世界最大跨径公轨两用悬索桥首节钢桁梁吊装完成

　　黄桷沱长江大桥连接南岸区鸡冠石和江北区铁山坪，全长1260米，主跨765米，为单跨悬吊双塔三跨连续钢桁梁悬索桥，是世界最大跨径公轨两用悬索桥，大桥采用双层桥面设计，上层为6车道内环快速路，下层中央预留双向轨道，两侧为4车道城市主干路。

　　因大桥特殊的双层公轨两用设计，需应对复合交通环境下多组合形式荷载引起振动、位移等复杂挑战。为此，大桥选用63个流线型截面、双层桁架结构的钢桁梁节段，提高稳定性，又增强了抗风性能。大桥首节钢桁梁钢桁梁选用强度高、自重轻的钢材由全焊工艺制成，相较于传统工艺减少了螺栓连接的疲劳隐患，提升了桥梁整体刚度，增强桥体耐久性的同时，让桥面能以较小的截面承受双层轨道交通的复合承重需求。

　　此次施工的首节段钢桁梁宽36.5米，长22.5米，高14米，吊重达695吨，相当于350辆轿车的总重量，是目前长江上游地区所建桥梁中单节段重量最大的钢桁梁，施工过程安全风险高、长江航道管控要求高。钢桁梁稳步提升针对吊装干扰因素多的复杂环境，项目团队在施工中应用“工厂预制总拼+现场吊装拼接”模式，利用工厂标准化生产精度高、质量可控的钢桁梁节段，经水运到达现场并精准定位后，由缆载吊机进行垂直起吊，减少了水上作业时间，降低了航道管制等外部因素对工期的影响。

　　为确保实现精准安全吊装，项目团队提前数月制定方案，对吊装全流程开展全链条安全排查。将吊索的外观磨损、吊具的焊缝强度、吊机整体承重适配性，均逐一进行力学性能检测与第三方复核。智能建造数字孪生应用平台在吊装过程中，项目团队通过高精度实时监测系统，对风速、吊装角度及承重等关键数据进行动态跟踪与调整，利用BIM技术构建出高精度的三维几何模型，在此模型基础上引入时间维度，升级为4D施工模拟，通过在虚拟环境中预演钢桁梁从起吊到就位的全过程，精准模拟了其沿主缆的滑动轨迹与动态形变，实现了施工过程的“先试后建”，将最终连接的误差控制在了毫秒级的动态响应与毫米级的静态精度。

　　大桥集“城市快速路+城市主干路+轨道交通”多功能于一体，建成后将成为联系南岸区和两江新区的重要交通干道，对改善重庆市交通环境，缓解内环和渝航大道通行压力，加快区域协同发展具有重要意义。