中国重汽桥箱公司打响“三保”攻坚战

　　保发交，“蛮拼的”

　　为保证集团公司各主机厂的整车装配，桥箱公司党委针对全体员工开展以“保安全，保质量，保发交”为主题的的形势任务教育，号召广大员工“明大义、发大力，把借口留给自己，把结果带给公司。”

　　公司领导深入一线，靠前指挥，所有技术、质量、施工人员服务生产一线，进一步强化工艺监督，进一步加强过程控制，进一步加大进出厂的质量检查力度。各生产单位实时监控机加工、装配的生产进度，做到“不达目标决不罢休”。

　　在主减速器部，各加工分部广泛开展“质量品牌在班组，自控自律在岗位”主题劳动竞赛活动，并纷纷开展“提质增效保生产”、“全员攻坚，按时发交”、“保生产促发展，争分夺秒创高产”等活动。其中，差壳加工分部不等不靠、精心筹划，在保证产品质量的前提下，死抠时间，提升工序产能，达到提高生产效率的目的。同时，及时跨线调配人员，实时监控机加工、装配的生产进度，确保生产节拍的顺利进展;减壳加工分部生产时间由原来的8小时工作制，延长至10小时，曼减壳生产线和AC过桥箱线延长至12小时，开足马力，分部长在忙完本职工作之余，立即投入到现场生产中。

　　由于订单量较多，加之节前非正常停电一周，为按计划完成生产任务，齿轮加工部热处理分部专门召开春节期间生产工作会议，20多名员工坚守岗位，加班生产。他们中有为工作春节不回乡团圆的派遣工郗太民，有为生产放弃除夕夜和86岁父亲团聚的党员吴建平，有老父亲生病住院不能抽身照顾的袁锡春，还有丈夫在铁路值班把孩子锁在家中的吴旻……他们舍小家顾大家，用自己的行动为公司发展注入了正能量。

　　保质量，“最严的”

　　“在保安全，保质量，保发交”的攻坚战中，桥箱公司以提升各个工序的品质为牵引，以提高过程控制为手段，通过实施“三自( 自检、自分、自标)”要求、“三检(自检、互检、专检)”制度、“三不﹙不接受不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品﹚”原则，推行全员全过程全方位质量管理，多措并举控品质。各生产单位进一步强化措施，提升质量控制标准，加大制造过程监督，加倍检验频次，为打造高品质产品提供保障。

　　驱动桥部进一步强化“对本工序负责，对他工序担责，对全工序尽责”的理念，把质量控制落实到每一个流程、每一个环节、每一个岗位。每位操作者在装配过程中100%自觉的执行工艺文件，工件上线100%检查，装配过程中100%自检、互检，工件下线100%检测。与此同时，该部首次采取车间与车间交叉互评的方式，开展专项质量稽查行动。分装分部还通过引进压装力监控系统，在压装轴承的压力机上安装压装力监控和分析系统，极大地提升了零部件压装质量。

　　桥壳加工部不断提高质量控制标准，制订并实施《专项质量生产管理办法》，随时由车间管理者在生产现场监督指导，对操作者安全、工艺纪律的执行情况进行监督检查。其中，冲焊分部一班在夜班生产中，把检查半壳质量的频次和预警标准普遍提高了一个等级;焊二班组把每个工位都当作一个质量检查点，随时严密监督着所经手的每件中段的质量。“有的半壳外观出现了一点压痕，虽然不会对整体质量产生什么影响，但我们发现工位的操作者仍及时反映给了上游的工位，及时督促改进。”班组长刘霄说。

　　为保证配套产品质量，桥壳加工部技术质量室主管蔡士祥等组成专项工作小组实施“驻厂监造”，从定位元件、三坐标测量方式、气密试验、外观控制等方面，进行技术指导服务，努力提升配套产品的实物质量。桥壳发交前，部门经理、分部长及班组长对每根桥壳进行细致检查，最终保证桥壳100%符合质量要求。

　　“这是公司质量控制标准最严的一次，也是我们对产品质量重视程度最高的一次。”有员工这样反映。

　　保安全，“动真的”

　　面对繁重而紧迫的发交任务，各生产单位把关注职工安全贯穿于整个生产过程中，坚持文明生产，定置摆放，并认真查找隐患，进一步强化安全管理，做到抓实、抓细、抓彻底，做到忙而有序，确保“现场规范化”。

　　从“心”入手，抓实安全教育。公司利用内部网站、大屏幕等，进行安全警示教育，提高职工安全意识。各单位落实安全责任，提高职工思想认识，确保生产安全有序。各一线班组利用班前会，强调安全生产的重要性。

　　精益求精，抓细安全管理。桥箱公司突出“重心下沉，现场把关”的作用，加大领导干部值班、现场带班制度的力度，严格执行安全生产管理人员参与“对班制”作业方式，切实加强现场管理，提升安全管理水平。各生产单位组成安全小组，从组织小规模、多频次现场作业观察开始，对每一位操作者进行本工序安全隐患排查，并要求操作者了解生产线其他工序的安全隐患。