制中心线及各合拢口合拢线；所有划线须配备足够样冲点支撑，横向至少三点、纵向每段至少两点，若存在样冲点缺失需立即上报，严禁无样冲施工，违规行为将纳入专项考核；同时，定位单需完整记录基准点信息，确保每一环节都有据可查、责任可溯，从基础环节规避精度偏差隐患。

　　为进一步打通数据协同链路，确保精度管理贯穿船台合拢全流程，会议还对基准点分布图管理提出明确要求，各施工队需绘制完整的基准点分布图，提交项目团队统一协调管理。会议强调各团队要进一步加强沟通协作，推动分段车间的精度数据及时传递至船台合拢环节，为现场操作提供精准指导与偏差修正依据，真正构建起数据驱动、协同作业的新型建造模式，让精度控制融入每一个生产环节。

　　精度控制是船舶建造的生命线。质量管理部将以此次专题会议为契机，持续推进精度管理体系的优化与落地，以更严标准、更细举措提升船台合拢精度，助力公司打造高质量、高标准的船舶产品，为企业在行业竞争中筑牢质量优势。