中联重科搅拌车制造部“在制品控制”初显成效

　　2013年立项之后，搅拌车产品制造部仓储物流室与总装调试车间积极配合开展现场调查、数据收集工作。项目组通过CAD绘制仓储物流至总装调试车间物流配送图，并对图纸路线进行分析，寻找出仓储物流物料存在的物流布局不合理之处。其中一个是物料集中分拣区、另一个是大件配送区，这两个区域在不同的库房，物料周转慢，导致在制品数量多，并且物流路线多处显S型和交叉型及二次配送的现象。

　　针对配送周期长、路径浪费、配送流程不合理的情况，经精益生产部指导取消了物料集中分拣区，将整个物料集中选择在靠近总装调试车间的大件配送区。降低安全库存控制是此项目的关键，项目组一方面对安全库存偏高物料进行统计并召开供应商交流会。从下物料订单开始严格按计划采购物料，严格按采购计划进行收货入库，对超额或不按计划时间节点来货的行为严格把关，从入库环节控制库存，目前库存降低46%。另一方面，现场工艺室牵头设计制作外协单位配送工装，物料配送至工装入库之后直接配送至总装调试车间，这样可以减少二次搬运，提高工作效率。场地资源整合化后分为小件组、大件组、配送中心三部分，相比以前消除了小件预配组。根据仓储物料库存区与总装调试车间工序位，项目组利用“就近原则”重新布置物流配送路线，新的配送方案配送效率提升35%，整体人力资源成本下降17%，年省叉车油耗数千元。

　　目前，搅拌车产品制造部总装调试车间在制品控制项目正在努力推进“搅拌筒工序前移”，即物料直接配送至线边库的方案。通过在制品精益项目的推进，可以有效优化搅拌车制造流程，降低制造过程中物料成本，提高工作效率，降低劳动强度，有利于推动分公司制造水平的提升。