南通中远海运川崎:圆我造船强国梦

　　闯出“中国式精益管理”之路

　　南通中远海运川崎是中国远洋海运集团有限公司与日本川崎重工业株式会社于1995年底以股份参半的形式，合资兴建的国内第一家大型现代化造船企业。

　　南通中远海运川崎堪称中日经贸合作的典范。自成立以来，公司坚持“分享、消化、吸收、再创新”，成功闯出了一条“中国式精益管理”道路，形成了具有鲜明特色和竞争实力的管理模式，在生产经营活动中呈现出技术含量高、生产效率高、经济效益好、能源消耗低的优势特点，主要经济技术指标连年创造或刷新中国造船新纪录，带领企业驶入了做优做强、科学发展的快车道。

　　如果单论造船规模，南通中远海运川崎在我国遍布大江南北的众多造船企业中并不算大，然而，若论造船效率、船舶质量、管理水平和企业核心竞争力等，则可谓是“一马当先”，不仅拥有“技术含量高、生产效率高、经济效益好、能源消耗低”的船舶产品链，而且以接近国外先进船厂的建造工时、优良的产品质量，进一步奠定了其全球最具竞争力造船企业地位。

　　自创建以来，南通中远海运川崎(英文简称NACKS)在迅速融合母公司先进管理经验的同时，以“经济地建造符合船东质量要求的船舶”为质量管理理念，依据自身特点，逐步形成了具有鲜明特色和竞争实力的现代化造船企业管理模式。而在这被誉为“NACKS管理模式”的体系中，居于核心位置的就是精益管理。说到底，就是以精益生产为前提和基础，以产品价值实现全过程计划管理为核心，企业其他各项业务闭环管理和无缝对接为支撑，以“彻底消除浪费”和追求全局利益最大化为主要目标的一种战略性架构。由于源于精益生产，精益管理的作用点首先表现在生产管理的集约化水平上。

　　在生产过程，南通中远海运川崎总装造船优势实现了流水、批量、快速造船，分段预舾装率已达到日、韩造船厂的水平，生产工艺、效率、质量、安全水平遥遥领先于国内其他骨干船厂，形成了核心竞争力。他们将IS09001质量标准与全面质量管理及精益管理等先进的管理方法结合起来，建立起以自主管理为主要特征的现代化质量管理模式。通过多年的持续努力，已健全完整的精度管理体系和运行机制，率先在国内实现了分段对接误差为零的无余量造船，大大提升了船舶质量和资源集约化利用水平，钢材利用率达到92%以上，比国内其它骨干船厂提高约7个百分点。

　　在精益生产基础上，南通中远海运川崎又将精益管理向不同管理领域延伸，进一步扩大管理提升效果——

　　精益设计管理：将精益理念贯穿于基本设计、详细设计、生产设计全程，通过引入、开发各种先进的设计及配套软件系统，实现数字化造船、数字化建模，最大限度提高生产精度、生产效率和材料使用率，使预舾装率达到85%以上，钢材利用率达到92%以上。

　　精益质量管理：以完善的制度体系和作业基准为依托，通过实施全员、全组织、全过程的自主管理，在不设专职质量检验人员的情况下，“经济地建造符合船东质量要求的船舶”，实现获得客户一致认可的高标准质量目标。

　　精益成本管理：材料成本是造船企业总成本的主要内容，约占60——70%左右。在降低材料成本方面，一方面在设计阶段通过优化船型设计降低单船钢材使用量，通过优化生产设计提高钢材使用率，通过降低单船工时保证按期保质交船;另一方面，还通过建立覆盖全公司、各成本点的计算机网络系统，对物资采购、仓储、工时、消耗、部门费用等进行有效跟踪和控制，并在此基础上，将采购成本控制列为成本管理的重中之重，相应建立起具有自身特色的采购成本控制机制，带来了公司管理水平的提升，并直接作用到企业的市场表现中，2006年、2007年连续两年实现利润翻番;2008年在遭受国际金融危机、钢材价格大幅上涨及汇率变化的三重压力下，南通中远海运川崎仍然保持了良好的利润水平;2010年，全年完成产量首次突破200万吨，造船产量、产值和利润增长均创公司历年之最，利润指标更是创下历史最好水平。

