陕钢龙钢：技术创新引领高效生产

　　抓成果转化——攻克大规格扭转瓶颈

　　针对棒材一线大规格轴向扭转角度偏差问题，该单位秉持“马上就办、真抓实干”的精神，调集技术人员现场查找导致钢筋扭转的原因，召开分析会，并从三方面进行调整，一是确保中轧、精轧滚动进口导辊间隙与料型完全匹配，间隙零对零；二是换槽换辊后试红样，确保料型标准化；三是生产准备作业区预轧机后，要求轴向窜动小于0.2m。经过以上举措的有效实施，大规格轴向扭转角度偏差问题得以明显扭转，保证了钢材质量。

　　保生产顺行——解决φ20规格弯钢问题

　　棒材二线轧制φ20规格钢材时，3#飞剪剪切之后易出现头尾弯曲问题，导致对齐辊道处无法对齐，造成非定尺增加；同时输出辊道上容易交叉重叠，冷剪剪切后易出现弯头问题，影响钢材外观质量。为解决这一问题，该单位采取了更换控冷器、修复输入辊道电机、降温等有效措施，确保剪切的流畅性，使钢材顺利输入至冷床。经过改造后，三切分φ20规格钢材成材率及定尺率分别提升0.04%以上。

　　促指标提升——破解高线钢材性能不合格难题

　　高线作业区生产盘螺时性能波动大，造成生产组织被动。针对高线钢材性能不稳定问题，该单位召开多次专题会议，制定可操作性措施，并积极实施改造。每月利用检修时间将穿水箱、连管箱、导槽内杂物清理干净，保证水路通畅；保证浊环水水压、流量、水温等稳定；在AB线安装泄压阀，恢复精轧水箱流量计、压力计，并进行联网，做历史曲线，便于7CS监测；对导槽喷嘴磨损标准单面、精轧前温度、吐丝温度等工艺操作标准进行固化，确保操作稳定；以上措施实施之后，高线钢材性能趋于稳定。截至目前，高线成材率累计达到98.37%，较去年提升0.06%以上。