　　智能制造领跑全国

　　近年来，欧美等发达国家提出“再工业化”战略，强力推动“制造业回归”，以智能制造为代表的高端制造是这些国家实现“再工业化”的主要手段，正在引领新一轮的工业革命。发达国家在智能制造领域采取了一系列的行动和措施，其中包括：德国“工业4.0”，美国“产业互联网”，日本“机器人新战略”等。制造强国战略已经上升到国家战略，是企业发展的必经之路。

　　早在2006年，南通中远海运川崎便超前谋划，着手生产、设计系统的信息化改造，并积极寻求突破，将扩大机器人应用和实施生产线改造作为信息化和工业化深度融合的切入点，以大幅度减少人工成本、减轻劳动强度、改善作业环境、提高生产效率、降低产品不良品率，从而持续提升企业竞争力。2007年，公司大规模利用信息技术改造传统设计建造手段，升级改造计算机集成制造系统功能，进一步提升信息系统的应用范围和信息系统集成度，扩大数字化制造装备使用规模，实现了以信息化和工业化深度融合为标志的数字化造船。经过几年的开发、创新和实践，建立了完善的计算机集成制造系统，将贯穿船舶产品全生命周期的CAD、CAPP、CAM 、ERP等高度集成应用，在研发、设计、采购、制造、财务、管理等流程中实现信息化和数据共享，并由此获得“江苏省两化融合示范企业”称号。

　　2012年，南通中远川崎确立了将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径。公司以数字化精益设计为源头，集成化信息系统为支撑，精益生产和智能化装备为抓手，精益管理为保障，将工业机器人应用和自动化生产线改造作为两化融合、智能制造的切入点，分步推进智能制造;在自动化、智能化生产线、流水线的基础上，建设智能化车间。通过不断攻关，初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能化造船和生产管理体系，真正实现了研发、设计、生产、管理等环节全面融合、协同运行，具有示范作用的船舶制造智能车间初具规模，5条机器人生产线相继投产，成为全国样板。船舶制造智能车间建设，实现了各加工系列的智能制造，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化。自动化、智能化生产线相继投产，大大改进了生产流程，降低了劳动强度，使相应工序的生产效率提高了七成左右，在确保作业安全和质量稳定的基础上，将产品建造周期缩短10——15%，生产效率提高15%以上，产品质量和建造效率达到世界先进水平，为全面贯彻落实制造强国战略、推动船舶工业4.0奠定了坚实的基础。

　　在国家工信部的具体指导和帮助下，凭借在造船业界先进的智能制造技术，南通中远海运川崎建立起智能、高效、集约、精益的智能化造船模式，步入了效率和效益同步增长的良性发展快车道，成功实现了由劳动密集型向技术信息密集企业的转型，2015年6月，南通中远海运川崎智能化车间被工信部确定为智能制造试点示范项目，当时国内造船企业仅此一家。

　　走出去：着眼全球 逆市前行

　　虽然拥有两家母公司强大的基因，但南通中远海运川崎依旧恪守建设一流船厂而不是一家附属工厂的理念，逐步确立了自己的品牌。

　　在初步确立全球最具竞争力船厂的地位后，南通中远海运川崎的实际生产能力虽已由当初设计的56万载重吨提升到100万载重吨以上，但还远远不能满足发展需要。公司紧抓当时新造船市场持续升温的机遇，经国家发改委批准，于2005年底开工建设二期扩建工程，兴建50万吨船坞和30万吨舾装码头，形成“两坞三泊位”的总体生产格局。2008年底，二期扩建工程竣工，公司设计生产能力一举提升到250万载重吨，同时适时启动“小三期”建设，新建实验培训中心、管子车间等，进一步优化生产布局。生产规模的扩大、生产能力的提升，使企业得以从容应对造船市场繁荣期的船舶建造任务。与此同时，立足自主创新，先后研发并建造了具有自主知识产权的20.5万吨散货船和30万吨矿砂船以及10000标箱集装箱船等，都在国内同行业中实现了这些船型零的突破。

　　南通中远海运川崎用10年时间走完了日本造船企业50年、韩国造船企业30年的历程。截止2018年6月底，共建成交付各类大型远洋船舶190余艘，填补了中国造船史上多项空白。具有百年发展史的日本川崎重工承认，南通中远海运川崎是它在海外投资最为成功的一个项目。

　　起于2008年的全球金融危机对航运业和造船业造成深不见底的恶劣影响至今仍在延续。船价低、订单锐减，加之汇率调整、材料和人工成本持续上升，企业生产经营面临较大的压力。南通中远海运川崎迎难而上，在逆境中进取，到国际船东市场寻找客户，向精益管理、成本控制要效益，坚持稳健经营策略，防范市场风险。在这一轮长达10年的船市萧条中，南通中远海运川崎迄今为止没有出现一起延期交船或撤单现象，并且保持了经济效益的稳定。

　　持续自主创新　照亮“造船强国梦”

　　2018年6月30日上午，第三艘具有完全自主知识产权的2万标箱级集装箱船“中远海运摩羯座”在南通中远海运川崎船舶工程有限公司2号码头起锚扬帆。自1月22日起，仅半年时间，三艘同型船相继交付、命名，再次彰显南通中远海运川崎在国际超大型船舶建造领域的不凡实力。

　　南通中远海运川崎，此前在大型、超大型集装箱船设计建造方面一直处于国内领先地位。2001年9月，南通中远海运川崎完工交付首艘第五代5400标箱集装箱船，成为国内造船界在此领域第一个“吃螃蟹”的企业。有了良好的研发和建造技术垫底，南通中远海运川崎从此一发不可收。他们紧跟国际船舶发展潮流，深耕超大型化船舶研发技术10余载，持续进行技术攻关和升级优化。

　　2006年—2008年，南通中远海运川崎自主设计建造了1万标箱超大型集装箱船。当时航运市场投入营运的最大的集装箱船为地中海航运公司9580标箱的“PAMELA”号。全球具备万箱集装箱船设计建造能力的船厂凤毛麟角，仅有丹麦、韩国等极少数国家船厂具备相关能力。

　　2010年开始，在外无借鉴、内无经验的情况下，南通中远海运川崎集中精力打造13386标箱超大型集装箱船，并于2013年建成。2011年，马士基航运公司率先在韩国大宇造船订造的20艘18000标箱集装箱船成为活跃超大型集装箱船市场的风向标。紧随其后，包括中远海运集运公司在内的世界前十大班轮公司都纷纷下单订造各自的2万标箱级超大型集装箱船。

　　完全由南通中远海运川崎自主设计研发的新型2万标箱超大型集装箱船，涵盖基本设计、详细设计和生产设计全流程作业环节。船长400米，型宽58.6米，型深30.7米，最大载重量达19.7万吨，是目前世界上尺度最长的船舶之一。为圆满完成任务，南通中远海运川崎集中精干力量，从船舶主尺度、低阻线型开发、结构强度、绿色环保以及绑扎桥设计等方面进行技术攻关，设计出了具有装箱量大、油耗低、适货性强、安全可靠、绿色环保、智能化程度高等特点的新型船舶。

　　从时为中国最大的第五代5400标箱集装箱船建造起步，到后来的1万标箱、13386标箱，再到如今的2万标箱，一马当先，逐个实现国内同型船“零”的突破。几代船型的变化，不仅仅是简单的数字累积和相似形放大，而是对常规技术、企业管理乃至工艺极限的极大挑战。特别是超万箱级集装箱船系列产品的设计建造，攻克了超大型船舶“船型优化”、“节能环保”、“强度分析”与“结构优化”、“焊接工艺”等多项技术难题，在国内首次形成一套完整的设计与制造技术体系，为我国振兴船舶工业、建设海洋强国提供了有力支撑与工业实践。具有完全自主知识产权的2万标箱级超大型集装箱船建造，对推动国内船舶技术进步、促进我国船舶工业转型升级、推动“绿色航运”、践行“海上丝绸之路”战略具有极其重要的意义。